Sicherheitsventil für Gasgerät. Absperrventile pkn und pkv
Absperrventile PKV und PKN sind halbautomatische Absperrorgane. Ihr Zweck besteht darin, die Zufuhr nicht aggressiver Kohlenwasserstoffgase hermetisch abzusperren. PKV und PKN werden mit hohem (PKV) und niedrigem (PKN) kontrolliertem Druck hergestellt und haben eine Nennweite von 200, 100 oder 50 Millimetern. Die Klimaauslegung der Geräte entspricht UZ GOST 15150 (von –40 Grad Celsius bis +45 Grad Celsius).
Überschreitet der zu überwachende Druck die untere und obere Einstellgrenze, schließt das Absperrventil PKV bzw. PKN automatisch. Das Ventil kann manuell geöffnet werden. Ein willkürliches Öffnen des PCV- oder PKN-Ventils ist ausgeschlossen.
Technische Hauptmerkmale der PKV- und PKN-Ventile
Absperrsicherheitsventile PKV (PKN) DU 200, 100, 50 werden verwendet, um die Erdgaszufuhr zum Verbraucher zu unterbrechen, wenn das Druckniveau die angegebenen Grenzwerte überschreitet. Diese Ventile werden in Gasregeleinheiten (GRU) und Gasregelpunkten (GRP) eingebaut. Die Ventile werden in zwei Versionen hergestellt – Hochdruck (PKV) und Niederdruck(PKN). Die Klimaauslegung der Ventile ist U, Kategorie 4 nach GOST 15 150-69.
Absperrventile PKN, PKV – regelbare Ventildruck-Einstellgrenzen
Zweck der PKV- und PKN-Ventile
Absperrsicherheitsventile PKV und PKN (im Folgenden kurz Ventile) unterbrechen automatisch die Erdgasversorgung der Verbraucher, wenn das Druckniveau über die festgelegten Grenzwerte hinaus ansteigt oder abfällt. Das Arbeitsmedium für die Ventile ist Erdgas gemäß GOST 5542-87. Ventile werden an Gasleitungen mit hohem, mittlerem und niedrigem Druck in Gasverbrauchs- und Gasverteilungssystemen eingesetzt.
Die Bedingungen, unter denen die Ventile betrieben werden, müssen dem UZ-Klimadesign gemäß GOST 15150-69 entsprechen (Grenzwerte der Betriebslufttemperatur von minus 40 bis +45 Grad Celsius).
Hinsichtlich des Drucks werden zwei Versionen der Ventile hergestellt, nämlich mit hohem oder niedrigem Ausgangsdruck, mit Nennweiten von 200, 100 und 50 Millimetern, sowie in zwei Versionen entsprechend der Position der Steuerhebel – links oder rechts . Bei der rechten Ausführung des Absperrventils handelt es sich um die Ausführung, bei der sich die Steuerhebel, gesehen vom Eingangsflansch des Gerätes, rechts befinden. Befinden sich die Hebel links, gilt die Ausführung als Linkshänder.
Die Dichtheitsklasse der Ventildichtung ist „A“ gemäß GOST R 54808-2011.
Installation und Betrieb von PKN- und PKV-Ventilen
Die Installation und der Betrieb von PKN- und PKV-Ventilen müssen von Vertretern eines Bau- und Installationsunternehmens oder Vertretern eines Betreiberunternehmens durchgeführt werden, das für Inbetriebnahme-, Bau- und Installationsarbeiten von Gasverteilungsnetzen akkreditiert ist. Installation und Betrieb müssen gemäß den Anforderungen von GOST R 54983-2012 und SNiP 42-01-2002 (SP 62.13330.2011), „Sicherheitsregeln für Gasverteilungs- und Gasverbrauchsnetze“ sowie der Bedienungsanleitung des Geräts durchgeführt werden .
Die Installation und Wartung von PKV- und PKN-Ventilen darf nur von Personen durchgeführt werden, die mit den Betriebsregeln der Ventile vertraut sind, eine Arbeitssicherheitsschulung absolviert haben, außerdem in sicheren Arbeitsmethoden geschult wurden und über Rostechnadzor-Zertifikate verfügen.
Funktionsprinzip der PKV- und PKN-Ventile
Das Ventil funktioniert folgendermaßen: In der geöffneten Position des Geräts sind der Ankerhaken und der Hebelstift miteinander verriegelt. Das untere Ende des Hammers liegt auf dem Vorsprung am Ankerhebel auf.
Der Hammerstift ruht auf dem rechten hervorstehenden Ende des Kipphebels und sein linkes Ende passt in die Ringnut der Stange.
Wenn der kontrollierte Gasdruck innerhalb der festgelegten Grenzen liegt, liegt das untere Ende der Feder durch die Unterlegscheibe an den Vorsprüngen der Kopfabdeckung und des Glases an und drückt nicht auf die Membran. Unter Druckeinwirkung nimmt die Membran eine Mittelstellung ein. Die Stellschraubenmutter wird gegen den Federteller gedrückt.
Der Kipphebel steht im Eingriff mit dem Hammerstift und befindet sich in etwa horizontaler Position.
Wenn der Gasdruck unter der Membran den durch die Feder vorgegebenen Grenzwert überschreitet, beginnt die Membran mit der Stange anzuheben und drückt dadurch die Feder zusammen. In diesem Fall löst sich das rechte Ende der Wippe vom Hammerstift und ihr linkes Ende hebt sich. Als nächstes fällt der Hammer und trifft auf das Ende des Ankerhebels. Der Hebel löst sich vom Anker und fällt, wodurch sich das Ventil schließt.
Wenn der Druck unter der Membran unter den durch die Feder festgelegten Grenzwert fällt, beginnen sich die Stange und die Membran abzusenken, das rechte Ende des Kipphebels löst sich vom Hammerstift und hebt sich, was wie im vorherigen Fall zum Schließen des Ventils führt .
Design von PKV- und PKN-Ventilen
Das Absperr-Sicherheitsventil verfügt über ein ventilartiges Flanschgehäuse. Im Inneren dieses Körpers befindet sich ein Sitz, der das Ventil mit einer Gummidichtung verschließt.
Das Ventil hängt am Schaft. Das obere Ende der Stange bewegt sich in das Loch im Kopf und das untere Ende bewegt sich entlang des Führungspfostens.
Der Ventilschaft greift über einen Stift in eine Gabel ein, die auf der Achse montiert ist. Am Ende der Achse befindet sich ein fester Hebel mit Last. Die aus dem Gehäuse austretende Achse ist mit Gummiringen abgedichtet.
Das Hauptventil verfügt über ein eingebautes kleines Bypassventil, dessen Zweck darin besteht, den Druck vor und nach dem Ventil vorher auszugleichen. So öffnen Sie es. Beim Öffnen des Ventils beginnt sich zunächst die Stange zu bewegen, wodurch sich das Bypassventil öffnet und der Druck in den Hohlräumen des Körpers ausgeglichen wird. Dadurch wird das Hauptventil geöffnet. Beim Schließen des Ventils sitzt das Hauptventil auf dem Sitz, danach wird unter dem Einfluss des Hebels die Stange gegen die Dichtung gedrückt und das Bypassventil schließt.
Am oberen Flansch des Gehäuses befindet sich ein aufgesetzter Kopf. Sein oberer Teil bildet einen Submembranhohlraum, der durch Druck kontrolliert werden kann. Zwischen Deckel und Kopf ist eine Membran mit Stab befestigt.
Im Inneren des Deckels befindet sich ein Mechanismus zur kontrollierten Druckeinstellung.
Der Stift mit Anschlag liegt am Loch im oberen Ende des Membranstabs an. Auf den Anschlag wird eine Unterlegscheibe aufgesetzt, die auf den Vorsprüngen am Deckelglas aufliegt. Am Anschlag liegt eine kleine Feder an, die die Einstellung der unteren Grenze des zu überwachenden Drucks bestimmt. Die Kraft wird durch Verschieben der Einstellschraube bestimmt.
Die Feder liegt mit ihrem unteren Ende auf der Unterlegscheibe auf. Es definiert den oberen Grenzwert für den zu überwachenden Druck. Durch Verschieben des Einstellglases wird die Kraft verändert. Über den Nippel unter der Membran wird ein kontrollierter Druckimpuls zugeführt. 
Typ: Sicherheitsabsperrventil mit niedrigem kontrolliertem Druck.
Das PKN-Ventil ist ein halbautomatisches Absperrgerät zum hermetischen Absperren der Gaszufuhr.
Das PKN-Ventil schließt automatisch, wenn der geregelte Druck die eingestellten oberen und unteren Grenzwerte überschreitet. Das Ventil wird manuell geöffnet. Ein willkürliches Öffnen des Ventils ist ausgeschlossen.
Die Betriebsbedingungen des PKN-Ventils müssen der Klimaversion UHL Kategorie 2 GOST 15150-69 bei einer Umgebungstemperatur von minus 35 bis plus 45° C entsprechen.
Das PKN-Ventil wird in den Nennweiten DN 50, 100 und 200 gefertigt.
Beispiele für Ventilsymbole:
Sicherheitsabsperrventil mit bedingtem Hub DN50 mit niedrigem Regeldruck: - Ventil PKN-50 TU 3710-001-1223400102013.
Der Hersteller garantiert den normalen Betrieb des PKN-Ventils für 18 Monate ab Inbetriebnahmedatum oder 24 Monate ab Produktionsdatum, vorbehaltlich der Einhaltung der Vorschriften für Lagerung, Transport, Installation und Betrieb.
Durchschnittliche Lebensdauer: bis zu 15 Jahre.
Grundparameter und technische Spezifikationen PKN-Ventil
| Name des Parameters oder der Größe | PKN-50 | PKN-100 | PKN-200 |
| Arbeitsdruck am Einlass, MAP, nicht mehr | 1,2 | ||
| Bedingte Bohrung, DN, mm | 50 | 100 | 200 |
| Kontrollierte Druckeinstellgrenzen, MPa - untere - Obermaterial |
0,0003 - 0,003 0,002-0,06 |
||
| Baulänge, mm | 230 | 350 | 600 |
| Gesamtabmessungen, mm - Länge - Breite - Höhe |
390
310 480 |
425
320 580 |
600
390 720 |
| Gewicht, kg, | 33 | 73 | 140 |
Aufbau und Funktionsprinzip des PKN-Ventils
Das Ventilgehäuse 1 ist mit dem Adapterflansch 2 verbunden. Am Adapterflansch ist eine Membran 4 befestigt, deren wirksame Fläche für ein Ventil vom Typ PKV beträgt 8,5-mal weniger als bei einem PKN-Ventil. Im Deckel 3 ist eine große Feder 5 eingebaut, deren Kraft mittels eines Stopfens 6 verändert wird, und eine kleine Feder 7, deren Kraft mittels einer Stange 8 verändert wird. Im Inneren des Körpers I befindet sich ein Ventil 9. Die Ventilhülse 9 bewegt sich in Richtung des in das Gehäuse eingeschraubten Pfostens 10 und die Ventilstange 9 in das Loch im Adapterflansch 2.
Das Anheben des Ventils 9 erfolgt über eine Gabel 12, die auf einer Drehwelle 13 montiert ist, an deren Ende ein Hebel 14 angebracht ist.
Ventil 9 verfügt über eine Vorrichtung, die als Bypassventil fungiert, um den Gasdruck vor und nach Ventil 9 zum Zeitpunkt seiner Öffnung auszugleichen. Beim Öffnen des Ventils greift der Hebel 14 in den am Adapterflansch 2 eingebauten Ankerhebel 15 ein. Der im Deckel 3 eingebaute Kipphebel 16 ist an einem Ende mit der Membran 4 und am anderen Ende mit dem Hammer verbunden 17.
Um das Ventil zu öffnen, muss der Hebel 14 angehoben werden, bis er mit dem Ankerhebel 15 in Eingriff kommt. In diesem Fall hebt sich das Ventil 9 und öffnet den Durchgang für Gas, das durch das Impulsrohr unter die Membran 4 strömt Das Ventil wird durch Drehen der Stange 8 auf den unteren Ansprechbereich und durch Drehen des Stopfens 6 auf den oberen Bereich eingestellt.
Wenn der gesteuerte Gasdruck innerhalb der angegebenen Grenzen liegt, wird der Kipphebel 16, der an einem Ende mit der Membran 34 verbunden ist und am anderen Ende mit dem Hammeranschlag 17 ausgerichtet ist, der in einer vertikalen Position arretiert wird, manuell angehoben.
Steigt der kontrollierte Gasdruck über den durch die große Feder 5 vorgegebenen oberen Grenzwert, bewegt sich die Membran 4 unter Überwindung der Kraft dieser Feder nach oben und dreht den Kipphebel 16, dessen äußeres Ende sich vom Hammeranschlag löst 17. Unter der Wirkung der Last fällt der Hammer 17 und trifft auf das freie Ende des Ankerhebels 15, wodurch der auf der Welle montierte Hebel 14 und das Ventil 9 unter dem Einfluss seines Eigengewichts freigegeben werden Das Gewicht des Hebels 14 senkt sich auf den Sattel des Gehäuses I ab und blockiert den Gasdurchgang. Wenn der gesteuerte Gasdruck unter einen durch die kleine Feder 7 vorgegebenen Grenzwert fällt, bewegt sich die Membran 4 unter der Wirkung dieser Feder nach unten und senkt das innere Ende des Kipphebels 16 ab. In diesem Fall wird das äußere Ende abgesenkt Gehen Sie nach unten und senken Sie das innere Ende des Kipphebels 16 ab. In diesem Fall gerät das äußere Ende des Kipphebels 16 außer Eingriff mit dem Hammeranschlag, der herunterfällt und das Ventil schließt.
Installation und Betrieb des PKN-Ventils
Die Installation und der Betrieb des PKN-Ventils erfolgen gemäß den Sicherheitsregeln in der Gasindustrie. Das PKN-Ventil wird so installiert, dass die Richtung des Gasflusses mit der Pfeilrichtung auf dem Ventilgehäuse übereinstimmt.
Vor dem Einbau des Ventils ist eine erneute Konservierung der Außenflächen erforderlich.
Die Installation des Geräts an Orten mit Minustemperaturen ist zulässig, sofern bei diesen Temperaturen keine Kondensation von Wasserdampf im durchströmenden Gas auftritt.
Das PKN-Ventil sollte nicht in Umgebungen installiert werden, die Aluminium, Gusseisen, Stahl, Gummi und Zinkbeschichtungen zerstören.
Das PKN-Ventil wird an einem horizontalen Abschnitt der Rohrleitung vor dem Druckregler montiert. Die Membran muss waagerecht liegen. Der Gaseinlass muss mit dem auf dem Gehäuse eingegossenen Pfeil übereinstimmen.
Das PKN-Ventil mit seiner Auflagefläche wird auf Konsolen oder Ständern montiert und erfordert keine zusätzliche Befestigung.
Das Impulsrohr sollte mit dem Nippel verbunden (verschweißt) sein und nach Möglichkeit vom Kopf aus nach unten verlaufen und keine Abschnitte mit entgegengesetzter Neigungsrichtung aufweisen, in denen sich Kondensat ansammeln kann.
Der Anschluss des UK-Rohrs an das untere Viertel der horizontalen Rohrleitung, in der der Druck geregelt wird, ist nicht zulässig.
Der Impuls wird nach dem Druckregler abgenommen.
In der Werksversion befindet sich der Ventilhubhebel links entlang des Gasstroms. Wenn eine solche Anordnung aufgrund der Installationsbedingungen ungünstig ist, kann sie erneut installiert werden. Lösen Sie dazu die Muttern, entfernen Sie den montierten Kopf, tauschen Sie die Stopfen aus und drehen Sie die Gabelachse um. Platzieren Sie den Hebel so auf der Achse, dass die Achse der Hebelstange mit der Richtung der Gabelachse in derselben Ebene übereinstimmt, und befestigen Sie dann den Hebel mit einer Mutter.
Installieren Sie den Kopf, indem Sie ihn um 180° relativ zur ursprünglichen Position drehen und die Muttern festziehen. Nach dem Einbau und Wiederzusammenbau des Ventils sollten Sie prüfen, ob der Anker zuverlässig mit einem Hammer herausgeschlagen werden kann und ob alle Anschlüsse mit Luft, Stickstoff oder Arbeitsgas mit einem Druck von 1,2 MPa abgedichtet sind. Bei PKN-0,1 MPa-Ventilen müssen alle Dichtstellen des Submembranhohlraums des Adapterflansches einer Druckprüfung auf Dichtheit unterzogen werden.
Für die Dichtheit des Ventilverschlusses beträgt der Druck 1,2 MPa und 0,002 MPa. Luftleckagen an Anschlüssen und Dichtungen sind nicht zulässig.
Das PKN-Ventil muss nach der Einstellung durch den Verbraucher auf den erforderlichen Ansprechdruck abgedichtet werden.
Nach Abschluss der Installation und Druckprüfung des Ventils sollten die Betriebsparameter angepasst werden.
Stellen Sie zunächst die untere Drehgrenze der Stange 8 ein. Während der Einstellung sollten Sie den Druck im Impulsrohr leicht über dem eingestellten Grenzwert halten, dann den Druck langsam reduzieren und sicherstellen, dass das PKN-Ventil funktioniert, wenn der Druck um etwa 100 °C abfällt niedrigeren Wert einstellen. Stellen Sie dann die obere Drehgrenze des Stopfens 6 ein. Während der Einstellung sollte der Druck leicht über der konfigurierten unteren Grenze gehalten werden.
Erhöhen Sie nach Abschluss der Einstellung den Druck und stellen Sie sicher, dass das Ventil funktioniert, wenn der obere Grenzwert erreicht ist.
Transport und Lagerung des PKN-Ventils
Der Transport von PKN-Ventilen in verpackter Form kann mit jeder Transportart, außer auf dem Seeweg, gemäß den für diese Transportart geltenden Vorschriften für die Beförderung von Gütern erfolgen.
Bei längerer Lagerung im Lager müssen Ventile nach einem Jahr Lagerung mit Konservierungsöl K-17 GOST 10877-76 oder anderen Schmiermitteln für Produkte der Gruppe II gemäß Schutzoption VZ-1 GOST 9.014-78 erneut konserviert werden.
Die Haltbarkeit beträgt nicht mehr als 6 Jahre.
Es ist erlaubt, Ventile in Universalbehältern ohne Verpackung zu transportieren, wobei das Produkt in Reihen angeordnet ist und jede Reihe durch Abstandshalter aus Brettern, Sperrholz usw. getrennt ist.
Mögliche Fehlfunktionen des PKN-Ventils und Methoden zu deren Beseitigung
| Name der Störung, äußere Erscheinungsform | Wahrscheinliche Ursache | Eliminierungsmethode |
| Der Hammer wird nicht in vertikaler Arbeitsposition unter normalem kontrolliertem Druck installiert. | 1) Impulsrohr verstopft.2) Membranbruch. | 1) Reinigen und blasen Sie das Impulsrohr aus.2) Wechseln Sie die Membran. |
| Nach dem Schließen des Ventils strömt weiterhin Gas. | 1) Das Ventil sitzt nicht fest am Sitz. | 1) Überprüfen Sie, ob etwas unter das Ventil gelangt ist.2) Überprüfen Sie den Sattel auf Kratzer.3) Überprüfen Sie die Elastizität des Ventilgummis.4) Überprüfen Sie, ob der Hebel im Verhältnis zum Ventil korrekt installiert ist. |
Trotz der Tatsache, dass fast alle modernen Gaskontrollpunkte (GFK) über hohe Werte verfügen Leistungsmerkmale, absolut jede hydraulische Frakturierung kann ganz oder teilweise scheitern. Die Hauptaufgabe des Personals, das die hydraulische Fracking-Einheit wartet, besteht in der rechtzeitigen Erkennung und Beseitigung von Gerätestörungen. Auf welche Probleme stoßen Spezialisten, die Gasregelgeräte prüfen und reparieren, am häufigsten? Was verursacht Notsituationen? Wie kann man Geräteausfälle verhindern?
Gewinde- und Flanschverbindungen
Die gefährlichsten und leider häufigsten Unfälle beim Hydrofracking ereignen sich aufgrund von Erdgaslecks. Hydraulic Fracturing ist nicht nur Sonderausstattung, aber auch eine Vielzahl von Gewinde- und Flanschverbindungen. Damit es zu einem Gasleck kommt, reicht ein scheinbar trivialer Verstoß gegen die Technik zur Montage von Verbindungselementen – es genügt, die eine oder andere Schraube falsch anzuziehen, Schrauben unterschiedlichen Durchmessers zur Befestigung zu verwenden oder Dichtungen aus minderwertigen Materialien einzubauen. Die Beseitigung einer solchen Notfallsituation ist der komplexeste Vorgang aus der gesamten Liste der Arbeiten zur Reparatur von Gasanlagen: Die Beseitigung eines Erdgaslecks muss mit größter Sorgfalt und ausschließlich unter Verwendung moderner Methoden und Materialien erfolgen. Für den Austausch von Dichtungen in Flanschverbindungen empfiehlt es sich daher, nur gründlich mit Öl getränkte Klingerit- und Paronit-Dichtungen oder Dichtungen aus öl- und benzinbeständigem Gummi zu verwenden. Das Imprägnieren von Dichtungen mit Ölfarben oder weißer Farbe sowie die Verwendung mehrerer „Dichtungs“-Schichten stellt einen groben Verstoß gegen die Technik dar, der früher oder später zu neuen Unfällen beim Hydrofracking führen wird.
Die Wahrscheinlichkeit eines Erdgaslecks kann nur verringert werden, wenn nach Möglichkeit das hydraulische Fracking-Betriebsschema optimiert und die Anzahl der Verbindungsabschnitte reduziert wird. Wenn das Gasverteilungszentrum über einen Nebenraum zur Unterbringung von Heizgeräten verfügt, wird zur Vermeidung von Unfallfolgen empfohlen, auf die Dichte der die Räume trennenden Trennwände zu achten. Bei Gasregelstellen mit Ofenheizung ist die Dichtheit des Metallgehäuses der Heizgeräte eine wichtige Sicherheitsbedingung.
Drehgaszähler
Ein Ausfall beim hydraulischen Fracking, der zu einem Erdgasleck führt, kann oft mit dem Ausfall von Rotationsgaszählern in Verbindung gebracht werden. Die häufigsten Ursachen für Leckagen sind in diesem Fall lockeres Anziehen der Überwurfmuttern von Impulsgasleitungen, fehlerhafte Dichtungen, Fehlausrichtung der Anschlussflansche usw.
Wenn sich die Rotoren des Messgeräts selbst nicht drehen oder das Messgerät arbeitet und ein Druckabfall über die zulässigen Parameter hinaus entsteht, wird empfohlen, den Raum zwischen den Kammerwänden und den Rotoren zu überprüfen – es ist durchaus möglich, dass er durch mechanische Verunreinigungen verstopft ist . Wenn die Kästen mit den Zahnrädern verstopft sind, empfiehlt es sich, die Räder „nass zu reinigen“ und sauberes Öl in den Kasten zu gießen. Es kommt häufig vor, dass sich die Rotoren drehen, der Zähler selbst jedoch seinen funktionalen Aufgaben nicht gerecht wird – er zeigt den Erdgasverbrauch nicht an oder zeigt „falsche“ Daten an. In diesem Fall kann es mehrere Gründe für den Ausfall eines Rotationszählers geben: Das Getriebe ist verstopft, der Spalt zwischen den Kammerwänden und den Rotoren hat sich nach oben verändert oder der Zählmechanismus ist einfach ausgefallen.
Gasfilter
Gaslecks treten häufig aufgrund von Gasfiltern auf, die während des Betriebs durch mechanische Verunreinigungen verstopft werden. Das Hauptzeichen dafür, dass der Gasfilter verstopft ist, ist ein erheblicher Druckabfall aufgrund des erhöhten Widerstands gegen den Erdgasfluss. Der Druckabfall über dem Filter kann dazu führen, dass das Metallgeflecht des Käfigs reißt. Nur durch regelmäßige Überprüfung des Druckniveaus können Sie Notsituationen aufgrund eines defekten Gasfilters vermeiden. Bei Abweichungen von der Norm empfiehlt es sich, den Gasfilter von mechanischen Verunreinigungen zu reinigen.
Ventile
Auch defekte Ventile sind einer der Gründe für Erdgaslecks. Schauen wir uns verschiedene Möglichkeiten an, wie und warum Ventile ausfallen. Erstens kann es aufgrund des Verschleißes der Dichtflächen am Gehäuse und an den Scheiben zu Gaslecks kommen: Durch den physikalischen Verschleiß der Dichtflächen kann Erdgas auch durch ein geschlossenes Ventil „durchrutschen“. Zweitens kann es durchaus sein, dass das Ventil selbst kaputt ist – die Scheiben haben sich von der Spindel gelöst, die Spindel ist verbogen, das Ventilschwungrad ist kaputt oder es sind Risse im Öldichtungskasten aufgetreten usw.
Sicherheitsabsperrventile
Ein weiteres Problem, das beim Betrieb des Hydrofrackings auftritt, ist der Ausfall von Sicherheitsabsperrventilen. Wenn das Ventil die Erdgaszufuhr nicht absperrt, ist es durchaus möglich, dass das Ventil verstopft ist oder der Sitz defekt ist. Eine solche Fehlfunktion kann nur nach der Demontage des Ventils erkannt und behoben werden. Währenddessen kann das Ventil auch bei Defekten wie klemmenden Hebeln oder klemmender Stange offen bleiben und Gas durchlassen. Eine solche Fehlfunktion kann durch Sichtprüfung des Gerätes erkannt werden. Im Gegenteil, wenn das Ventil erwartungsgemäß die Zufuhr unterbricht, der Druck des Erdgases jedoch nicht durch den Regler erhöht wird, ist möglicherweise das Impulsrohr verstopft, die Kopfmembran ist gerissen, die „Sicherung“ ist spontan ausgefallen aufgrund starker Vibrationen der hydraulischen Frakturierungsausrüstung geschlossen oder bei der Einrichtung des Ventils sind Fehler gemacht worden Wenn sich das Ventil während der Einstellung nicht öffnet, steckt höchstwahrscheinlich der Ventilschaft fest, das Ventil hat sich vom Schaft gelöst (diese Fehlfunktion kann beim Anheben des Ventils erkannt werden) oder das Bypassventil ist verstopft.
Druckregler RD
Beim Betrieb von Gasreglern vom Typ RD ist in manchen Fällen ein Anstieg des Ausgangsdrucks zu beobachten. Dies geschieht aufgrund einer Fehlfunktion des Reglers. Ein Anstieg des Ausgangsdrucks tritt insbesondere dann auf, wenn ein Defekt am Ventilsitz vorliegt, die Integrität der Membran beeinträchtigt ist, die Weichdichtung des Ventils beschädigt ist oder die Federkraft nicht für den bei der Einstellung gewählten Druckmodus geeignet ist . Eine ebenso häufige Fehlfunktion ist die Freisetzung von Gas in die Atmosphäre durch die Sicherheitsvorrichtung (PU) des Reglers. Am häufigsten kommt es zu einer Gasentladung durch Fehler bei der Einstellung der Sicherheitsvorrichtung, durch Verstopfung des PU-Ventils oder durch das Auftreten von Defekten im PU-Sitz. Wenn der Erdgasdruck am Auslass des RD-Reglers allmählich oder stark abfällt, muss ein Gasservicetechniker prüfen, ob die Feder gebrochen ist, das Regelventil verstopft ist oder der vor dem Regler installierte Gasfilter verstopft ist . Wenn während des Betriebs des Reglers Druckpulsationen beobachtet werden, liegt höchstwahrscheinlich ein geringer Erdgasdurchfluss vor (im Vergleich zur Durchsatzkapazität des Reglers), das Impulsrohr ist verstopft oder es wurde ein Fehler bei der Auswahl des Befestigungsorts gemacht das Impulsrohr zur Gasleitung.
Druckregler RDUK und RDSC
Manchmal kommt es vor, dass RDUK oder RDSC Verbraucher nicht mit Gas beliefert. Diese Art von Fehlfunktion kann behoben werden, indem die Unversehrtheit der Membran, die Funktionsfähigkeit der Einstellfeder des Pilotreglers und die Überprüfung des Auslassimpulsrohrs auf Verstopfung überprüft werden. Darüber hinaus kann nicht ausgeschlossen werden, dass das Pilotventil verstopft oder eingefroren ist. Wenn die Membran reißt, muss ein Servicetechniker den Gasregler zerlegen und eine neue Membran installieren. Eine fehlerhafte Pilot-Einstellfeder kann durch Sichtprüfung beim Entfernen der Feder identifiziert werden. Wenn der RDSK oder RDUK den Gasdruck erhöht, ist das Ventil möglicherweise nicht vollständig geschlossen, der Ventilschaft steckt fest oder das Impulsrohr ist verstopft.
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