Kursarbeit zum Entwerfen eines Batterieabschnitts. Entwurf der Reparaturfertigung des Batteriefachs. Zweck des Batteriefachbereichs. Wahl einer Form der Produktionsorganisation zur Herstellung von Schadstoffen
EINFÜHRUNG
Das Thema meiner Diplomarbeit ist „Organisation einer Batteriewerkstatt eines Kraftverkehrsunternehmens für 370 ZIL-5301“. Die Batteriewerkstatt nimmt einen wichtigen Platz im gesamten technologischen Prozess der ATP ein.
Russland hat von der ehemaligen UdSSR eine relativ leistungsfähige Verkehrsinfrastruktur mit einem umfassenden Planungssystem für die Transportorganisation und einem Betriebsdienst mit einer recht modernen technologischen Basis für die Wartung und Reparatur von PS AT geerbt. Eine deutliche Steigerung der Effizienz des Transportprozesses bei gleichzeitiger Reduzierung der Transportkosten reichte jedoch nicht aus – insbesondere im Kontext der Umstellung der gesamten Wirtschaft auf Marktbeziehungen ist die Suche nach neuen optimalen Lösungen erforderlich. Die Privatisierung und Korporatisierung ehemaliger Kmit vollständiger oder teilweiser Überführung in Privatbesitz, einschließlich Umspannwerken, erforderte erhebliche Änderungen sowohl in der Organisation des Transportprozesses als auch in der Organisation des Reparaturdienstes. Die AT-Managementstruktur selbst hat sowohl quantitativ als auch qualitativ erhebliche Veränderungen erfahren. Beispielsweise wurde das ehemalige Ministerium für Verkehr und Autobahnen der Russischen Föderation Teil des vereinten Verkehrsministeriums, dessen Arbeit darauf abzielt, die Bemühungen bisher getrennter Verkehrsträger zu vereinen und einen einzigen zu schaffen Transportsystem, den modernen Anforderungen einer Marktwirtschaft gerecht.
Es ist jedoch zu beachten, dass die zuvor entwickelten und getesteten Grundbestimmungen für den Betrieb, die Wartung und die Reparatur von PS AT nahezu unverändert blieben, bestimmte „kosmetische“ Neuerungen nicht mitgerechnet. Ein starker Hebel zur Steigerung der Effizienz des Kraftverkehrs im Allgemeinen ist nach wie vor die Mechanisierung und Automatisierung Produktionsprozesse Reparaturservice im ATP mit Einführung der neuesten Technologien und Werkstattausrüstung (einschließlich ausländischer Unternehmen) in die Produktion. Um die gestellten Aufgaben zu erfüllen, baut die heimische Industrie trotz der schwierigen Wirtschaftslage das Sortiment an Werkstattausrüstungen für nahezu alle Arten von Arbeiten und vor allem für die Durchführung arbeitsintensiver Arbeiten weiter aus. Eine wesentliche Rolle bei der Steigerung der Arbeitsproduktivität von Reparaturarbeitern und damit bei der Reduzierung der Kosten für Wartungsarbeiten im Inline-Verfahren sowie in den Bereichen der technischen Reparatur von Spezialposten (zusätzlich zu Universalposten) spielt die Einführung in Herstellung einer Aggregate-Reparaturmethode, bei der anstelle fehlerhafter Komponenten und Baugruppen am Fahrzeug sofort vorreparierte aus dem Betriebskapital eingebaut werden – dadurch können Sie Ausfallzeiten für Reparaturen drastisch reduzieren. In Hilfswerkstätten hat der Einsatz der Streckentechnik einen erheblichen Effekt, der eine Reduzierung der Arbeitszeitverschwendung ermöglicht.
Den entsprechenden Diagnostikarten kommt noch größere Bedeutung zu, denn Neben der schnellen und genauen Identifizierung verschiedener Ausfälle und Störungen ermöglicht es Ihnen, die mögliche Lebenserwartung eines Fahrzeugs ohne Reparaturen vorherzusagen, was es in der Regel einfacher macht, den optimalen Umfang an Wartungs- und Reparaturarbeiten im Voraus zu planen und dies, Dies wiederum ermöglicht es Ihnen, Klarheit in der Arbeitsorganisation auf allen Ebenen des ATP-Reparaturservices zu schaffen, einschließlich Versorgungsfragen. Die Erfahrung mit der Verwendung von Diagnostik in ATP zeigt eine deutliche Reduzierung von Notsituationen auf der Linie aus technischen Gründen und erhebliche Einsparungen bei den Produktionsressourcen – bis zu 10–15 %. Die Umsetzung der dem ATP-Reparaturdienst übertragenen Aufgaben wird neben den oben genannten positiven Aspekten auch eine Verbesserung der gesamten Produktionskultur und die Schaffung optimaler sanitärer und hygienischer Bedingungen für die Arbeitnehmer ermöglichen. Eine weitere Richtung zur Steigerung des effizienten Betriebs von Fahrzeugen ist die Produktion durch Produktionsstätten und die Einführung eines grundlegend neuen Fahrzeugtyps in den Transportprozess – von leistungsstarken Sattelzugmaschinen für Lastzüge für den Überlandtransport bis hin zu Mini-Trucks verschiedener Typen mit erhöhter Geschwindigkeit Manövrierfähigkeit für Städte (z. B. „Gazelle“, „Bychki“).
Die Umsetzung der geplanten Aktivitäten wird es zweifellos ermöglichen, den Transportprozess im Dienste der Bevölkerung und verschiedener Teile der Industrie der Russischen Föderation schneller und in größerem Umfang durchzuführen und gleichzeitig die Kosten für Transportdienstleistungen zu senken Machen Sie den Kraftverkehr in der Russischen Föderation kostengünstig und erfüllen Sie moderne Anforderungen.
1 ORGANISATION DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES IN DER BATTERIEWERKSTATT EINES KRAFTFAHRZEUGUNTERNEHMENS
Die Batterieabteilung führt Reparaturen, Laden und Wiederaufladen von Batterien durch. In vielen großen Fahrzeugflotten führen Spezialisten dieser Abteilung auch die Batteriewartung im Rahmen von Wartung-1 und Wartung-2 durch. Entsprechend der Technologie der Wartung und Reparatur von Batterien und modernen Anforderungen an die Produktion in der Werkstatt besonders großer Automobilflotten sind die Abteilungsräume in Empfangs-, Lager- und Reparaturabteilungen (Säuren und Laden) unterteilt.
Das Säurefach dient zur Aufbewahrung von Schwefelsäure und destilliertem Wasser in Glasflaschen sowie zur Vorbereitung und Lagerung von Elektrolyt, wofür ein Blei- oder Steingutbad verwendet wird. Es ist auf einem mit Blei ausgelegten Holztisch installiert. Aus Sicherheitsgründen werden die Flaschen bei verschütteter Säure in spezielle Vorrichtungen eingebaut.
Defekte Batterien werden im Empfangsraum entgegengenommen. Hier wird der technische Zustand überwacht und der Inhalt von Wartungs- und Reparaturarbeiten festgelegt. Anschließend werden sie je nach Zustand zur Reparatur oder zum Aufladen eingeschickt.
Batteriereparaturen werden in der Regel mit vorgefertigten Teilen (Platten, Separatoren, Tanks) durchgeführt. Nach der Reparatur wird die Batterie mit Elektrolyt gefüllt und in den Batterieladeraum gebracht. Die geladene Batterie wird an das Fahrzeug zurückgegeben, aus dem sie entnommen wurde, oder in den Umlauffonds aufgenommen.
Batterien sind in der Regel an Autos angebracht. Dazu wird die Garagennummer des Fahrzeugs auf die Batteriebrücken gelegt. Bei mittleren oder kleinen Fuhrparks ist das Batteriefach meist in zwei Räumen untergebracht. Im einen werden Batterien entgegengenommen und repariert, im anderen werden Elektrolyt eingefüllt und Batterien geladen.
2 BERECHNUNG DES PRODUKTIONSPROGRAMMS
Ausgangsdaten für das Design
| Ausgangsdaten | Legende | Zur Berechnung akzeptierte Daten | Maßeinheiten |
| 1. Automarke | __ | ZIL 5301PO | __ |
| 2. Fahrzeugkennzeichen | Ein C | 370 | Stk. |
| 3. Durchschnittliche tägliche Fahrzeugfahrleistung | 1 SS | 90 | km. |
| 4. Anzahl der Arbeitstage pro Jahr des ATP | D RGP | 305 | Tage |
| 5. Anzahl der Betriebstage der Batteriewerkstatt | D OTD | 305 | Tage |
| 6. Betriebskategorie | __ | III | __ |
| 7. Dauer der Freilassung und Rückkehr in den Park | __ | 3 | Stunde. |
HINWEISE:
1. Die Anzahl der Betriebstage der Batteriewerkstatt wird für Planungszwecke nach der Fachschulmethodik mit 305 Tagen angenommen.
3 ANPASSEN DES WARTUNGSINTERVIEWS UND Kilometerstand vor der Überholung
Wir passen die Meilenstandards basierend auf den folgenden Faktoren an:
2. Der Koeffizient K2 unter Berücksichtigung der Änderung des Rollmaterials wird gemäß Tabelle übernommen. Nr. 3 „Anhänge“ gleich – K 2 = 1,0;
3. Koeffizient K3 unter Berücksichtigung natürlicher und klimatischer Bedingungen für unsere Zentralzone gemäß Tabelle. Nr. 3 „Anhänge“ akzeptieren wir – K 3 = 1,0.
Die resultierenden Anpassungskoeffizienten werden wie folgt genommen:
1) für die Wartungshäufigkeit - K TO = K 1 * K 3 = 0,8 * 1,0 = 0,8
2) für den Anlauf bis zur Kappe. Reparatur – K KR = K 1 * K 2 * K 3 = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8
Die Standards für die Wartungshäufigkeit (für Neuwagenmodelle, für Betrieb der Kategorie I) sind der Tabelle entnommen. Nr. 1 „Anhänge“ und die Standards für die Zeit zwischen Reparaturen in der Kirgisischen Republik sind der Tabelle entnommen. Nr. 2.
1. Wir passen den Kilometerstand an TO-1 an:
L 1 = K TO * H 1 = 0,8 * 3000 = 2400 km
2. Wir passen den Kilometerstand an TO-2 an:
L 2 = K TO * H 2 = 0,8 * 12000 = 9600 km
3. Wir passen den Kilometerstand an den CR (Zyklus) an:
L C = K KR * N KR = 0,8 * 300000 = 240000 km
4 DEFINITION DES PRODUKTIONSPROGRAMMS VON DAS UND KR FÜR ZYKLUS
Die Strecke in die Kirgisische Republik nehmen wir als Radtour
NOTIZ:
Da die gesamte Planung im ATP für ein Jahr erfolgt, werden Indikatoren benötigt Produktionsprogramm Umstellung pro Zyklus auf ein Jahresprogramm für alle ATP-Fahrzeuge; Dazu ermitteln wir zunächst die Koeffizienten der technischen Bereitschaft (a TG), der Auslastung der Fahrzeugflotte (a I) und des Übergangs vom Zyklus zum Jahr (¦ G).
5 BESTIMMUNG DES TECHNISCHEN BEREITSCHAFTSVERHÄLTNISSES
Der technische Bereitschaftskoeffizient wird unter Berücksichtigung des Betriebs des Fahrzeugs pro Zyklus (D EC) und der Ausfallzeit des Fahrzeugs bei Wartung und Reparatur pro Betriebszyklus (D RC) ermittelt.
| Name der Indikatoren, Formeln | Berechnung | Berechnungsindikatoren |
| Technischer Bereitschaftskoeffizient: a TG = D EC /D EC +D RC, | 2667/2667+68 | ein TG = 0,97 |
| wobei D RC die Ausfallzeit pro Zyklus bei Wartung und Reparatur ist: D RC = D K +L C /1000 * D OR*SR, | 8 + 240000/1000 * 0,25 | D RC = 68 Tage. |
| D K - Ausfallzeit in der Kirgisischen Republik beim ARZ, laut Tabelle. Nr. 4 „Anhänge“ werden akzeptiert - D K = 16 Tage, | Aufgrund der zentralisierten Anlieferung der Autos von ARZ zu Planungszwecken. Reduzieren Sie die Ausfallzeitrate um 50 % | D K = 8 Tage. |
| D OR*SR – spezifische Ausfallzeit bei Wartungs- und Reparaturdiensten pro 1000 km, laut Tabelle. Nr. 4 „Anhänge“ werden akzeptiert - D OR*SR = 0,5 Tage, | Durch teilweise Wartung und Reparatur zwischen den Schichten kann sie auch um 50 % reduziert werden. | D OR*SR = 0,25 Tage. |
| D EC – Anzahl der Betriebstage des Fahrzeugs pro Zyklus: D EC = N EOC = L C /l SS | 240000/90 | D EC = 2667 Tage. |
6 BESTIMMUNG DES PARKNUTZUNGSVERHÄLTNISSES
Dieser Koeffizient wird unter Berücksichtigung der Anzahl der Betriebstage des Parks pro Jahr ermittelt – D RGP (wie angegeben) gemäß der Formel:
a = a TG * D RGP /365 = 0,97 * 305/365 = 0,81
7 BESTIMMUNG IHRER MENGE UND ZU R
Wie oben erwähnt, ermitteln wir diesen Koeffizienten, um das zyklische Produktionsprogramm in ein jährliches umzuwandeln:
n G = a I * 365/D EC = 0,81 * 365/2667 = 0,11.
BESTIMMUNG IHRER MENGE UND ZU R IM GANZEN PARK FÜR DAS JAHR
Notiz.
Berechnungsindikatoren – N KRG, N 2g, N 1g, N EOG – werden auf ganze Zahlen gerundet.
BESTIMMUNG DER ANZAHL DER TECHNOLOGIEN IM PARK PRO TAG
Notiz.
1. Berechnungsindikatoren – N 2 Tage, N 1 Tag, N EO SUT – auf ganze Zahlen gerundet.
2. Da die Zonen TO-1 und TO-2 in den meisten ATPs samstags, sonntags und so weiter stattfinden Feiertage funktionieren nicht, und die EO-Zonen funktionieren so lange, wie der gesamte Park in Betrieb ist, d. h. D RG ZONE EO = D RGP des Parks (wie zugewiesen).
Wir akzeptieren:
D RG ZONE TO-2 = 305 Tage.
D RG ZONE TO-1 = 305 Tage.
D RG ZONE EO = 305 Tage.
8 BESTIMMUNG DER JÄHRLICHEN ARBEITSINTENSITÄT DER SHOP-ARBEIT
Die jährliche Arbeitsintensität der Werkstätten und Abteilungen der ATP wird als Anteil an der Gesamtarbeitsintensität der Arbeiten an der technischen Ausrüstung des gesamten Fuhrparks herangezogen und dieser wiederum durch die Formel ermittelt:
T TP = L GP * t TP, wobei:
L GP – jährliche Gesamtfahrleistung aller ATP-Fahrzeuge (in Tausend km);
t TR – spezifische Arbeitsintensität gemäß TR, angegeben für jede 1000 km zurückgelegte Strecke von Pkw und Anhängern in Parks;
L GP – bestimmt durch die Formel:
L GP = 365 * a I * l SS * A C = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 km.
t TP – vom Tisch nehmen. Nr. 5 „Bewerbungen“ und akzeptieren –
t TR = 4,8 Mannstunden.
Weil Die angegebenen Normen gelten für die wichtigsten Grundmodelle von Neuwagen, für die Betriebskategorie I ist eine Anpassung t TR unter Berücksichtigung der Korrekturfaktoren K 1, K 2, K 3 usw. erforderlich Ihre Werte entnehmen wir den Tabellen „Anhänge“ zur Anpassung „Arbeitsintensität“ und nicht wie bisher „Kilometerstand“.
K 1 – Koeffizient unter Berücksichtigung der Kategorie der Betriebsbedingungen.
K 2 – Koeffizient unter Berücksichtigung der Änderung des Rollmaterials.
K 3 – Koeffizient unter Berücksichtigung natürlicher und klimatischer Bedingungen.
K 4 ist ein Koeffizient, der die Laufleistung der Flottenfahrzeuge ab Betriebsbeginn charakterisiert (aus Tabelle Nr. 3 „Anhang“) und wird bedingt gleich 1 angenommen.
K 5 – Koeffizient, der die Größe des Fahrzeugs und damit seine technische Ausstattung charakterisiert, wird der Tabelle entnommen. Nr. 3 „Bewerbungen“.
Nun ermitteln wir den resultierenden Koeffizienten zur Korrektur der spezifischen Arbeitsintensität – CTE, nach der Formel:
K TP = K 1 * K 2 * K 3 * K 4 * K 5 = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.
Wir passen die spezifische Standardarbeitsintensität t TR an:
t¢ TR = t TR * K TR = 4,8 * 1,02 = 4,9 Mannstunden.
Die jährliche Arbeitsintensität nach TR ermitteln wir nach obiger Formel:
T TR = L GP /1000 * t¢ TR = 9845145/1000 * 4,9 = 48241 Mannstunden.
Den Arbeitsanteil von TTR, der in die Batteriewerkstatt kommt, ermitteln wir anhand der Tabelle. Nr. 8 „Anträge“.
Anteil der Abt. = 0,03.
Die jährliche Arbeitsintensität der Werkstattarbeit ermitteln wir für die ATP-Batteriewerkstatt nach der Formel:
T G OTD = T TR * Abteilungsanteil. = 48241 * 0,03 = 1447 Mannstunden.
Wir runden alle Indikatoren der jährlichen Arbeitsintensität auf ganze Zahlen.
Da die Arbeitsorganisation in der Abteilung von mir unter Berücksichtigung geplant wird Neueste Empfehlungen NIIAT, mit der Umsetzung der wichtigsten Bestimmungen von NOT, mit dem Einsatz neuer Modelle von Werkstattausrüstung, wird die Arbeitsproduktivität in der Abteilung um mindestens 10 % steigen, und der Faktor zur Steigerung der Arbeitsproduktivität wird sein:
Dann beträgt die voraussichtliche jährliche Arbeitsintensität der Arbeit in der Werkstatt:
T¢ G OTD.
= T G OTD. * Zu PP = 1447 * 0,9 = 1303 Mannstunden.
Die freigegebene jährliche Arbeitsintensität aufgrund der geplanten Steigerung der Arbeitsproduktivität (im Vergleich zu allgemein anerkannten bestehenden Standards) beträgt:
T G HOCH = T G OTD. - T¢ G OTD.
= 1447 – 1303 = 144 Mannstunden.
9 BESTIMMUNG DER ANZAHL DER ARBEITNEHMER IN DER BATTERIEWERKSTATT
Die Anzahl der technologisch notwendigen Arbeitskräfte (Anzahl der Arbeitsplätze) ermitteln wir nach der Formel:
R T = T¢ G OTD. / F M = 1303/2070 = 0,6 Personen.
Ich akzeptiere: R T = 1 Person,
wobei F M der tatsächliche Fonds des Arbeitsplatzes ist (unter Berücksichtigung der Anzahl der Arbeitstage im Jahr der Abteilung und der Dauer der Schicht), laut Tabelle. Nr. 10 „Anhänge“ des Methodenhandbuchs akzeptieren wir:
F M = 2070 Mannstunden.
Wir ermitteln die Anzahl der Arbeitnehmer auf der Lohn- und Gehaltsabrechnung:
R Ø = T¢ G OTD. /F R = 1303/1820 = 0,7 Personen,
wobei F R der tatsächliche Arbeitszeitfonds unter Berücksichtigung von Urlaub, Krankheit etc. ist, nehmen wir laut Tabelle. Nr. 10 „Bewerbungen“ –
F R = 1820 Mannstunden.
Damit akzeptiere ich endlich die Personalstärke der Abteilung: Р Ш = 2 Personen.
Hinweis: Aufgrund der technischen Notwendigkeit und Berufserfahrung akzeptiere ich R Sh = 2 Personen.
10 BESTIMMUNG DES PRODUKTIONSBEREICHS DES SHOPS
Die im Plan durch Geräte und Organisationsgeräte belegte Gesamtfläche ermitteln wir nach der Formel:
F SUMME = F¢ SUMME + F¢¢ SUMME = 1,697 + 14,345 = 16,042.
Die geschätzte Fläche der Werkstatt wird durch die Formel bestimmt:
Wir nehmen PL vom Tisch. Nr. 11 „Anträge“ entspricht 3,5.
Wenn man bedenkt, dass neue Gebäude und Räumlichkeiten in der Regel mit einem Rastermaß von 3 m gebaut werden und die gängigsten Werkstattabmessungen sind: 6*6, 6*9, 6*12, 9*9, 9*12, 9*24 usw . . – Ich schätze die Größe der Werkstatt auf 6*9 m.
Dann beträgt die Werkstattfläche 54 m2.
BERICHT ÜBER DIE AUSWAHL DER TECHNOLOGISCHEN AUSRÜSTUNG FÜR DAS GESCHÄFT
| NEIN. | Name | Menge | Abmessungen Abmessungen (mm) | Planfläche (gesamt) m2 | Energieintensität (gesamt) kW | Machen oder modellieren |
| 1 | Transformator | 1 | 400´200 | 0,080 | 20 | gekauft |
| Schweißen | ||||||
| 2 | Elektrisches Handtuch | 1 | 200´150 | 0,030 | 0,6 | gekauft |
| 3 | Gleichrichter | 2 | 500´400 | 0,400 | 2,13 | VAGZ 120-60 |
| 4 | Kraftschild | 1 | 300´150 | 0,045 | ____ | gekauft |
| 5 | Elektrischer Brenner | 1 | 150´150 | 0,022 | 3 | DE-6 |
| 6 | Kochaufbau | 1 | 1400´800 | 1,120 | ____ | Entwicklung |
| Elektrolyt | SKB AMT | |||||
| 7 | Elektrische Bohrmaschine für | 1 | 500´200 | 0,100 | 2 | Entwicklung |
| Bohrstifte | SKB AMT | |||||
| 8 | Klemmen für die Untermontage | 2 | 150´150 | 0,045 | ____ | gekauft |
| Teller | ||||||
| 9 | Elektrischer Tiegel für | 1 | 200´200 | 0,040 | 20 | gekauft |
| führen | ||||||
| 10 | Dosiereinrichtung | 1 | 900´900 | 0,810 | ____ | Entwicklung |
| Elektrolyt | SKB AMT |
BERICHT ÜBER DIE AUSWAHL DER ORGANISATIONSAUSSTATTUNG FÜR DEN SHOP
| NEIN. | Name | Menge | Abmessungen Abmessungen (mm) | Planfläche (gesamt) m2 | Typ, Modell |
| 1 | Rack mit Haube | 2 | 1500´800 | 2,4 | OG-04-OOO |
| zum Laden von Akkus | |||||
| 2 | Rack für Sonderladung | 1 | 1000´800 | 0,8 | eigen |
| Batterien | hergestellt | ||||
| 3 | Anbauschrank für | 1 | 600´300 | 0,18 | eigen |
| Imprägnierung von Batterien mit Haube | hergestellt | ||||
| 4 | Bad zum Ablassen von Elektrolyt | 1 | 1000´1000 | 1,00 | PA-03-OOO |
| 5 | Werkbank zum Zerlegen der Batterie | 1 | 1200´300 | 0,36 | E-403 |
| 6 | Tragbare Bleitruhe | 1 | 150´300 | 0,045 | Eigene Produktion |
| 7 | Kombinierte Badewanne-Werkbank | 1 | 1500´300 | 0,45 | Entwicklung von SKB AMT |
| 8 | Werkbank zur Plattenmontage | 1 | 1000´300 | 0,3 | Eigene Produktion |
| 9 | Werkbank für Batteriemontage | 1 | 1200´300 | 0,36 | Eigene Produktion |
| 10 | Sektionalschrank | 1 | 600´300 | 0,18 | Eigene Produktion |
| 11 | Trolley-Rack für | 1 | 1350´600 | 0,81 | Entwicklung |
| Ersatzteile und Materialien | SKB AMT | ||||
| 12 | Abfallbehälter aus Blei | 1 | 600´600 | 0,36 | Entwicklung |
| versiegelt | SKB AMT | ||||
| 13 | Batterieständer | 2 | 1200´400 | 0,96 | E-405 |
| 14 | Müllbox | 2 | 400´200 | 0,16 | gekauft |
| 15 | Schrank für Geräte | 1 | 600´600 | 0,36 | gekauft |
| 16 | Schreibwarentisch | 1 | 1200´500 | 0,6 | gekauft |
| 17 | Batterieüberwachungstabelle | 1 | 1200´600 | 0,72 | Eigene Produktion |
| 18 | Gleichrichterschrank | 1 | 1200´600 | 0,72 | Eigene Produktion |
| 19 | Transportwagen | 2 | 700´400 | 0,56 | Eigene Produktion |
| Batterien | |||||
| 20 | Nachttisch für den Haushalt | 1 | 700´700 | 0,49 | gekauft |
| 21 | Transportwagen | 1 | 1150´756 | 0,87 | P-206 |
| Säuren in Flaschen | |||||
| 22 | Tabelle zur Installation | 1 | 1000´700 | 0,7 | Eigene Produktion |
| Elektrolytverteilung | |||||
| 23 | Säureflasche | 2 | 600´600 | 0,72 | gekauft |
| 24 | Waschbecken | 1 | 400´600 | 0,24 | gekauft |
BERICHT ÜBER DIE AUSWAHL DER TECHNOLOGISCHEN AUSRÜSTUNG FÜR DAS GESCHÄFT
11 VORGESCHLAGENE ORGANISATION DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES
Die Batteriewerkstatt in meinem Projekt hat Gesamtabmessungen von 6*9 und dementsprechend eine Fläche von 54 m2. Da es in der Werkstatt Bereiche mit spezifischen Arbeitsbedingungen gibt, schlage ich vor, die Werkstatt in vier Abschnitte zu unterteilen:
1. Abteilung „EMPFANG und KONTROLLE“
3,3*2,9 9,57 m2
2. „REPARATURABTEILUNG“
6,1*3,7 22,57 m2
3. „LADEFACH“
4,8*2,7 12,96 m2
4. „SÄUREFACH“
2,2*4,1 9,02 m2
Ich schlage vor, separate Workshops mit hocheffizienten belüftenden transparenten Trennwänden (entwickelt von SKB MAK) durchzuführen. Der Boden in allen Abteilungen sollte mit Metlakh-Fliesen verlegt werden, die Wände sollten eine matte Farbe haben. Ich schlage vor, den unteren Teil der Wände mit Fliesen bis zu einer Höhe von 1,5 m auszulegen.
Neben der Batteriewerkstatt sollten sich die TO-2-Zone, die Elektro- und Vergaserwerkstätten befinden, da diese am engsten mit dem in der ATP verwendeten technologischen Prozess verbunden sind.
Das Fach „Säure“ muss über einen eigenen Ausgang zur Straße verfügen. Defekte Batterien gelangen von der TO-2-Zone über eine Rollenbahn, die die TO-2-Zonen und die Batteriewerkstatt verbindet, zur Batterieannahme- und Kontrollstation, wo Batteriefehler geklärt werden. Anschließend werden die Batterien auf einem Trolley transportiert, entweder zum Ladefach zum Aufladen oder zum „Reparaturfach“ für die notwendigen Arbeiten an den Batterien.
In der Abteilung „Reparatur“ sind alle Geräte in der Reihenfolge des Fortschritts der Batteriereparaturarbeiten angeordnet, d. h. Die Richtungsroutentechnologie wird eingeführt (entwickelt von SKB MAK). Um unnötige Übergänge zu reduzieren und die Arbeitsproduktivität zu steigern, wurde in der gesamten Batteriereparaturlinie eine Rollenbahn installiert.
Bei Reparaturen anfallende Abfälle werden in versiegelten Abfallbehältern (entwickelt von SKB MAK) gelagert. Alle App. Teile und Materialien werden auf einem speziellen Wagen transportiert – einem Gestell (entwickelt von SKB AMT). Reparierte Batterien werden ebenfalls über eine Durchlaufrollenbahn der Batterielade- und Wiederbefüllungswerkstatt (Abteilung) zugeführt. Das Aufladen und Imprägnieren erfolgt mit einer speziellen Anlage zur Elektrolytabgabe (die Herstellung des Elektrolyten erfolgt in der Abteilung „Säure“, wo spezielle Installation zur Elektrolytaufbereitung). Gebrauchsfertige Batterien werden auf einem Batterielagerregal gelagert und von dort zurück in den TO-2-Bereich zum Einbau in das Fahrzeug gebracht.
Für die Reparatur nicht benötigte Batterien werden aus der Werkstatt entfernt.
12 HAUPTAUFGABEN FÜR DIE UMSETZUNG ENERGIESPARENDER TECHNOLOGIEN UND WIRTSCHAFTLICHER EREIGNISSE IN ATP
Der Schutz der Umwelt vor den schädlichen Auswirkungen von Kraftfahrzeugen wird in vielen Bereichen betrieben, von denen einige zum Tätigkeitsfeld von Absolventen des Kraftfahrtwesens werden sollen Bildungseinrichtungen und die ich zur Umsetzung in meinem Projekt geplant habe.
Derzeit sind über 30 Standards für Umweltschutzmaßnahmen entwickelt und werden überall umgesetzt. Insbesondere ist es nicht gestattet, ATP (und andere Industrieanlagen) in Betrieb zu nehmen, bis deren Bau abgeschlossen ist und die Aufbereitungs- und Staub- und Gassammelstrukturen und -geräte getestet wurden. Die schädlichen Auswirkungen von AT auf Umfeld erfolgt in zwei Richtungen:
1) direkte negative Auswirkungen des Fahrzeugs auf die Umwelt, verbunden mit der Emission einer großen Menge schädlicher Giftstoffe in die Atmosphäre und erhöhtem Lärm durch den Betrieb des Fahrzeugs auf der Strecke;
2) Der indirekte Einfluss ergibt sich aus der Organisation und Funktionsweise der ATP für die Wartung und Reparatur von Fahrzeugen, Parkhäusern, Tankstellen usw., die eine große und jährlich wachsende Fläche einnimmt, die für das menschliche Leben notwendig ist, und vor allem in innerhalb der Grenzen großer Metropolen.
Nach Angaben von Umweltorganisationen in Moskau stammen etwa 90 % aller Schadstoffemissionen aus Fahrzeugen.
Im Zusammenhang mit der zunehmenden Verknappung der Energieressourcen wurde ein ganzer Komplex zur Einführung energiesparender Technologien in die Produktion entwickelt, darunter. für ATP.
In diesem Zusammenhang schlage ich die Schaffung einer modernen Produktionsanlage vor, die mit dem Gerät den Umweltanforderungen gerecht wird modernes System Zu- und Abluft mit Einführung eines Systems von Staubsammlern, Gasfallenfiltern usw. Generell sollte in der ATP eine moderne Diagnostik mit hochpräzisen elektronischen Geräten etc. eingeführt werden. zur rechtzeitigen Identifizierung von Fahrzeugen mit fehlerhaftem Stromversorgungssystem, Zündung usw., deren Betriebsparameter nicht den Umweltanforderungen entsprechen, sowie die Schaffung entsprechender Werkstätten, Posten und Arbeitsplätze zur Beseitigung von Störungen in diesen Systemen (durch Herstellung). die notwendigen Anpassungen, Austausch defekter Einheiten und Teile usw.).
Um tagsüber an Wartungs- und Reparaturstationen sowie an Arbeitsplätzen in Hilfswerkstätten Energie für die Beleuchtung zu sparen, schlage ich vor, die natürliche Beleuchtung durch die Schaffung moderner großformatiger Fensteröffnungen und im oberen Teil von Produktionsgebäuden optimal zu nutzen – „ „Laternen“ zur Tageslichtbeleuchtung einer großen Fläche. Dementsprechend sollte die Anordnung der Ausrüstung in Werkstätten (um den Lichtfluss nicht zu blockieren) und die Platzierung von Pfosten mit Fahrzeugen erfolgen. Ich schlage vor, für jede Stelle und jeden Arbeitsplatz eine optimale technologische Betriebsweise zu entwickeln, um den Zeitaufwand für die Durchführung von Operationen zu minimieren und dadurch den Strom- und Materialverbrauch zu senken. Alle Energieverbraucher, von künstlichen Beleuchtungskörpern bis hin zu Elektroantrieben Kraftwerke, Stände und Geräte müssen mit automatischen Elementen ausgestattet sein, um sie nach Abschluss der Arbeiten vom Netz zu trennen.
Um die Wärme in Reparaturbereichen (und damit auch in Werkstätten) zu bewahren, sollten diese mit Toren mit mechanischer Öffnung und einem Thermovorhang mit unten liegender Position ausgestattet sein (eine der besten Torarten ist ein Falttor mit vertikalem Hub). Ich schlage vor, in der EO-ATP-Zone mit Autowaschstationen ein System zur wiederholten (Mehrfach-)Nutzung von Wasser zu installieren, mit der Einführung der neuesten Aufbereitungsanlagen vom Typ „CRYSTAL“ usw.
Mechanisierte Anlagen in der Zone müssen am Ein- und Ausgang des Postens mit flexiblen Befehlssteuerungen mit Sensoren zum automatischen Ein- und Ausschalten der Anlagen ausgestattet sein, was ebenfalls zu großen Einsparungen führt.
Dies ist nur ein Teil der Umwelt- und Energiesparmaßnahmen, die ich in meinem Projekt umsetzen möchte.
13 MODERNE ANFORDERUNGEN AN DIE SHOPFERTIGUNG
Um die Qualität der Reparaturen zu verbessern und die Produktivität der Arbeiter zu steigern, schlage ich in meinem Projekt folgende Maßnahmen vor:
1. Breite Einführung geeigneter Diagnostikarten; Auf diese Weise können Sie die Zeit für die Behebung spezifischer Fehler erheblich verkürzen und eine mögliche Lebensdauer ohne Reparaturen ermitteln.
2. Einführung fortschrittlicher Methoden zur Organisation der Produktion fortschrittlicher Technologie.
3. Um die Arbeitsproduktivität, die Arbeitsqualität und die allgemeine Produktionskultur in der Werkstatt zu steigern, führen Sie die von SKB AMT entwickelte Direct-Route-Technologie ein (gleichzeitig werden irrationale Übergänge von Arbeitern auf ein Minimum reduziert, der technologische Prozess dauert). unter Berücksichtigung modernster Anforderungen).
4. Ich schlage vor, dass Berufsbildungsmitarbeiter regelmäßig eine Zeiterfassung an den Arbeitsplätzen durchführen, um die aufgewendete Zeit mit allgemein anerkannten Standards zu vergleichen, um nicht erfasste Reserven und die Gründe für die Erhöhung dieser Standards zu ermitteln.
5. Um die Arbeitsbedingungen der Arbeitnehmer zu verbessern, schlage ich vor, eine Reihe von sanitären und hygienischen Maßnahmen durchzuführen (Sauberkeit der Räumlichkeiten, ausreichende Belüftung, gute Beleuchtung, Installation schalldichter Trennwände, Aufrechterhaltung eines künstlichen Klimas).
14 PASSKARTE ZUM ARBEITSPLATZ
Raumfläche S = 54 m2
Gerätefüllfaktor n = 3,5
Anzahl der Arbeiter pro Schicht P = 2 Personen.
Lufttemperatur t = 18 – 20 °C
Relative Luftfeuchtigkeit 40 – 60 %
Luftgeschwindigkeit 0,3 – 0,4 m/Sek
Die Arbeit in einer Batteriewerkstatt wird als mittelschwere Arbeit eingestuft.
Energieverbrauch 232 – 294
VERBINDUNG SCHADSTOFFE
15 BELEUCHTUNGSSTÄRKE
Natürliche Beleuchtung mit Ober- und Oberseitenbeleuchtung
e = 4 %, mit Seitenbeleuchtung
Allgemeine Kunstbeleuchtung E = 200 Lux,
Kombinierte Beleuchtung E = 500 Lux.
Geräuschpegel J = 80 dB bei 1000 Hz.
16 VERANSTALTUNGEN TB-Software
Arbeiter, die mit Reparaturen beschäftigt sind Batterien und deren Wartung ständig mit Schadstoffen (Bleidämpfen, Schwefelsäure) in Berührung kommen, die unter bestimmten Bedingungen oder unsachgemäßer Handhabung zu Verletzungen oder Vergiftungen des Körpers führen können. Darüber hinaus wird beim Laden des Akkus chemische Reaktion, wodurch der freigesetzte freie Wasserstoff in beliebigen Anteilen mit Sauerstoff vermischt wird und ein flüchtiges Gas entsteht, das nicht nur durch Feuer, sondern auch durch Kompression explodiert. In diesem Zusammenhang soll die Batteriewerkstatt der ATP aus drei Abteilungen bestehen: „Reparatur“, „Laden“, „Säuren“.
Das „CHARGING“-Fach muss einen direkten Zugang zur Straße oder zu einem gemeinsamen Reparaturplatz haben. Der Boden in der Batteriewerkstatt muss entweder asphaltiert oder mit Metlakh-Fliesen belegt sein. Alle Arbeiter müssen spezielle Kleidung und Schutzausrüstung tragen. Batterien mit einem Gewicht von mehr als 20 kg müssen, ausgenommen Stürze, auf einem Trolley transportiert werden. Beim Tragen einer Batterie müssen Sie verschiedene Geräte verwenden (um nicht mit Elektrolyt übergossen zu werden).
Sie müssen den Elektrolyten in speziellen Gefäßen vorbereiten, indem Sie zuerst destilliertes Wasser und dann Säure einfüllen. Säure kann mit speziellen Geräten übertragen werden. Das manuelle Eingießen von Säure und das Eingießen von Wasser ist VERBOTEN!
Bei der Elektrolytzubereitung müssen Sie die Sicherheitsvorschriften strikt befolgen. Flaschen mit Säure oder Elektrolyt dürfen in Lagerhallen nur mit Hilfe spezieller Tragen mit Flaschenfixierung bewegt werden. Dichte Gummistopfen sollten eng an der Oberfläche des Flaschenhalses anliegen. Es ist verboten, Säureflaschen über einen längeren Zeitraum in der Batteriewerkstatt zu lagern. Überwachen Sie den Ladefortschritt nur mit Ladegeräten (Lastgabeln, Aräometer, Glasansaugrohre). In diesem Fall muss der Batteriebetreiber Gummihandschuhe tragen. Es ist verboten, den Ladezustand der Batterie bei einem Kurzschluss zu prüfen. Die Anwesenheit von Personen, die nicht in der Werkstatt arbeiten, ist in der Batteriewerkstatt verboten (mit Ausnahme des diensthabenden Personals – nachts).
Am Eingang zur Batteriewerkstatt sollten Sie ein Waschbecken, einen Nachttisch mit Erste-Hilfe-Set, ein elektrisches Handtuch aufstellen und auf dem Nachttisch eine Sodalösung (5-10 %) bereithalten. Zum Waschen der Augen wird eine neutralisierende Lösung (2-3 %) hergestellt. Wenn Säure oder Elektrolyt in exponierte Körperstellen gelangt, sollten Sie diese Körperstelle sofort waschen: zuerst mit einer neutralisierenden Lösung, dann mit Wasser und alkalischer Seife. Auf einem Regal oder Tisch verschütteter Elektrolyt wird mit einem in Neutralisierungslösung getränkten Lappen entfernt.
In der Batteriewerkstatt ist der Verzehr von Nahrungsmitteln und Wasser verboten. Nach Beendigung der Arbeit wird den Arbeitern empfohlen, mit alkalischer Seife und anschließend mit normaler Toilettenseife zu duschen. Alle Werkzeuge, Wagen und Zubehörteile müssen in einwandfreiem Zustand sein. Plakate mit visueller Propaganda zum Thema Tuberkulose sollten an prominenten Stellen in der Abteilung aufgehängt werden. Am Eingang sollten Sie posten allgemeine Anforderungen auf TB. Die Arbeitnehmer müssen sich mindestens einmal im Jahr einer Sicherheitsprüfung unterziehen. Besonderes Augenmerk sollte auf die Belüftung gelegt werden. Dies erfolgt getrennt von der Belüftung des gesamten Unternehmens. Abzugshauben dienen der Absaugung aus Regalen.
Belüftung – explosionsartige Ansaugung oben, Zufuhr von unten. Entlang der Bäder sind zur Aufbereitung des Elektrolyten Platten angebracht, die geladene Luft „abführen“. Die abgesaugte Luftmenge beträgt mindestens 2,5 Volumina pro Stunde.
An Arbeitsplätzen ist eine lokale Belüftung installiert: zum Schmelzen von Blei und an Werkbänken zur Montage und Demontage von Batterien.
17 MASSNAHMEN ZUR BRANDBEKÄMPFUNG
Hinsichtlich der Brandgefahr gehört die Batteriewerkstatt zur Kategorie „D“ und die Abteilung „Laden“ zur Kategorie „A“ (besonders brandgefährlich). Daher muss die Abteilung alle Brandschutzvorschriften für diese Kategorien strikt einhalten.
Im „Ladefach“ sollten sich die Türen nach außen öffnen und zur Straße hin öffnen. Die Belüftung im „Laderaum“ (aufgrund der Freisetzung von Wasserstoff während des Ladevorgangs) sollte einen 6-8-fachen Austausch ermöglichen; in „Reparatur“ – 2-3 mal. Alle Lampen im Fach sind in gasdurchlässigen Fassungen. Die offene Beleuchtungsverkabelung erfolgt mit Bleidraht.
Es ist verboten, im „Ladefach“ Schalter, Steckdosen, Elektroheizungen oder Gleichrichter zu installieren. An jedem Standort muss ein Feuerlöscher vorhanden sein, sowohl Schaum als auch Kohlendioxid (OP und OU).
Ich stelle mir die Installation vor Ladegeräte(Gleichrichter) in speziellen versiegelten Schränken (mit Haube) aus widerstandsfähigem Glas und platzieren sie in der Batterieannahme- und -überwachungsabteilung. Zusätzlich zur Brandmeldezentrale schlage ich die Installation von Wärmemeldern mit maximaler Wirkung (IP-104, IP-105) in den Werkstatträumen, die Installation eines automatischen Gasanalysators mit Alarm im Fach „Laden“ sowie „Rauch“ vor. Sensoren, die an das zentrale Bedienfeld des ATP angeschlossen sind.
Ich schlage vor, in jeder Abteilung primäre Feuerlöschgeräte zu installieren:
1. SCHAUMFEUERLÖSCHER OHP-10 - 2 Stk.
2. LUFTSCHAUM-FEUERLÖSCHER OVP-10 - 2 Stk.
3. KOHLENDIOXID-FEUERLÖSCHER OU-2 - 2 Stk.
4. BOX MIT SAND – 0,5 Kubikmeter – 1 Stk.
5. SCHAUFEL - 1 Stk.
18 BRANDSICHERHEIT
Es ist VERBOTEN, die Batterieklemmen mit „verdrillten“ Drähten anzuschließen!!!
Die Ladungsentladung wird mit speziellen Geräten überwacht.
Das Testen der Batterie bei Kurzschluss ist VERBOTEN!!!
Die Verwendung verschiedener T-Stücke und der Anschluss mehrerer Verbraucher an eine Steckdose ist VERBOTEN!!!
Zur Inspektion der Batterie werden tragbare elektrische Lampen mit einer explosionsgeschützten Spannung von maximal 42 V verwendet.
VERBOTEN:
Betreten Sie die Batteriewerkstatt mit offenem Feuer (Streichhölzer, Zigaretten usw.);
Verwenden Sie in der Batteriewerkstatt elektrische Heizgeräte.
Bewahren Sie Flaschen mit Säure auf (sie müssen in einem speziellen Raum aufbewahrt werden).
Säure- und Alkalibatterien gemeinsam lagern und laden;
Die Anwesenheit von Fremden in den Räumlichkeiten.
19 AUSRÜSTUNG
ZWECK DES DESIGNS
WENDER – zum Umdrehen von Batterien beim Waschen oder Entleeren des Elektrolyts. Erleichtert die Arbeit an den oben genannten Vorgängen erheblich.
TURNER-DESIGN
Der Kipper besteht aus einer Plattform 3, auf der zwei Zahnstangen 2 montiert sind. Die Plattform verfügt über vier Räder 5, von denen zwei durch Konsolen 4 mit der Plattform 3 verschweißt sind und die anderen beiden 6 sich um eine vertikale Achse 12 drehen können Die Halterung ist mit der Lagerbaugruppe verschweißt, was beim Transport des Kippers durch das Fach eine Drehung und nicht nur eine geradlinige Bewegung gewährleistet.
Auf der Oberseite der Zahnstangen 2 sind Lagereinheiten montiert, in denen sich die Achswellen 8 der Wiege drehen. Die Halterung verfügt über ein Fenster zum Einsetzen einer Batterie. Der Akku wird mit Klammern an der Halterung befestigt. Die Halterung mit eingebautem Akku lässt sich manuell in jeden beliebigen Winkel drehen. In diesem Fall wird das Schwungrad 7 bei Drehwinkeln von 90° und 180° fixiert. Um die Schwungradsperre zu lösen, müssen Sie das Schwungrad zu sich ziehen einer Quelle.
1. Der Akku (AB) wird in der Neigungsaufnahme auf der linken Seite in Fahrtrichtung platziert.
2. Vor Arbeiten zum Ablassen des Elektrolyten ist es notwendig, eine spontane Bewegung des Kippers zu verhindern. Dazu wird er mit Spindelhubelementen rechts und links vom Ständer mit dem Schwungrad gesichert.
3. Um die Batterie umzudrehen und Elektrolyt oder Wasser auszugießen, müssen Sie das Schwungrad senkrecht zur vertikalen Ebene zu sich ziehen. Das Schwungrad löst sich von der Sperre und kann im Uhrzeigersinn in jeden beliebigen Winkel gedreht werden.
4. Um die Drehung der Batterie in einem Winkel von 90 und 180 zu stoppen, lassen Sie einfach das Schwungrad los.
5. Um die Batterie wieder in ihre ursprüngliche Position zu bringen, führen Sie die Arbeiten gemäß Schritt „3“ durch, drehen Sie jedoch das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn.
BERECHNUNG DES DESIGNS DER HAUPTEINHEITEN
Ausgangsdaten:
P = 10 kg – Kraft, die auf die Feder wirkt.
D = 12 mm – Federdurchmesser.
l = 13 mm – Federdehnung.
[t] = 150 kg/cm 2 – maximale Scherspannung.
1. Bestimmen Sie den Durchmesser des Drahtes – d
2. Bestimmen Sie die Anzahl der Windungen der Feder – n, wobei:
G – Elastizitätsmodul zweiter Ordnung
G = 0,4*E = 0,4*2*10 6 = 8*10 5 kg/cm 2
E – Elastizitätsmodul erster Ordnung (Young-Modul)
E = 2*10 6 kg/cm 2
TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN:
1. Typ – mobil, manuell angetrieben
2. Abmessungen, mm – 980*600*1020
3. Gewicht, kg - 60
4. Drehung – manuell
1) t = 8PD/Pd 3; d = 3 Ö8PD/P [t] =
3 Ö8*10*12/3,14*150 = 2 mm.
2) l = 8PD 3 *n/G*d 4 ; n = l*Gd 4 /8P*D 3 =
13*8*10 5 *0,2 4 /8*10*1,2 3 = 10 Umdrehungen.
LISTE DER VERWENDETEN REFERENZEN
1. EPIFANOV L.I. „Methodisches Handbuch zur Kursgestaltung
Autowartung.“ Moskau 1987.
2. KOGAN E.I. KHAYKIN V.A. „Arbeitssicherheit in Unternehmen“ Straßentransport„Moskau „Transport“ 1984.
3. SUKHANOV B.N.BORZYKH I.O.BEDAREV Yu.F. „Wartung und Reparatur von Automobilen“ 1985.
4. KRAMARENKO G.V.BARASHKOV I.V. „Autowartung“ Moskau „Transport“ 1982.
5. RUMYANTSEV S.I. „Autoreparatur“, Moskau „Transport“ 1988.
6. RODIN Y.A.SABUROV L.M. „Referenzhandbuch für Automechaniker Moskau „Transport“ 1987.
In Anlehnung an das Reparaturprogramm für Diesellokomotiven 2TE10U legen wir ein Reparaturprogramm für Alkalibatterien fest
Wo N– Anzahl der an der Lokomotive installierten Dosen, Stück;
– Jährliches Reparaturprogramm, Kap
Für Reparaturen akzeptieren wir ein Reparaturprogramm für Batteriedosen im Umfang von 6440 Dosen.
1.2 Zweck des Batteriefachbereichs. Formauswahl
Organisation der Produktion
Das Batteriefach dient zur Bildung neuer Säure- und Alkalibatterien sowie zur therapeutischen Aufladung und Reparatur gebrauchter Batterien.
Das Arbeiten mit Säure- und Alkalibatterien im selben Raum ist strengstens untersagt, daher ist das Fach in zwei isolierte Bereiche unterteilt. Eines enthält Positionen für die Reparatur von Säurebatterien, das andere für die Reparatur von Alkalibatterien. An Reparaturstellen für Säurebatterien werden sie auf dem grafischen Teil und der Anordnung der Geräte angebracht.
Aufgrund des kleinen Reparaturprogramms akzeptieren wir eine stationäre Form der Produktionsorganisation.
Der Hauptparameter des Produktionsprozesses ist der Freigabezyklus – das Zeitintervall, in dem regelmäßig Produkte oder Zuschnitte bestimmter Namen, Typen, Größen und Designs hergestellt werden.
Die Produktionszyklen h/s werden durch die Formel bestimmt
T ich= Fich/M rem wo Fich– jährliche Betriebszeit der Ausrüstung, h;
M rem – jährliche Produktionsmenge von Abschnitten nach der Reparatur.
T ich=1984/140=14
Der Rhythmus des Produktionsprozesses sek/h wird durch die Formel bestimmt
Rich= M rem/ Fich
Rich=140 / 1984 = 0,07
1.3 Betriebsarten des Batteriefachbereichs und Berechnung des Arbeitszeitfonds
Der Betriebsmodus des Batteriefachs ist eine Schicht. Die Arbeitsschicht beginnt um 8:00 Uhr und endet um 20:00 Uhr mit einer Mittagspause von 12:00 Uhr bis 13:00 Uhr.
Es gibt Kalender-, Soll- und effektive Arbeitszeiten.
Der Arbeitszeitkalender wird auf der Grundlage des Arbeitsgesetzbuchs der Republik Belarus für verschiedene Betriebsformen des Unternehmens erstellt und in Form eines Produktionskalenders in der Presse veröffentlicht.
Der Kalenderarbeitszeitfonds dient zur Ermittlung des Nominal- und Effektivfonds, des Ausstattungszeitfonds sowie der Anwesenheitszahl der Arbeitnehmer.
Der jährliche Arbeitszeitfonds des Kontingentkontingents, h, wird durch die Formel bestimmt
F r = D r T r + D p T n, (2)
wobei D r die Anzahl der vollen Arbeitstage pro Jahr ist, für 2008 mit fünf Tagen Arbeitswoche D r = 246 Tage;
T p – Dauer eines ganzen Arbeitstages, Stunden, T p = 8 h;
D p – Anzahl der Feiertage, die nicht mit allgemeinen Wochenenden zusammenfallen; für 2008 D p = 8 Tage;
T n – Dauer des Arbeitstages vor dem Feiertag, h; T n = 7 Stunden
F r = 246 · 8 + 8 · 7 = 2024 Stunden.
Bei der Ermittlung wird der effektive Arbeitszeitfonds herangezogen Lohn- und Gehaltsabrechnung Arbeiter.
Der Arbeitszeitfonds der Lohn- und Gehaltsabrechnungsmitarbeiter, h, wird durch die Formel bestimmt
F sp = (F r – D o T p) ein p, (3)
wo D o – Urlaubsdauer, Tage; D o = 25 Tage;
a р – Koeffizient, der Fehlzeiten aus guten Gründen berücksichtigt; a p = 0,96.
F sp = (2024 – 25 7) 0,96 = 1775 Stunden.
Die jährliche Betriebsstundenzahl der Baustellenausrüstung, h, wird durch die Formel bestimmt
F ich= F r Sich a ungefähr, h (4) wo Sich– Anzahl der Wechsel der Arbeitsausrüstung für Batteriefach, Verschiebungen;
Sich= 1 Schicht;
a about ist ein Koeffizient, der die Ausfallzeit der Ausrüstung während geplanter Reparaturen während des Einschichtbetriebs der Ausrüstung berücksichtigt; wir nehmen a etwa = 0,98.
F ich= 2024 · 1 · 0,98 = 1984 Stunden.
1.4 Berechnung des Kontingents der Mitarbeiter der Batterieabteilung
Wir ermitteln den Anwesenheits- und Lohnkontingent der Mitarbeiter.
Die Wahlbeteiligung der Produktionsmitarbeiter wird nach der Formel berechnet
,
(5)
wobei M-Reparatur das Jahresprogramm dieser Art von Reparatur ist, Sek.;
Q rem – Arbeitsintensität der Batteriereparatur gemäß TR-3-Zyklus, Mann/Stunde;
Q rem – 69,8 Personen. H;
F r – jährlicher Arbeitsstundenfonds des Kontingentkontingents, h;
K – Koeffizient unter Berücksichtigung der Überschreitung der Produktionsstandards;
Menschen
Die Anzahl der Produktionsmitarbeiter auf der Lohn- und Gehaltsliste wird anhand der Formel berechnet
Wo ist die Ersatzquote unter Berücksichtigung der Abwesenheit von Personen von der Arbeit?
EINFÜHRUNG
Das Thema meiner Diplomarbeit ist „Organisation einer Batteriewerkstatt eines Kraftverkehrsunternehmens für 370 ZIL-5301“. Die Batteriewerkstatt nimmt einen wichtigen Platz im gesamten technologischen Prozess der ATP ein.
Russland hat von der ehemaligen UdSSR eine relativ leistungsfähige Verkehrsinfrastruktur mit einem umfassenden Planungssystem für die Transportorganisation und einem Betriebsdienst mit einer recht modernen technologischen Basis für die Wartung und Reparatur von PS AT geerbt. Gleichzeitig reichte eine deutliche Steigerung der Effizienz des Transportprozesses bei gleichzeitiger Senkung der Transportkosten nicht aus – gerade im Kontext der Umstellung der gesamten Wirtschaft auf Marktbeziehungen ist die Suche nach neuen optimalen Lösungen erforderlich. Die Privatisierung und Korporatisierung ehemaliger Kmit vollständiger oder teilweiser Überführung in Privatbesitz, einschließlich Umspannwerken, erforderte erhebliche Änderungen sowohl in der Organisation des Transportprozesses als auch in der Organisation des Reparaturdienstes. Die AT-Managementstruktur selbst hat sowohl quantitativ als auch qualitativ erhebliche Veränderungen erfahren. Beispielsweise wurde das ehemalige Ministerium für Verkehr und Autobahnen der Russischen Föderation Teil des vereinten Verkehrsministeriums, dessen Arbeit darauf abzielt, die Bemühungen bisher getrennter Verkehrsträger zu vereinen und ein einheitliches Verkehrssystem zu schaffen, das den modernen Anforderungen eines entspricht Marktwirtschaft.
Es ist zu beachten, dass die zuvor entwickelten und getesteten Grundbestimmungen für den Betrieb, die Wartung und die Reparatur von PS AT nahezu unverändert blieben, bestimmte „kosmetische“ Neuerungen nicht mitgerechnet. Ein starker Hebel zur Steigerung der Effizienz des Kraftverkehrs im Allgemeinen ist nach wie vor die Mechanisierung und Automatisierung der Produktionsprozesse des Reparaturdienstes im ATP mit der Einführung neuester Technologien und Werkstattausrüstung (auch ausländischer Unternehmen) in die Produktion. Um die gestellten Aufgaben zu erfüllen, baut die heimische Industrie trotz der schwierigen Wirtschaftslage das Sortiment an Werkstattausrüstungen für nahezu alle Arten von Arbeiten und vor allem für die Durchführung arbeitsintensiver Arbeiten weiter aus. Eine wesentliche Rolle bei der Steigerung der Arbeitsproduktivität von Reparaturarbeitern und damit bei der Reduzierung der Kosten für Wartungsarbeiten im Inline-Verfahren sowie in den Bereichen der technischen Reparatur von Spezialposten (zusätzlich zu Universalposten) spielt die Einführung in Herstellung einer Aggregate-Reparaturmethode, bei der anstelle fehlerhafter Komponenten und Baugruppen am Fahrzeug sofort vorreparierte aus dem Betriebskapital eingebaut werden – dadurch können Sie Ausfallzeiten für Reparaturen drastisch reduzieren. In Hilfswerkstätten hat der Einsatz der Streckentechnik einen erheblichen Effekt, der eine Reduzierung der Arbeitszeitverschwendung ermöglicht.
Den entsprechenden Diagnostikarten kommt noch größere Bedeutung zu, denn Neben der schnellen und genauen Identifizierung verschiedener Ausfälle und Störungen ermöglicht es Ihnen, die mögliche Lebenserwartung eines Fahrzeugs ohne Reparaturen vorherzusagen, was es in der Regel einfacher macht, den optimalen Umfang an Wartungs- und Reparaturarbeiten im Voraus zu planen und dies, Dies wiederum ermöglicht es Ihnen, Klarheit in der Arbeitsorganisation auf allen Ebenen des ATP-Reparaturservices zu schaffen, einschließlich Versorgungsfragen. Die Erfahrung mit der Verwendung von Diagnostik in ATP zeigt eine deutliche Reduzierung von Notsituationen auf der Linie aus technischen Gründen und erhebliche Einsparungen bei den Produktionsressourcen – bis zu 10–15 %. Die Umsetzung der dem ATP-Reparaturdienst übertragenen Aufgaben wird neben den oben genannten positiven Aspekten auch eine Verbesserung der gesamten Produktionskultur und die Schaffung optimaler sanitärer und hygienischer Bedingungen für die Arbeitnehmer ermöglichen. Eine weitere Richtung zur Steigerung des effizienten Betriebs von Fahrzeugen ist die Produktion durch Produktionsstätten und die Einführung eines grundlegend neuen Fahrzeugtyps in den Transportprozess – von leistungsstarken Sattelzugmaschinen für Lastzüge für den Überlandtransport bis hin zu Mini-Trucks verschiedener Typen mit erhöhter Geschwindigkeit Manövrierfähigkeit für Städte (z. B. „Gazelle“, „Bychki“).
Die Umsetzung der geplanten Aktivitäten wird es zweifellos ermöglichen, den Transportprozess im Dienste der Bevölkerung und verschiedener Teile der Industrie der Russischen Föderation schneller und in größerem Umfang durchzuführen und gleichzeitig die Kosten für Transportdienstleistungen zu senken Machen Sie den Kraftverkehr in der Russischen Föderation kostengünstig und erfüllen Sie moderne Anforderungen.
1 ORGANISATION DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES IN AKKUMULATION-SHOPKraftverkehrsunternehmen
Die Batterieabteilung führt Reparaturen, Laden und Wiederaufladen von Batterien durch. In vielen großen Fahrzeugflotten führen Spezialisten dieser Abteilung auch die Batteriewartung im Rahmen von Wartung-1 und Wartung-2 durch. Entsprechend der Technologie der Wartung und Reparatur von Batterien und modernen Anforderungen an die Produktion in der Werkstatt besonders großer Automobilflotten sind die Abteilungsräume in Empfangs-, Lager- und Reparaturabteilungen (Säuren und Laden) unterteilt.
Das Säurefach dient zur Aufbewahrung von Schwefelsäure und destilliertem Wasser in Glasflaschen sowie zur Vorbereitung und Lagerung von Elektrolyt, wofür ein Blei- oder Steingutbad verwendet wird. Es ist auf einem mit Blei ausgelegten Holztisch installiert. Aus Sicherheitsgründen werden die Flaschen bei verschütteter Säure in spezielle Vorrichtungen eingebaut.
Defekte Batterien werden im Empfangsraum entgegengenommen. Hier wird der technische Zustand überwacht und der Inhalt von Wartungs- und Reparaturarbeiten festgelegt. Anschließend werden sie je nach Zustand zur Reparatur oder zum Aufladen eingeschickt.
Batteriereparaturen werden in der Regel mit vorgefertigten Teilen (Platten, Separatoren, Tanks) durchgeführt. Nach der Reparatur wird die Batterie mit Elektrolyt gefüllt und in den Batterieladeraum gebracht. Die geladene Batterie wird an das Fahrzeug zurückgegeben, aus dem sie entnommen wurde, oder in den Umlauffonds aufgenommen.
Batterien sind in der Regel an Autos angebracht. Dazu wird die Garagennummer des Fahrzeugs auf die Batteriebrücken gelegt. Bei mittleren oder kleinen Fuhrparks ist das Batteriefach meist in zwei Räumen untergebracht. Im einen werden Batterien entgegengenommen und repariert, im anderen werden Elektrolyt eingefüllt und Batterien geladen.
2 BERECHNUNG DES PRODUKTIONSPROGRAMMSAusgangsdaten für das DesignAusgangsdaten | Legende | Zur Berechnung akzeptierte Daten | Maßeinheiten | |
1. Automarke | ||||
2. Fahrzeugkennzeichen | ||||
3. Durchschnittliche tägliche Fahrzeugfahrleistung | ||||
4. Anzahl der Arbeitstage pro Jahr des ATP | ||||
5. Anzahl der Betriebstage der Batteriewerkstatt | ||||
7. Dauer der Freilassung und Rückkehr in den Park | ||||
1. Die Anzahl der Betriebstage der Batteriewerkstatt wird für Planungszwecke nach der Fachschulmethodik mit 305 Tagen angenommen.
3 ANPASSEN DES WARTUNGSINTERVIEWSUNDKilometerstand vor der Überholung
Wir passen die Meilenstandards basierend auf den folgenden Faktoren an:
2. Der Koeffizient K2 unter Berücksichtigung der Änderung des Rollmaterials wird gemäß Tabelle übernommen. Nr. 3 „Anhänge“ gleich - K 2 = 1,0;
3. Koeffizient K3 unter Berücksichtigung natürlicher und klimatischer Bedingungen für unsere Zentralzone gemäß Tabelle. Nr. 3 „Anhänge“ akzeptieren wir - K 3 = 1,0.
Die resultierenden Anpassungskoeffizienten werden wie folgt genommen:
1) für Frequenz ZU - K ZU = K 1 * K 3 = 0,8 * 1,0 = 0,8
2) für den Anlauf bis zur Kappe. Reparatur - K KR = K 1 * K 2 * K 3 = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8
Die Standards für die Wartungshäufigkeit (für Neuwagenmodelle, für Betrieb der Kategorie I) sind der Tabelle entnommen. Nr. 1 „Anhänge“ und die Standards für die Zeit zwischen Reparaturen in der Kirgisischen Republik sind der Tabelle entnommen. Nr. 2.
1. Wir passen den Kilometerstand an TO-1 an:
L 1 = K TO * H 1 = 0,8 * 3000 = 2400 km
2. Wir passen den Kilometerstand an TO-2 an:
L 2 = K TO * H 2 = 0,8 * 12000 = 9600 km
3. Wir passen den Kilometerstand an den CR (Zyklus) an:
L C = K KR * N KR = 0,8 * 300000 = 240000 km
4 DEFINITION DES PRODUKTIONSPROGRAMMSVONDASUNDKRFÜRZYKLUS
Zund mit dem Rad fahren wir in die Kirgisische Republik
NOTIZ:
Da die gesamte Planung im ATP für ein Jahr erfolgt, ist es notwendig, die Indikatoren des Produktionsprogramms für den Zyklus in ein Jahresprogramm für alle Fahrzeuge des ATP zu übertragen; Dazu ermitteln wir vorab die Koeffizienten der technischen Bereitschaft (TG), der Auslastung der Fahrzeugflotte (I) und des Übergangs vom Zyklus zum Jahr (G).
5 BESTIMMUNG DES TECHNISCHEN BEREITSCHAFTSVERHÄLTNISSES
Der technische Bereitschaftskoeffizient wird unter Berücksichtigung des Betriebs des Fahrzeugs pro Zyklus (D EC) und der Ausfallzeit des Fahrzeugs bei Wartung und Reparatur pro Betriebszyklus (D RC) ermittelt.
Name der Indikatoren, Formeln | Berechnungsindikatoren | ||
Technischer Bereitschaftskoeffizient: TG = D EC / D EC + D RC, | |||
wobei D RC die Ausfallzeit pro Zyklus bei Wartung und Reparatur ist: D RC = D K +L C /1000 * D OR*SR, | 8 + 240000/1000 * 0,25 | D RC = 68 Tage. | |
D K - Ausfallzeit in der Kirgisischen Republik beim ARZ, laut Tabelle. Nr. 4 „Anhänge“ werden akzeptiert - D K = 16 Tage, | Aufgrund der zentralisierten Anlieferung der Autos von ARZ zu Planungszwecken. Reduzieren Sie die Ausfallzeitrate um 50 % | ||
D OR*SR – spezifische Ausfallzeit bei Wartungs- und Reparaturdiensten pro 1000 km, laut Tabelle. Nr. 4 „Anhänge“ werden akzeptiert - D OR*SR = 0,5 Tage, | Durch teilweise Wartung und Reparatur zwischen den Schichten kann sie auch um 50 % reduziert werden. | D OR*SR = 0,25 Tage. | |
D EC – Anzahl der Betriebstage des Fahrzeugs pro Zyklus: D EC = N EOC = L C /l SS | D EC = 2667 Tage. | ||
6 BESTIMMUNG DES PARKNUTZUNGSVERHÄLTNISSES
Dieser Koeffizient wird unter Berücksichtigung der Anzahl der Betriebstage des Parks pro Jahr ermittelt – D RGP (wie angegeben) gemäß der Formel:
TG * D RGP /365 = 0,97 * 305/365 = 0,81
7 DEFINITIONMENGEN DER WERKZEUGEUNDZUR
Wie oben erwähnt, bestimmen wir diesen Koeffizienten, um das zyklische Produktionsprogramm auf ein jährliches zu übertragen: n Г = И * 365/D EC = 0,81 * 365/2667 = 0,11.
BESTIMMUNG IHRER MENGEUNDZUR IM GANZEN PARK FÜR DAS JAHR
Berechnungsformel | Berechnungsindikatoren | ||
N KRG = N KRC * n G * A C | |||
N 2g = N 2t * n G * A C | |||
N 1g = N 1ts * n G * A C | |||
N EOG = N EOC * n G * A C | 2667 * 0,11 * 370 | N EOG = 108546 |
Notiz.
Berechnungsindikatoren – N KRG, N 2g, N 1g, N EOG – werden auf ganze Zahlen gerundet.
BESTIMMUNG DER ANZAHL DER TECHNOLOGIEN IM PARK PRO TAG
Berechnungsformel | Berechnungsindikatoren | ||
N 2 Tage = N 2g /D RG ZONE TO-2 | |||
N 1 Tag = N 1 g /D RG ZONE TO-1 | |||
N EO SUT = N EO /D RG ZONE EO | N EO SUT = 355 | ||
Notiz.
1. Berechnungsindikatoren - N 2 Tage, N 1 Tag, N EO SUT - auf ganze Zahlen gerundet.
2. Da die TO-1- und TO-2-Zonen in den meisten ATPs samstags, sonntags und an Feiertagen nicht in Betrieb sind und die EO-Zonen so lange in Betrieb sind, wie der gesamte Park geöffnet ist, d. h. D RG ZONE EO = D RGP-Park (wie zugewiesen).
Wir akzeptieren:
D RG ZONE TO-2 = 305 Tage.
D RG ZONE TO-1 = 305 Tage.
D RG ZONE EO = 305 Tage.
8 BESTIMMUNG DER JÄHRLICHEN ARBEITSINTENSITÄT DER SHOP-ARBEIT
Die jährliche Arbeitsintensität der Werkstätten und Abteilungen der ATP wird als Anteil an der Gesamtarbeitsintensität der Arbeiten an der technischen Ausrüstung des gesamten Fuhrparks herangezogen und dieser wiederum durch die Formel ermittelt:
T TP = L GP * t TP, wobei:
L GP – jährliche Gesamtfahrleistung aller ATP-Fahrzeuge (in Tausend km);
t TR – spezifische Arbeitsintensität gemäß TR, angegeben für alle 1000 km Fahrleistung der Fahrzeug- und Anhängerflotte;
L GP - bestimmt durch die Formel:
L GP = 365 * I * l SS * A C = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 km.
t TR – vom Tisch nehmen. Nr. 5 „Bewerbungen“ und akzeptieren -
t TR = 4,8 Mannstunden.
Weil Die angegebenen Normen gelten für die wichtigsten Grundmodelle von Neuwagen, für die Betriebskategorie I ist eine Anpassung t TR unter Berücksichtigung der Korrekturfaktoren K 1, K 2, K 3 usw. und wir erforderlich Entnehmen Sie ihre Werte aus den Tabellen „Anhänge“ für die Korrektur „Arbeitsintensität“ und nicht wie zuvor für „Kilometerstand“.
K 1 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Kategorie der Betriebsbedingungen.
K 2 ist ein Koeffizient, der die Änderung des Rollmaterials berücksichtigt.
K 3 ist ein Koeffizient, der natürliche und klimatische Bedingungen berücksichtigt.
K 4 ist ein Koeffizient, der die Laufleistung der Flottenfahrzeuge ab Betriebsbeginn charakterisiert (aus Tabelle Nr. 3 „Anhang“) und wird bedingt gleich 1 angenommen.
K 5 - Koeffizient, der die Größe des Fahrzeugs und damit seine technische Ausstattung charakterisiert, wird der Tabelle entnommen. Nr. 3 „Bewerbungen“.
Nun ermitteln wir den resultierenden Koeffizienten zur Korrektur der spezifischen Arbeitsintensität – CTE, nach der Formel:
K TP = K 1 * K 2 * K 3 * K 4 * K 5 = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.
Wir passen die spezifische Standardarbeitsintensität t TR an:
t TR = t TR * K TR = 4,8 * 1,02 = 4,9 Mannstunden.
Die jährliche Arbeitsintensität nach TR ermitteln wir nach obiger Formel:
T TR = L GP /1000 * t TR = 9845145/1000 * 4,9 = 48241 Mannstunden.
Den Arbeitsanteil von TTR, der in die Batteriewerkstatt kommt, ermitteln wir anhand der Tabelle. Nr. 8 „Anträge“.
Anteil der Abt. = 0,03.
Die jährliche Arbeitsintensität der Werkstattarbeit ermitteln wir für die ATP-Batteriewerkstatt nach der Formel:
T G OTD = T TR * Abteilungsanteil. = 48241 * 0,03 = 1447 Mannstunden.
Wir runden alle Indikatoren der jährlichen Arbeitsintensität auf ganze Zahlen.
Da die Arbeitsorganisation in der Abteilung von mir unter Berücksichtigung der neuesten Empfehlungen von NIIAT geplant wird, wird mit der Einführung der wichtigsten Bestimmungen von NOT und dem Einsatz neuer Modelle von Werkstattausrüstung die Arbeitsproduktivität in der Abteilung um at steigen mindestens 10 %, und der Steigerungskoeffizient der Arbeitsproduktivität beträgt:
Dann beträgt die voraussichtliche jährliche Arbeitsintensität der Arbeit in der Werkstatt:
T G OTD. = T G OTD. * Zu PP = 1447 * 0,9 = 1303 Mannstunden.
Die freigegebene jährliche Arbeitsintensität aufgrund der geplanten Steigerung der Arbeitsproduktivität (im Vergleich zu allgemein anerkannten bestehenden Standards) beträgt:
T G HOCH = T G OTD. - T G OTD. = 1447 - 1303 = 144 Mannstunden.
9 BESTIMMUNG DER ANZAHL DER ARBEITNEHMER IN DER BATTERIEWERKSTATT
= 1447 – 1303 = 144 Mannstunden.
R T = T G OTD. / F M = 1303/2070 = 0,6 Personen.
Ich akzeptiere: R T = 1 Person,
wobei F M der tatsächliche Fonds des Arbeitsplatzes ist (unter Berücksichtigung der Anzahl der Arbeitstage im Jahr der Abteilung und der Dauer der Schicht), laut Tabelle. Nr. 10 „Anhänge“ des Methodenhandbuchs akzeptieren wir:
F M = 2070 Mannstunden.
wobei F M der tatsächliche Fonds des Arbeitsplatzes ist (unter Berücksichtigung der Anzahl der Arbeitstage im Jahr der Abteilung und der Dauer der Schicht), laut Tabelle. Nr. 10 „Anhänge“ des Methodenhandbuchs akzeptieren wir:
R W = T G OTD. /F R = 1303/1820 = 0,7 Personen,
wobei F R der tatsächliche Arbeitszeitfonds unter Berücksichtigung von Urlaub, Krankheit etc. ist, nehmen wir laut Tabelle. Nr. 10 „Bewerbungen“ -
F R = 1820 Mannstunden.
Damit akzeptiere ich endlich die Personalstärke der Abteilung: Р Ш = 2 Personen.
Hinweis: Aufgrund der technischen Notwendigkeit und Berufserfahrung akzeptiere ich R Sh = 2 Personen.
10 BESTIMMUNG DES PRODUKTIONSBEREICHS DES SHOPS
Hinweis: Aufgrund der technischen Notwendigkeit und Berufserfahrung akzeptiere ich R Sh = 2 Personen.
F SUMME = F SUMME + F SUMME = 1,697 + 14,345 = 16,042.
Die im Plan durch Geräte und Organisationsgeräte belegte Gesamtfläche ermitteln wir nach der Formel:
F WERKSTATT = F SUMME * K PL = 16,042 * 3,5 = 56,147,
KPL – Ausrüstungsdichtekoeffizient für eine bestimmte Werkstatt unter Berücksichtigung der Besonderheiten und Sicherheit der Arbeit;
Wir nehmen PL vom Tisch. Nr. 11 „Anträge“ entspricht 3,5.
Wenn man bedenkt, dass neue Gebäude und Räumlichkeiten in der Regel mit einem Rastermaß von 3 m gebaut werden und die gängigsten Werkstattabmessungen sind: 6*6, 6*9, 6*12, 9*9, 9*12, 9*24 usw . D. - Ich schätze die Größe der Werkstatt auf 6*9 m.
Dann beträgt die Werkstattfläche 54 m2.
BERICHT ÜBER DIE AUSWAHL DER TECHNOLOGISCHEN AUSRÜSTUNG FÜR DAS GESCHÄFT
Name | Menge | Abmessungen Abmessungen (mm) | Planfläche (gesamt) m2 | Energieintensität (gesamt) kW | Machen oder modellieren | ||
Transformator | gekauft | ||||||
Schweißen | |||||||
Elektrisches Handtuch | gekauft | ||||||
Gleichrichter | |||||||
Kraftschild | gekauft | ||||||
Elektrischer Brenner | |||||||
Kochaufbau | Entwicklung | ||||||
Elektrolyt | |||||||
Elektrische Bohrmaschine für | Entwicklung | ||||||
Bohrstifte | |||||||
Klemmen für die Untermontage | gekauft | ||||||
Elektrischer Tiegel für | gekauft | ||||||
Dosiereinrichtung | Entwicklung | ||||||
Elektrolyt |
BERICHT ÜBER DIE AUSWAHL DER ORGANISATIONSAUSSTATTUNG FÜR DEN SHOP
Name | Menge | Abmessungen Abmessungen (mm) | Planfläche (gesamt) m2 | Typ, Modell | ||
Rack mit Haube | ||||||
zum Laden von Akkus | ||||||
Rack für Sonderladung | ||||||
hergestellt | ||||||
Anbauschrank für | ||||||
Imprägnierung von Batterien mit Haube | hergestellt | |||||
Bad zum Ablassen von Elektrolyt | ||||||
Werkbank zum Zerlegen der Batterie | ||||||
Tragbare Bleitruhe | Eigene Produktion | |||||
Kombinierte Badewanne-Werkbank | Entwicklung von SKB AMT | |||||
Werkbank zur Plattenmontage | Eigene Produktion | |||||
Werkbank für Batteriemontage | Eigene Produktion | |||||
Sektionalschrank | Eigene Produktion | |||||
Trolley-Rack für | Entwicklung | |||||
Ersatzteile und Materialien | ||||||
Abfallbehälter aus Blei | Entwicklung | |||||
versiegelt | ||||||
Batterieständer | ||||||
Müllbox | gekauft | |||||
Schrank für Geräte | gekauft | |||||
Schreibwarentisch | gekauft | |||||
Batterieüberwachungstabelle | Eigene Produktion | |||||
Gleichrichterschrank | Eigene Produktion | |||||
Transportwagen | Eigene Produktion | |||||
Nachttisch für den Haushalt | gekauft | |||||
Transportwagen | ||||||
Säuren in Flaschen | ||||||
Tabelle zur Installation | Eigene Produktion | |||||
Elektrolytverteilung | ||||||
Säureflasche | gekauft | |||||
Waschbecken | gekauft |
BERICHT ÜBER DIE AUSWAHL DER TECHNOLOGISCHEN AUSRÜSTUNG FÜR DAS GESCHÄFT
11 VORGESCHLAGENE ORGANISATION DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES
Die Batteriewerkstatt in meinem Projekt hat Gesamtabmessungen von 6*9 und dementsprechend eine Fläche von 54 m2. Da es in der Werkstatt Bereiche mit spezifischen Arbeitsbedingungen gibt, schlage ich vor, die Werkstatt in vier Abschnitte zu unterteilen:
1. Abteilung „EMPFANG und KONTROLLE“
3,3*2,9 9,57 m2
2. „REPARATURABTEILUNG“
6,1*3,7 22,57 m2
3. „LADEFACH“
4,8*2,7 12,96 m2
4. „SÄUREFACH“
2,2*4,1 9,02 m2
Ich schlage vor, separate Workshops mit hocheffizienten belüftenden transparenten Trennwänden (entwickelt von SKB MAK) durchzuführen. Der Boden in allen Abteilungen sollte mit Metlakh-Fliesen verlegt werden, die Wände sollten eine matte Farbe haben. Ich schlage vor, den unteren Teil der Wände mit Fliesen bis zu einer Höhe von 1,5 m auszulegen.
Neben der Batteriewerkstatt sollte es eine TO-2-Zone sowie Elektro- und Vergaserwerkstätten geben, da diese am stärksten in den technologischen Prozess der ATP eingebunden sind.
Das Fach „Säure“ muss über einen eigenen Ausgang zur Straße verfügen. Defekte Batterien gelangen von der TO-2-Zone über eine Rollenbahn, die die TO-2-Zonen und die Batteriewerkstatt verbindet, zur Batterieannahme- und Kontrollstation, wo Batteriefehler geklärt werden. Anschließend werden die Batterien auf einem Trolley transportiert, entweder zum Ladefach zum Aufladen oder zum „Reparaturfach“ für die notwendigen Arbeiten an den Batterien.
In der Abteilung „Reparatur“ sind alle Geräte in der Reihenfolge des Fortschritts der Batteriereparaturarbeiten angeordnet, d. h. Die Richtungsroutentechnologie wird eingeführt (entwickelt von SKB MAK). Um unnötige Übergänge zu reduzieren und die Arbeitsproduktivität zu steigern, wurde in der gesamten Batteriereparaturlinie eine Rollenbahn installiert.
Bei Reparaturen anfallende Abfälle werden in versiegelten Abfallbehältern (entwickelt von SKB MAK) gelagert. Alle App. Teile und Materialien werden auf einem speziellen Wagen transportiert – einem Gestell (entwickelt von SKB AMT). Reparierte Batterien werden ebenfalls über eine Durchlaufrollenbahn der Batterielade- und Wiederbefüllungswerkstatt (Abteilung) zugeführt. Das Aufladen und Imprägnieren erfolgt mit einer speziellen Anlage zur Elektrolytdosierung (die Herstellung des Elektrolyten erfolgt in der Abteilung „Säure“, wo auch eine spezielle Anlage zur Elektrolytaufbereitung zum Einsatz kommt). Gebrauchsfertige Batterien werden auf einem Batterielagerregal gelagert und von dort zurück in den TO-2-Bereich zum Einbau in das Fahrzeug gebracht.
Für die Reparatur nicht benötigte Batterien werden aus der Werkstatt entfernt.
12 HAUPTAUFGABEN FÜR DIE UMSETZUNG ENERGIESPARENDER TECHNOLOGIEN UNDWIRTSCHAFTLICHE EREIGNISSE IN ATP
Der Schutz der Umwelt vor den schädlichen Auswirkungen von Kraftfahrzeugen wird in vielen Bereichen betrieben, von denen einige zum Tätigkeitsfeld für Absolventen von Bildungseinrichtungen im Bereich Kraftverkehr werden sollen und die ich in meinem Projekt zur Umsetzung skizziert habe.
Derzeit sind über 30 Standards für Umweltschutzmaßnahmen entwickelt und werden überall umgesetzt. Insbesondere ist es nicht gestattet, ATP (und andere Industrieanlagen) in Betrieb zu nehmen, bis deren Bau abgeschlossen ist und die Aufbereitungs- und Staub- und Gassammelstrukturen und -geräte getestet wurden. Die schädlichen Auswirkungen von AT auf die Umwelt treten in zwei Richtungen auf:
1) direkte negative Auswirkungen des Fahrzeugs auf die Umwelt, verbunden mit der Emission einer großen Menge schädlicher Giftstoffe in die Atmosphäre und erhöhtem Lärm durch den Betrieb des Fahrzeugs auf der Strecke;
2) Der indirekte Einfluss ergibt sich aus der Organisation und Funktionsweise der ATP für die Wartung und Reparatur von Fahrzeugen, Parkhäusern, Tankstellen usw., die eine große und jährlich wachsende Fläche einnimmt, die für das menschliche Leben notwendig ist, und vor allem in innerhalb der Grenzen großer Metropolen.
Nach Angaben von Umweltorganisationen in Moskau stammen etwa 90 % aller Schadstoffemissionen aus Fahrzeugen.
Im Zusammenhang mit der zunehmenden Verknappung der Energieressourcen wurde ein ganzer Komplex zur Einführung energiesparender Technologien in die Produktion entwickelt, darunter. für ATP.
In diesem Zusammenhang schlage ich die Schaffung einer modernen Produktionsanlage vor, die den Umweltanforderungen gerecht wird, durch die Installation eines modernen Zu- und Abluftsystems mit der Einführung eines Systems von Staubabscheidern, Gasfallenfiltern usw. Generell sollte in der ATP eine moderne Diagnostik mit hochpräzisen elektronischen Geräten etc. eingeführt werden. zur rechtzeitigen Identifizierung von Fahrzeugen mit fehlerhaftem Stromversorgungssystem, Zündung usw., deren Betriebsparameter nicht den Umweltanforderungen entsprechen, sowie die Schaffung entsprechender Werkstätten, Posten und Arbeitsplätze zur Beseitigung von Störungen in diesen Systemen (durch Herstellung). die notwendigen Anpassungen, Austausch defekter Einheiten und Teile usw.).
Um tagsüber Energie für die Beleuchtung an Wartungs- und Reparaturstellen sowie an Arbeitsplätzen in Nebenwerkstätten zu sparen, schlage ich vor, die natürliche Beleuchtung durch die Schaffung moderner großformatiger Fensteröffnungen und im oberen Teil von Produktionsgebäuden maximal zu nutzen – „ „Laternen“ zur Tageslichtbeleuchtung einer großen Fläche. Dementsprechend sollte die Anordnung der Ausrüstung in Werkstätten (um den Lichtfluss nicht zu blockieren) und die Platzierung von Pfosten mit Fahrzeugen erfolgen. Ich schlage vor, für jede Stelle und jeden Arbeitsplatz eine optimale technologische Betriebsweise zu entwickeln, um den Zeitaufwand für die Durchführung von Operationen zu minimieren und dadurch den Strom- und Materialverbrauch zu senken. Alle Energieverbraucher, von künstlichen Beleuchtungskörpern bis hin zu elektrischen Antrieben von Kraftwerken, Ständen und Instrumenten, müssen mit automatischen Elementen ausgestattet sein, um sie nach Abschluss der Arbeiten vom Netz zu trennen.
Um die Wärme in Reparaturbereichen (und damit auch in Werkstätten) zu bewahren, sollten diese mit Toren mit mechanischer Öffnung und einem Thermovorhang mit unten liegender Position ausgestattet sein (eine der besten Torarten ist ein Falttor mit vertikalem Hub). Ich schlage vor, in der EO-ATP-Zone mit Autowaschstationen ein System zur wiederholten (Mehrfach-)Nutzung von Wasser zu installieren, mit der Einführung der neuesten Aufbereitungsanlagen vom Typ „CRYSTAL“ usw.
Mechanisierte Anlagen in der Zone müssen am Ein- und Ausgang des Postens mit flexiblen Befehlssteuerungen mit Sensoren zum automatischen Ein- und Ausschalten der Anlagen ausgestattet sein, was ebenfalls zu großen Einsparungen führt.
Dies ist nur ein Teil der Umwelt- und Energiesparmaßnahmen, die ich in meinem Projekt umsetzen möchte.
13 MODERN TANFORDERUNGEN AN DIE PRODUKTION IM SHOP
Um die Qualität der Reparaturen zu verbessern und die Produktivität der Arbeiter zu steigern, schlage ich in meinem Projekt folgende Maßnahmen vor:
1. Breite Einführung geeigneter Diagnostikarten; Auf diese Weise können Sie die Zeit für die Behebung spezifischer Fehler erheblich verkürzen und eine mögliche Lebensdauer ohne Reparaturen ermitteln.
2. Einführung fortschrittlicher Methoden zur Organisation der Produktion fortschrittlicher Technologie.
3. Um die Arbeitsproduktivität, die Arbeitsqualität und die allgemeine Produktionskultur in der Werkstatt zu steigern, führen Sie die von SKB AMT entwickelte Direct-Route-Technologie ein (mit all dem werden irrationale Übergänge von Arbeitern auf ein Minimum reduziert, der technologische Prozess berücksichtigt). Berücksichtigung modernster Anforderungen).
4. Ich schlage vor, dass Berufsbildungsmitarbeiter regelmäßig eine Zeiterfassung an den Arbeitsplätzen durchführen, um die aufgewendete Zeit mit allgemein anerkannten Standards zu vergleichen, um nicht erfasste Reserven und die Gründe für die Erhöhung dieser Standards zu ermitteln.
5. Um die Arbeitsbedingungen der Arbeitnehmer zu verbessern, schlage ich vor, eine Reihe von sanitären und hygienischen Maßnahmen durchzuführen (Sauberkeit der Räumlichkeiten, ausreichende Belüftung, gute Beleuchtung, Installation schalldichter Trennwände, Aufrechterhaltung eines künstlichen Klimas).
14 KARTENPASS ZUM ARBEITSPLATZ
Raumfläche S = 54 m2
Gerätefüllfaktor n = 3,5
Anzahl der Arbeiter pro Schicht P = 2 Personen.
Lufttemperatur t = 18 - 20 C
Relative Luftfeuchtigkeit 40 - 60 %
Luftgeschwindigkeit 0,3 - 0,4 m/Sek
Die Arbeit in einer Batteriewerkstatt wird als mittelschwere Arbeit eingestuft.
Energieverbrauch 232 - 294
VERBINDUNG SCHADSTOFFE
15 BELEUCHTUNGSSTÄRKE
Natürliche Beleuchtung mit Ober- und Oberseitenbeleuchtung
e = 4 %, mit Seitenbeleuchtung
Allgemeine Kunstbeleuchtung E = 200 Lux,
Kombinierte Beleuchtung E = 500 Lux.
Geräuschpegel J = 80 dB bei 1000 Hz.
16 VERANSTALTUNGENVONTB
Arbeiter, die an der Reparatur und Wartung von Batterien beteiligt sind, sind ständig mit Schadstoffen (Bleidämpfen, Schwefelsäure) in Kontakt, die unter bestimmten Bedingungen oder unsachgemäßer Handhabung zu Verletzungen oder Vergiftungen des Körpers führen können. Darüber hinaus kommt es beim Laden der Batterie zu einer chemischen Reaktion, bei der sich der freigesetzte freie Wasserstoff in beliebigen Anteilen mit Sauerstoff vermischt und ein flüchtiges Gas entsteht, das nicht nur durch Feuer, sondern auch durch Kompression explodiert. In diesem Zusammenhang soll die Batteriewerkstatt der ATP aus drei Abteilungen bestehen: „Reparatur“, „Laden“, „Säuren“.
Das „CHARGING“-Fach muss einen direkten Zugang zur Straße oder zu einem gemeinsamen Reparaturplatz haben. Der Boden in der Batteriewerkstatt muss entweder asphaltiert oder mit Metlakh-Fliesen belegt sein. Alle Arbeiter müssen spezielle Kleidung und Schutzausrüstung tragen. Batterien mit einem Gewicht von mehr als 20 kg müssen, ausgenommen Stürze, auf einem Trolley transportiert werden. Beim Tragen einer Batterie müssen Sie verschiedene Geräte verwenden (um nicht mit Elektrolyt übergossen zu werden).
Sie müssen den Elektrolyten in speziellen Gefäßen vorbereiten, indem Sie zuerst destilliertes Wasser und dann Säure einfüllen. Säure kann mit speziellen Geräten übertragen werden. Das manuelle Eingießen von Säure und das Eingießen von Wasser ist VERBOTEN!
Bei der Elektrolytzubereitung müssen Sie die Sicherheitsvorschriften strikt befolgen. Flaschen mit Säure oder Elektrolyt dürfen in Lagerhallen nur mit Hilfe spezieller Tragen mit Flaschenfixierung bewegt werden. Dichte Gummistopfen sollten eng an der Oberfläche des Flaschenhalses anliegen. Es ist verboten, Säureflaschen über einen längeren Zeitraum in der Batteriewerkstatt zu lagern. Überwachen Sie den Ladefortschritt nur mit Ladegeräten (Lastgabeln, Aräometer, Glasansaugrohre). In diesem Fall muss der Batteriebetreiber Gummihandschuhe tragen. Es ist verboten, den Ladezustand der Batterie bei einem Kurzschluss zu prüfen. Die Anwesenheit von Personen, die nicht in der Werkstatt arbeiten, ist in der Batteriewerkstatt verboten (außer für Dienstpersonal – nachts).
Am Eingang zur Batteriewerkstatt sollten Sie ein Waschbecken, einen Nachttisch mit Erste-Hilfe-Set, ein elektrisches Handtuch aufstellen und auf dem Nachttisch eine Sodalösung (5-10 %) bereithalten. Zum Waschen der Augen wird eine neutralisierende Lösung (2-3 %) hergestellt. Wenn Säure oder Elektrolyt in exponierte Körperstellen gelangt, sollten Sie diese Körperstelle sofort waschen: zuerst mit einer neutralisierenden Lösung, dann mit Wasser und alkalischer Seife. Auf einem Regal oder Tisch verschütteter Elektrolyt wird mit einem in Neutralisierungslösung getränkten Lappen entfernt.
In der Batteriewerkstatt ist der Verzehr von Nahrungsmitteln und Wasser verboten. Nach Beendigung der Arbeit wird den Arbeitern empfohlen, mit alkalischer Seife und anschließend mit normaler Toilettenseife zu duschen. Alle Werkzeuge, Wagen und Zubehörteile müssen in einwandfreiem Zustand sein. Plakate mit visueller Propaganda zum Thema Tuberkulose sollten an prominenten Stellen in der Abteilung aufgehängt werden. Allgemeine Sicherheitsbestimmungen sollten am Eingang ausgehängt werden. Die Arbeitnehmer müssen sich mindestens einmal im Jahr einer Sicherheitsprüfung unterziehen. Besonderes Augenmerk sollte auf die Belüftung gelegt werden. Dies erfolgt getrennt von der Belüftung des gesamten Unternehmens. Abzugshauben dienen der Absaugung aus Regalen.
Belüftung - explosionsartige Ansaugung oben, Zufuhr von unten. Entlang der Bäder sind zur Aufbereitung des Elektrolyten Platten angebracht, die geladene Luft „abführen“. Die abgesaugte Luftmenge beträgt mindestens 2,5 Volumina pro Stunde.
An Arbeitsplätzen ist eine lokale Belüftung installiert: zum Schmelzen von Blei und an Werkbänken zur Montage und Demontage von Batterien.
17 MASSNAHMEN ZUR BRANDBEKÄMPFUNG
Hinsichtlich der Brandgefahr gehört die Batteriewerkstatt zur Kategorie „D“ und die Abteilung „Laden“ zur Kategorie „A“ (besonders brandgefährlich). Daher muss die Abteilung alle Brandschutzvorschriften für diese Kategorien strikt einhalten.
Im „Ladefach“ sollten sich die Türen nach außen öffnen und zur Straße hin öffnen. Die Belüftung im „Laderaum“ (aufgrund der Freisetzung von Wasserstoff während des Ladevorgangs) sollte einen 6-8-fachen Austausch ermöglichen; in „Reparatur“ - 2-3 mal. Alle Lampen im Fach sind in gasdurchlässigen Fassungen. Die offene Beleuchtungsverkabelung erfolgt mit Bleidraht.
Es ist verboten, im „Ladefach“ Schalter, Steckdosen, Elektroheizungen oder Gleichrichter zu installieren. An jedem Standort muss ein Feuerlöscher vorhanden sein, sowohl Schaum als auch Kohlendioxid (OP und OU).
Ich habe vor, Ladegeräte (Gleichrichter) in speziellen versiegelten Schränken (mit Absaughaube) aus haltbarem Glas zu installieren und sie in der Batterieannahme- und -überwachungsabteilung unterzubringen. Zusätzlich zur Brandmeldezentrale schlage ich die Installation von Wärmemeldern mit maximaler Wirkung (IP-104, IP-105) in den Werkstatträumen, die Installation eines automatischen Gasanalysators mit Alarm im Fach „Laden“ sowie „Rauch“ vor. Sensoren, die an das zentrale Bedienfeld des ATP angeschlossen sind.
Ich schlage vor, in jeder Abteilung primäre Feuerlöschgeräte zu installieren:
1. SCHAUMFEUERLÖSCHER OHP-10 - 2 Stk.
2. LUFTSCHAUM-FEUERLÖSCHER OVP-10 - 2 Stk.
3. KOHLENDIOXID-FEUERLÖSCHER OU-2 - 2 Stk.
4. Kiste mit Sand – 0,5 Kubikmeter – 1 Stk.
5. SCHAUFEL - 1 Stk.
18 BRANDSICHERHEIT
Das Anschließen der Batterieklemmen durch „Verdrehen“ der Drähte ist VERBOTEN!!!
Die Ladungsentladung wird mit speziellen Geräten überwacht.
Das Testen der Batterie bei Kurzschluss ist VERBOTEN!!!
Die Verwendung verschiedener T-Stücke und der Anschluss mehrerer Verbraucher an eine Steckdose ist VERBOTEN!!!
Zur Inspektion der Batterie werden tragbare elektrische Lampen mit einer explosionsgeschützten Spannung von maximal 42 V verwendet.
VERBOTEN:
Betreten Sie die Batteriewerkstatt mit offenem Feuer (Streichhölzer, Zigaretten usw.);
Verwenden Sie in der Batteriewerkstatt elektrische Heizgeräte.
Bewahren Sie Flaschen mit Säure auf (sie müssen in einem speziellen Raum aufbewahrt werden).
Säure- und Alkalibatterien gemeinsam lagern und laden;
Die Anwesenheit von Fremden in den Räumlichkeiten.
19 AUSRÜSTUNG
ZWECK DES DESIGNS
WENDER – zum Umdrehen von Batterien beim Waschen oder Entleeren des Elektrolyts. Erleichtert die Arbeit an den oben genannten Vorgängen erheblich.
TURNER-DESIGN
Der Kipper besteht aus einer Plattform 3, auf der zwei Zahnstangen 2 montiert sind. Die Plattform verfügt über vier Räder 5, von denen zwei durch Konsolen 4 mit der Plattform 3 verschweißt sind und die anderen beiden 6 sich um eine vertikale Achse 12 drehen können Die Halterung ist mit der Lagerbaugruppe verschweißt, was beim Transport des Kippers durch das Fach eine Drehung und nicht nur eine geradlinige Bewegung gewährleistet.
Auf der Oberseite der Zahnstangen 2 sind Lagereinheiten montiert, in denen sich die Achswellen 8 der Wiege drehen. Die Halterung verfügt über ein Fenster zum Einsetzen einer Batterie. Der Akku wird mit Klammern an der Halterung befestigt. Die Halterung mit eingebautem Akku lässt sich manuell in jeden beliebigen Winkel drehen. In diesem Fall wird das Schwungrad 7 bei Drehwinkeln von 90° und 180° fixiert. Um die Schwungradsperre zu lösen, müssen Sie das Schwungrad zu sich ziehen einer Quelle.
1. Der Akku (AB) wird in der Neigungsaufnahme auf der linken Seite in Fahrtrichtung platziert.
2. Vor Arbeiten zum Ablassen des Elektrolyten ist es notwendig, eine spontane Bewegung des Kippers zu verhindern. Dazu wird er mit Spindelhubelementen rechts und links vom Ständer mit dem Schwungrad gesichert.
3. Um die Batterie umzudrehen und Elektrolyt oder Wasser auszugießen, müssen Sie das Schwungrad senkrecht zur vertikalen Ebene zu sich ziehen. Das Schwungrad löst sich von der Sperre und kann im Uhrzeigersinn in jeden beliebigen Winkel gedreht werden.
4. Um die Drehung der Batterie in einem Winkel von 90 und 180 zu stoppen, lassen Sie einfach das Schwungrad los.
5. Um die Batterie wieder in ihre ursprüngliche Position zu bringen, führen Sie die Arbeiten gemäß Schritt „3“ durch, drehen Sie jedoch das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn.
BERECHNUNG DES DESIGNS DER HAUPTEINHEITEN
Ausgangsdaten:
P = 10 kg ist die auf die Feder wirkende Kraft.
D = 12 mm - Federdurchmesser.
13 mm - Federdehnung.
150 kg/cm 2 – maximale Scherspannung.
1. Bestimmen Sie den Durchmesser des Drahtes – d
2. Bestimmen Sie die Anzahl der Windungen der Feder – n, wobei:
G – Elastizitätsmodul zweiter Ordnung
G = 0,4*E = 0,4*2*10 6 = 8*10 5 kg/cm 2
E – Elastizitätsmodul erster Ordnung (Young-Modul)
E = 2*10 6 kg/cm 2
TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN:
1. Typ – mobil, manuell angetrieben
2. Gesamtabmessungen, mm - 980*600*1020
3. Gewicht, kg - 60
4. Drehung – manuell
1) = 8PD/Pd 3 ; d = 3 8PD/P =
3 8*10*12/3,14*150 = 2 mm.
2) = 8PD 3 *n/G*d 4 ; n = *Gd 4 /8P*D 3 =
13*8*10 5 *0,2 4 /8*10*1,2 3 = 10 Umdrehungen.
LISTE DER VERWENDETEN REFERENZEN
1. EPIFANOV L.I. „Methodischer Leitfaden zur Kursgestaltung
Autowartung.“ Moskau 1987.
2. KOGAN E.I. KHAIKIN V.A. „Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz in Straßenverkehrsunternehmen.“ Moskauer „Transport“ 1984.
3. SUKHANOV B.N. BORZYKH I.O. BEDAREV Yu.F. „Wartung und Reparatur von Autos.“ Moskau „Transport“ 1985.
4. KRAMARENKO G.V. BARASCHKOW I.V. „Autowartung.“ Moskau „Transport“ 1982.
5. RUMYANTSEV S.I. „Autoreparatur.“ Moskau „Transport“ 1988.
6. RODIN Yu.A. SABUROV L.M. „Handbuch für Automechaniker.“ Moskau „Transport“ 1987.
Basierend auf den Ergebnissen der in dieser Arbeit durchgeführten Analyse sind wir daher davon überzeugt, dass die Gestaltung der Arbeitsbedingungen am Arbeitsplatz ein komplexer und vielschichtiger Prozess ist. In modernen Unternehmen widmen sich Führungskräfte diesem Thema zunehmend.
Berücksichtigt wurden die Arten, Funktionen und das Wesen der Organisation der Arbeitsbedingungen am Arbeitsplatz. Wir haben auch die Methodik zur Analyse der Arbeitsbedingungen am Arbeitsplatz überprüft und untersucht. Im ersten Kapitel dieser Arbeit haben wir gezeigt, wie wichtig eine besondere Beurteilung der Arbeitsbedingungen ist.
Wir haben die wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren des Unternehmens OJSC Solikamskbumprom untersucht und analysiert. Auf dieser Grundlage haben wir Rückschlüsse auf die Funktionsweise des Unternehmens gezogen.
Um die Verbesserung der Arbeitsbedingungen am Arbeitsplatz des untersuchten Unternehmens zu analysieren, wurden in der Arbeit folgende Daten berücksichtigt. Kriterien zur Festlegung von Schweregradkategorien und Einhaltung von Punktschätzungen der hygienischen und hygienischen Faktoren der Arbeitsbedingungen. Wir haben festgestellt, dass die Arbeitsplätze im Großen und Ganzen den Anforderungen entsprechen, Mängel, wie z. B. eine schlechte Ausleuchtung der Arbeitsfläche, sind jedoch nicht auszuschließen. Außerdem haben wir bei der Analyse herausgefunden, dass es sich bei den meisten Abwesenheiten vom Arbeitsplatz um gesundheitsbedingte Abwesenheiten handelt.
Basierend auf der durchgeführten Analyse und den durchgeführten Berechnungen wurden unter Berücksichtigung aller gewonnenen Schlussfolgerungen über die Mängel des untersuchten Unternehmens einige Maßnahmen zur Verbesserung der Aktivitäten von Solikamskbumprom OJSC entwickelt und wirtschaftlich gerechtfertigt. Dank einer rationelleren und sinnvolleren Gestaltung der Arbeitsbedingungen am Arbeitsplatz ist eine deutliche Steigerung der wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren möglich.
Basierend auf den Ergebnissen der Studie wurden die folgenden Schlussfolgerungen gezogen. Teile und Komponenten von Elektrofahrzeugen unterliegen im Betrieb Verschleiß und Beschädigungen. Um Elektrolokomotiven und Elektrozüge funktionstüchtig und in gutem Zustand zu halten, gibt es ein System planmäßiger vorbeugender Reparaturen und Inspektionen.
Die Batterie dient als 50-V-Spannungsquelle für die Spulen von Geräten, Beleuchtung und Signallampen, wenn der Steuergenerator nicht arbeitet. Die Elektrolokomotive ist mit Alkalibatterien (Cadmium-Nickel) ausgestattet.
Typische Schäden an Batterien sind:
- A). Eine verringerte Batteriekapazität ist die wichtigste und schwerwiegendste Fehlfunktion von Alkalibatterien.
- B). Ansammlung von Karbonat.
- V). Hohe Elektrolyttemperatur.
- G). Verunreinigung des Elektrolyten mit schädlichen Verunreinigungen.
- D). Kurzschluss.
- e). Mechanischer Schaden.
- Und). Kurzschluss in der Batterie.
- H). Erhöhte Selbstentladung.
- Und). Verunreinigung des Elektrolyten: Eindringen von Metallverunreinigungen, Verwendung von nicht destilliertem Wasser.
- Zu). Reduzierte Kapazität: Ansammlung von Karbonaten, falscher Lademodus, Betrieb bei erhöhten Temperaturen.
Derzeit alle Typen aktuelle Reparaturen Lokomotiven werden im Depot produziert. Zu diesem Zweck wurden im Depot entsprechende Workshops organisiert. Die Reparatur und das Laden von Batterien erfolgt in der Batterieabteilung der Beschaffungswerkstatt. Zu diesem Zweck wird ein spezieller Raum, meist im Erdgeschoss, bereitgestellt. Die Batterieabteilung umfasst: Reparatur, Lackierung, Aufladung, Regeneration und Generator, Produktionsräume.
Um die Reparaturorganisation zu verbessern, wird vorgeschlagen, im Batteriefach eine Produktionslinie zu installieren, an der Batterien repariert werden.
Die einmaligen Kosten für die Inbetriebnahme der Produktionslinie belaufen sich auf 1.139.640 Tausend Rubel.
Die Amortisationszeit des Projekts beträgt weniger als ein Jahr. Der integrale wirtschaftliche Effekt (NIE) aus der Einführung der Produktionslinie wird 9134,04 Tausend Rubel betragen.
Damit wurden die in der Diplomarbeit gesetzten Ziele und Ziele voll erreicht.
VERBINDUNG SCHADSTOFFE
15 BELEUCHTUNGSSTÄRKE
Natürliche Beleuchtung mit Ober- und Oberseitenbeleuchtung
e = 4 %, mit Seitenbeleuchtung
Allgemeine Kunstbeleuchtung E = 200 Lux,
Kombinierte Beleuchtung E = 500 Lux.
Geräuschpegel J = 80 dB bei 1000 Hz.
16 VERANSTALTUNGENVON TB
Arbeiter, die an der Reparatur und Wartung von Batterien beteiligt sind, sind ständig mit Schadstoffen (Bleidämpfen, Schwefelsäure) in Kontakt, die unter bestimmten Bedingungen oder unsachgemäßer Handhabung zu Verletzungen oder Vergiftungen des Körpers führen können. Darüber hinaus kommt es beim Laden der Batterie zu einer chemischen Reaktion, bei der sich der freigesetzte freie Wasserstoff in beliebigen Anteilen mit Sauerstoff vermischt und ein flüchtiges Gas entsteht, das nicht nur durch Feuer, sondern auch durch Kompression explodiert. In diesem Zusammenhang soll die Batteriewerkstatt der ATP aus drei Abteilungen bestehen: „Reparatur“, „Laden“, „Säuren“.
Das „CHARGING“-Fach muss einen direkten Zugang zur Straße oder zu einem gemeinsamen Reparaturplatz haben. Der Boden in der Batteriewerkstatt muss entweder asphaltiert oder mit Metlakh-Fliesen belegt sein. Alle Arbeiter müssen spezielle Kleidung und Schutzausrüstung tragen. Batterien mit einem Gewicht von mehr als 20 kg müssen, ausgenommen Stürze, auf einem Trolley transportiert werden. Beim Tragen einer Batterie müssen Sie verschiedene Geräte verwenden (um nicht mit Elektrolyt übergossen zu werden).
Sie müssen den Elektrolyten in speziellen Gefäßen vorbereiten, indem Sie zuerst destilliertes Wasser und dann Säure einfüllen. Säure kann mit speziellen Geräten übertragen werden. Das manuelle Eingießen von Säure und das Eingießen von Wasser ist VERBOTEN!
Bei der Elektrolytzubereitung müssen Sie die Sicherheitsvorschriften strikt befolgen. Flaschen mit Säure oder Elektrolyt dürfen in Lagerhallen nur mit Hilfe spezieller Tragen mit Flaschenfixierung bewegt werden. Dichte Gummistopfen sollten eng an der Oberfläche des Flaschenhalses anliegen. Es ist verboten, Säureflaschen über einen längeren Zeitraum in der Batteriewerkstatt zu lagern. Überwachen Sie den Ladefortschritt nur mit Ladegeräten (Lastgabeln, Aräometer, Glasansaugrohre). In diesem Fall muss der Batteriebetreiber Gummihandschuhe tragen. Es ist verboten, den Ladezustand der Batterie bei einem Kurzschluss zu prüfen. Die Anwesenheit von Personen, die nicht in der Werkstatt arbeiten, ist in der Batteriewerkstatt verboten (mit Ausnahme des diensthabenden Personals – nachts).
Am Eingang zur Batteriewerkstatt sollten Sie ein Waschbecken, einen Nachttisch mit Erste-Hilfe-Set, ein elektrisches Handtuch aufstellen und auf dem Nachttisch eine Sodalösung (5-10 %) bereithalten. Zum Waschen der Augen wird eine neutralisierende Lösung (2-3 %) hergestellt. Wenn Säure oder Elektrolyt in exponierte Körperstellen gelangt, sollten Sie diese Körperstelle sofort waschen: zuerst mit einer neutralisierenden Lösung, dann mit Wasser und alkalischer Seife. Auf einem Regal oder Tisch verschütteter Elektrolyt wird mit einem in Neutralisierungslösung getränkten Lappen entfernt.
In der Batteriewerkstatt ist der Verzehr von Nahrungsmitteln und Wasser verboten. Nach Beendigung der Arbeit wird den Arbeitern empfohlen, mit alkalischer Seife und anschließend mit normaler Toilettenseife zu duschen. Alle Werkzeuge, Wagen und Zubehörteile müssen in einwandfreiem Zustand sein. Plakate mit visueller Propaganda zum Thema Tuberkulose sollten an prominenten Stellen in der Abteilung aufgehängt werden. Allgemeine Sicherheitsbestimmungen sollten am Eingang ausgehängt werden. Die Arbeitnehmer müssen sich mindestens einmal im Jahr einer Sicherheitsprüfung unterziehen. Besonderes Augenmerk sollte auf die Belüftung gelegt werden. Dies erfolgt getrennt von der Belüftung des gesamten Unternehmens. Abzugshauben dienen der Absaugung aus Regalen.
Belüftung – explosionsartige Ansaugung oben, Zufuhr von unten. Entlang der Bäder sind zur Aufbereitung des Elektrolyten Platten angebracht, die geladene Luft „abführen“. Die abgesaugte Luftmenge beträgt mindestens 2,5 Volumina pro Stunde.
An Arbeitsplätzen ist eine lokale Belüftung installiert: zum Schmelzen von Blei und an Werkbänken zur Montage und Demontage von Batterien.
17 MASSNAHMEN ZUR BRANDBEKÄMPFUNG
Hinsichtlich der Brandgefahr gehört die Batteriewerkstatt zur Kategorie „D“ und die Abteilung „Laden“ zur Kategorie „A“ (besonders brandgefährlich). Daher muss die Abteilung alle Brandschutzvorschriften für diese Kategorien strikt einhalten.
Im „Ladefach“ sollten sich die Türen nach außen öffnen und zur Straße hin öffnen. Die Belüftung im „Laderaum“ (aufgrund der Freisetzung von Wasserstoff während des Ladevorgangs) sollte einen 6-8-fachen Austausch ermöglichen; in „Reparatur“ – 2-3 mal. Alle Lampen im Fach sind in gasdurchlässigen Fassungen. Die offene Beleuchtungsverkabelung erfolgt mit Bleidraht.
Es ist verboten, im „Ladefach“ Schalter, Steckdosen, Elektroheizungen oder Gleichrichter zu installieren. An jedem Standort muss ein Feuerlöscher vorhanden sein, sowohl Schaum als auch Kohlendioxid (OP und OU).
Ich habe vor, Ladegeräte (Gleichrichter) in speziellen versiegelten Schränken (mit Absaughaube) aus haltbarem Glas zu installieren und sie in der Batterieannahme- und -überwachungsabteilung unterzubringen. Zusätzlich zur Brandmeldezentrale schlage ich die Installation von Wärmemeldern mit maximaler Wirkung (IP-104, IP-105) in den Werkstatträumen, die Installation eines automatischen Gasanalysators mit Alarm im Fach „Laden“ sowie „Rauch“ vor. Sensoren, die an das zentrale Bedienfeld des ATP angeschlossen sind.
Ich schlage vor, in jeder Abteilung primäre Feuerlöschgeräte zu installieren:
1. SCHAUMFEUERLÖSCHER OHP-10 - 2 Stk.
2. LUFTSCHAUM-FEUERLÖSCHER OVP-10 - 2 Stk.
3. KOHLENDIOXID-FEUERLÖSCHER OU-2 - 2 Stk.
4. BOX MIT SAND – 0,5 Kubikmeter – 1 Stk.
5. SCHAUFEL - 1 Stk.
18 BRANDSICHERHEIT
Es ist VERBOTEN, die Batterieklemmen mit „verdrillten“ Drähten anzuschließen!!!
Die Ladungsentladung wird mit speziellen Geräten überwacht.
Das Testen der Batterie bei Kurzschluss ist VERBOTEN!!!
Die Verwendung verschiedener T-Stücke und der Anschluss mehrerer Verbraucher an eine Steckdose ist VERBOTEN!!!
Zur Inspektion der Batterie werden tragbare elektrische Lampen mit einer explosionsgeschützten Spannung von maximal 42 V verwendet.
VERBOTEN:
Betreten Sie die Batteriewerkstatt mit offenem Feuer (Streichhölzer, Zigaretten usw.);
Verwenden Sie in der Batteriewerkstatt elektrische Heizgeräte.
Bewahren Sie Flaschen mit Säure auf (sie müssen in einem speziellen Raum aufbewahrt werden).
Säure- und Alkalibatterien gemeinsam lagern und laden;
Die Anwesenheit von Fremden in den Räumlichkeiten.
19 AUSRÜSTUNG
ZWECK DES DESIGNS
WENDER – zum Umdrehen von Batterien beim Waschen oder Entleeren des Elektrolyts. Erleichtert die Arbeit an den oben genannten Vorgängen erheblich.
TURNER-DESIGN
Der Kipper besteht aus einer Plattform 3, auf der zwei Zahnstangen 2 montiert sind. Die Plattform verfügt über vier Räder 5, von denen zwei durch Konsolen 4 mit der Plattform 3 verschweißt sind und die anderen beiden 6 sich um eine vertikale Achse 12 drehen können Die Halterung ist mit der Lagerbaugruppe verschweißt, was beim Transport des Kippers durch das Fach eine Drehung und nicht nur eine geradlinige Bewegung gewährleistet.
Auf der Oberseite der Zahnstangen 2 sind Lagereinheiten montiert, in denen sich die Achswellen 8 der Wiege drehen. Die Halterung verfügt über ein Fenster zum Einsetzen einer Batterie. Der Akku wird mit Klammern an der Halterung befestigt. Die Halterung mit eingebautem Akku lässt sich manuell in jeden beliebigen Winkel drehen. In diesem Fall wird das Schwungrad 7 bei Drehwinkeln von 90° und 180° fixiert. Um die Schwungradsperre zu lösen, müssen Sie das Schwungrad zu sich ziehen einer Quelle.
1. Der Akku (AB) wird in der Neigungsaufnahme auf der linken Seite in Fahrtrichtung platziert.
2. Vor Arbeiten zum Ablassen des Elektrolyten ist es notwendig, eine spontane Bewegung des Kippers zu verhindern. Dazu wird er mit Spindelhubelementen rechts und links vom Ständer mit dem Schwungrad gesichert.
3. Um die Batterie umzudrehen und Elektrolyt oder Wasser auszugießen, müssen Sie das Schwungrad senkrecht zur vertikalen Ebene zu sich ziehen. Das Schwungrad löst sich von der Sperre und kann im Uhrzeigersinn in jeden beliebigen Winkel gedreht werden.
4. Um die Drehung der Batterie in einem Winkel von 90 und 180 zu stoppen, lassen Sie einfach das Schwungrad los.
5. Um die Batterie wieder in ihre ursprüngliche Position zu bringen, führen Sie die Arbeiten gemäß Schritt „3“ durch, drehen Sie jedoch das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn.
BERECHNUNG DES DESIGNS DER HAUPTEINHEITEN
Ausgangsdaten:
P = 10 kg – Kraft, die auf die Feder wirkt.
D = 12 mm – Federdurchmesser.
= 13 mm – Federdehnung.
[] = 150 kg/cm 2 – maximale Scherspannung.
1. Bestimmen Sie den Durchmesser des Drahtes – d
2. Bestimmen Sie die Anzahl der Windungen der Feder – n, wobei:
G – Elastizitätsmodul zweiter Ordnung
G = 0,4*E = 0,4*2*10 6 = 8*10 5 kg/cm 2
E – Elastizitätsmodul erster Ordnung (Young-Modul)
E = 2*10 6 kg/cm 2
TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN:
1. Typ – mobil, manuell angetrieben
2. Gesamtabmessungen, mm – 980*600*1020
3. Gewicht, kg - 60
4. Drehung – manuell
1) = 8PD/Pd 3 ; d = 3 8PD/P [] =
3 8*10*12/3,14*150 = 2 mm.
2) = 8PD 3 *n/G*d 4 ; n = *Gd 4 /8P*D 3 =
13*8*10 5 *0,2 4 /8*10*1,2 3 = 10 Umdrehungen.
LISTE DER VERWENDETEN REFERENZEN
1. EPIFANOV L.I. „Methodisches Handbuch zur Kursgestaltung
Autowartung.“ Moskau 1987.
2. KOGAN E.I. KHAYKIN V.A. „Arbeitssicherheit in Straßentransportunternehmen“ 1984.
3. SUKHANOV B.N.BORZYKH I.O.BEDAREV Yu.F. „Wartung und Reparatur von Automobilen“ 1985.
4. KRAMARENKO G.V.BARASHKOV I.V. „Autowartung“ Moskau „Transport“ 1982.
5. RUMYANTSEV S.I. „Autoreparatur“, Moskau „Transport“ 1988.
8 Unternehmen Feinmechanik, 5 Batterie und 3... Verteidigung Kraftverkehr bedeutet... NKAVIAPROM 516.0 370 .5 800,0 NKTankprom... Organisationen Die Massenproduktion wird durch historische Faktoren behindert An gegeben Unternehmen Layout Werkstätten ...
Projekt Organisationen und Marketingmanagement An Unternehmen
Kursarbeit >> Management... Organisationen und Management von Marketingaktivitäten An Unternehmen. An... Netzteile, wiederaufladbar Batterien, universal... Kraftverkehr Geschäft Kraftverkehr entsprechend der Anwendung. Anwendungen An... hat den Wert: f(x) = 5*350 + 3*70 + 3,5 + 4*7 + 2*171,5 ...
Aufbau einer großen Servicestation für Diagnose, Reparatur und Wartung von Pkw
Abschlussarbeit >> Verkehr... 370 000 Autos An ... An Spezialgebiete. Wiederaufladbar Arbeiten werden durchgeführt An Batterie Reparaturarbeiten vor Ort und teilweise an der Ausrüstung. 3.2 Organisation ... Werkstatt Und An... Prozessdesign Kraftverkehr Unternehmen und Stationen...
Grundlagen der technischen Kfz-Diagnose (1)
Test >> TransportBatterie und Batterie Werkstatt Risse reparieren Entladen... PNM 1468-17- 370 3 Tragbares Fehlersuchgerät... 7. Typische Arbeitsplatzgestaltungen An Kraftverkehr Unternehmen- M: 1977. Anwendungen...) Modelldesign Organisation oder Hersteller Menge...
Artikel zum Thema
