Organisation von Wartungen und Reparaturen vor Ort. Organisation der Wartung und Reparatur von Traktoren mit Einrichtung eines Demontage- und Waschplatzes. Verteilung des Mechanisierungsgrads von Produktionsprozessen in den Unternehmensbereichen technischer und industrieller Unternehmen

Die technischen und wirtschaftlichen Leistungsindikatoren von Unternehmen hängen maßgeblich vom Zustand und der Leistungsfähigkeit der Geräte, der Organisation ihres Betriebs und ihrer Wartung sowie der rechtzeitigen und qualitativ hochwertigen Reparatur ab.

Wichtige Rolle in der Organisation Wartung und Reparatur von Geräten ist der Einführung eines Systems zur geplanten Wartung und Reparatur von Geräten (PTOR) in Unternehmen zugeordnet.

Der Zweck des PTOR-Systems besteht darin, die Planung und Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens in der erforderlichen Reihenfolge und im erforderlichen Arbeitsumfang sicherzustellen.

Das System der geplanten Wartung und Reparatur von Geräten ist eine Reihe organisatorischer und technischer Maßnahmen zur Aufrechterhaltung der Dokumentation von Wartung und Reparatur; Bereitstellung von Personal, das die Ausrüstung in gutem Zustand hält und die in der behördlichen Dokumentation festgelegten Qualitätsindikatoren von Maschinen und Geräten sicherstellt.

Das PTOR-System umfasst mehrere Wartungs- und Reparaturarten, die sich im Arbeitsinhalt und der Nutzung voneinander unterscheiden technische Mittel.

Das PTOR-System sorgt für: systematische Beobachtung und regelmäßige Inspektion, was eine rechtzeitige Erkennung und Beseitigung von Gerätestörungen ermöglicht; Durchführung der Wartung der Ausrüstung während ihres Betriebs in festgelegten Modi; Planung und Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten; Anwendung fortschrittlicher Reparaturmethoden unter Verwendung von Mechanisierung und fortschrittlichen Techniken zur Wiederherstellung von Teilen und Baugruppen.

Die Verantwortung für die allgemeine Organisation und Durchführung der PTOR-Aktivitäten liegt beim Chefingenieur und Chefmechaniker (Energieingenieur) des Unternehmens.

Das PTOR-System umfasst zwei Arten von Arbeiten: Wartung zwischen Reparaturen und die termingerechte Durchführung geplanter Reparaturarbeiten.

Gerätewartung. Wartung (MA) ist eine Reihe von Vorgängen zur Aufrechterhaltung der Gebrauchstauglichkeit und Leistung von Geräten bei bestimmungsgemäßer Verwendung und Lagerung; wird während des Gerätebetriebs, an Tagen der Desinfektion durch diensthabendes Bedienpersonal und Reparaturpersonal durchgeführt.

Die Wartung während des bestimmungsgemäßen Gebrauchs der Geräte erfolgt gemäß der vom Unternehmen erstellten Betriebsanleitung (Wartungsanleitung). Wartungskosten sind in den Betriebskosten enthalten.

Der Zustand und die Leistung der Ausrüstung werden in jeder Schicht im Geräteannahme- und -lieferungsprotokoll für jede Schicht erfasst. Die Richtigkeit des Journals wird einmal täglich von einem Werks-(Werkstatt-)Mechaniker mit zwingender schriftlicher Bestätigung der Kontrolle überwacht.

Die geregelte Wartung erfolgt wie geplant gem Jahresplan. Das Spektrum der geregelten Wartungsarbeiten umfasst: Überwachung des technischen Zustands der Ausrüstung; Inspektion; Beseitigung festgestellter Mängel; Einstellung; Austausch einzelner Gerätekomponenten; Reinigung, Schmierung.

Die Ergebnisse der im Rahmen der vorgeschriebenen Wartung durchgeführten Inspektionen der Ausrüstung werden im Protokoll vermerkt. Die Protokolldaten dienen als Ausgangsmaterial zur Ermittlung des Arbeitsumfangs bei der nächsten geplanten Reparatur.

Um den Zustand der Ausrüstung im Unternehmen zu überwachen, werden mindestens einmal im Quartal (für bestimmte Arten von Ausrüstung - monatlich) Inspektionen der Ausrüstung durch das technische und technische Personal des Chefmechaniker- und Energieingenieurdienstes durchgeführt.

Arten von Reparaturen. Das PTOR-System sieht die folgenden Arten von Reparaturen vor: aktuelle (T 1; T 2) und Kapital (K).

Routinereparaturen von Geräten werden sowohl während der Reparaturzeit als auch während des Betriebs des Geräts durchgeführt, um die Wiederherstellung seiner Funktionalität sicherzustellen; bestehen aus der Wiederherstellung oder dem Austausch einzelner Teile und Baugruppen.

Je nach Art und Umfang der Arbeiten werden laufende Reparaturen in den ersten Strom (T 1) und den zweiten Strom (T 2) unterteilt.

Größere Reparaturen werden mit dem Ziel durchgeführt, die Ausrüstung mit oder ohne Austausch ihrer Teile vollständig oder nahezu voll funktionsfähig wiederherzustellen.

Die Kosten für laufende und größere Reparaturen werden in den Reparaturfonds einbezogen, der in Unternehmen nach den Standards für Reparaturkosten eingerichtet wird.

Art und Umfang der durchgeführten Arbeiten bei größeren und laufenden Reparaturen werden anhand der Mängelliste festgelegt und im Rahmen der Demontage und Reparatur der Geräte geklärt. Arbeiten zur Verbesserung technischer und technologischer Parameter werden je nach Umfang als Modernisierung oder Umbau klassifiziert. Sie werden zum Zeitpunkt größerer Reparaturen geplant und durch Kapitalinvestitionen mit einer Erhöhung des Buchwerts des Anlagevermögens finanziert. Die Verantwortung für deren Umsetzung liegt beim Chefingenieur des Unternehmens.

Formen der Reparaturorganisation. In der Alkoholindustrie wurden werksinterne und werksübergreifende Formen der Organisation der Reparaturproduktion übernommen.

In der innerbetrieblichen Form werden zentralisierte Reparaturen von Geräten von der mechanischen Reparaturwerkstatt (Elektrowerkstatt) des Unternehmens durchgeführt.

Um während der Reparaturzeit eine hohe Arbeitsproduktivität zu erreichen und die Verantwortung der Ausführenden für die Reparatur bestimmter Geräte zu erhöhen, werden Arbeiter, die diese Geräte warten, in das Reparaturteam aufgenommen. Gleichzeitig sollten die Teams die gleiche Art von Ausrüstung auswählen, was eine rationellere Nutzung der Qualifikationen von Arbeitern, Geräten und Werkzeugen ermöglicht. Die Arbeitsverteilung unter den Teammitgliedern erfolgt durch den Vorarbeiter im Einvernehmen mit dem Werks-(Werkstatt-)Mechaniker. Reparaturartikel werden vom Chefmechaniker in Absprache mit dem Chefingenieur des Werks verteilt. Listen der Reparaturteams mit den ihnen zugeordneten Reparaturobjekten werden auf Anordnung des Direktors genehmigt.

Die werksübergreifende Form der Reparaturorganisation sieht vor:

Durchführung von Gesamtreparaturen komplexer, großer und einzigartiger Geräte im Allgemeinen und einzelner Einheiten in spezialisierten Reparaturbetrieben, Werkstätten und Inbetriebnahmeeinrichtungen;

Zentralisierte Versorgung von Unternehmen mit Ersatzteilen und Montageeinheiten für Industriezwecke sowie mit genormten Teilen und Montageeinheiten aus der Industrie Maschinenbaubetriebe, die entsprechende Arten von Geräten herstellen, und aus spezialisierten Fabriken für die Herstellung von Ersatzteilen.

Abhängig von den Bedingungen für die Organisation von Reparaturdienstleistungen werden Formen der Reparaturorganisation in Unternehmen der Alkoholindustrie eingesetzt.

In Unternehmen kommen folgende Reparaturmethoden zum Einsatz:

unpersönlich, bei dem die Zugehörigkeit der restaurierten Komponenten zu einem bestimmten Gerät nicht erhalten bleibt. Je nach Durchführungsorganisation kann diese Reparaturmethode aggregiert (fehlerhafte Einheiten werden durch neue ersetzt oder zuvor repariert) und detailliert (einzelne ausgefallene Teile werden ersetzt oder wiederhergestellt) sein;

eine unpersönliche Reparaturmethode, bei der die wiederhergestellten Komponenten weiterhin zu einem bestimmten Gerät gehören.

Die Wahl der Methode richtet sich nach den Bedingungen für den größten Produktions- und wirtschaftlichen Effekt.

Planung und Durchführung von Reparaturen. Alle Arten von Reparaturarbeiten unterliegen der Planung. Die Umsetzung des Reparaturplans ist für Unternehmen ebenso verpflichtend wie die Umsetzung des Hauptproduktproduktionsplans.

Der Reparaturplan für die von Gosgortekhnadzor kontrollierte Ausrüstung wird getrennt vom Reparaturplan für Technologie-, Energie- und allgemeine Anlagenausrüstung erstellt und sollte nicht mit diesem verknüpft werden.

Der jährliche Reparaturplan ist integraler Bestandteil techpromfinplans. Umfang und Umfang der Reparaturarbeiten müssen den unterbrechungsfreien und effizienten Betrieb der Flotte der Technologie-, Energie- und allgemeinen Anlagenausrüstung gewährleisten. Die Arbeitsintensität und die Kosten der Arbeiten werden mit den entsprechenden Indikatoren des technischen Industrie- und Finanzplans verglichen und geben Aufschluss über die Arbeitsbelastung der Arbeiter und Ausrüstung der Reparatur sowie der an der Reparatur beteiligten Dienstleistungen. Die Reparaturen beginnen nach Ende der Produktionszeit.

Die Verschiebung der Gerätestilllegung zu Reparaturzwecken erfolgt in Ausnahmefällen mit Genehmigung des Chefingenieurs des Unternehmens und für Geräte, die Gosgortekhnadzor unterstellt sind, im Einvernehmen mit den regionalen Stellen von Gosgortekhnadzor.

Der jährliche Reparaturplan wird vom Chefmechaniker (Energietechniker) des Dienstes unter Berücksichtigung der Daten zur Verfügbarkeit der Ausrüstung und des Arbeitsverzeichnisses (Formular 5) erstellt; Ausrüstungsangelegenheiten; Protokolle über die Annahme und Lieferung der Ausrüstung pro Schicht, Ergebnisse ihrer Inspektion während der geplanten Wartung; Mängellisten; Berichte über bereits durchgeführte Reparaturen; Standards für die Häufigkeit und Dauer aktueller und größerer Reparaturen (Formulare 3, 4); Anwendungen Produktionswerkstätten; die Dauer des Anlagenstillstands wegen Reparaturarbeiten.

Auf Basis des jährlichen Gerätereparaturplans wird der Gesamtumfang der Reparaturarbeiten für das Gesamtunternehmen ermittelt.

Jedes Unternehmen ist verpflichtet, jährliche und monatliche Pläne für geplante Reparaturen zu erstellen.

Der jährliche Zeitplan für geplante Reparaturen für das Unternehmen wird vom Chefmechaniker (Energiedienst) erstellt und vom Chefingenieur genehmigt.

Der Chefmechanikerdienst erstellt jährlich monatliche Pläne, in denen das Datum und die Dauer der Reparaturstopps angegeben sind. Bei Bedarf umfasst der Monatsplan Reparaturen, die nicht im Jahresplan enthalten sind.

Der monatliche Zeitplan wird vom Chefingenieur des Unternehmens genehmigt und ist das Hauptdokument, das die Reparatur von Geräten und die Produktionsplanung für einen bestimmten Monat regelt.

Für jedes kapitalpflichtige Gerät bzw aktuelle Reparaturen Im Abstand von einem Jahr oder länger erstellt der Chefmechanikerdienst einen Kostenvoranschlag für die Reparatur.

Der Kostenvoranschlag wird anhand der Ausgabenposten berechnet: Grundlohn der Arbeitnehmer; Boni; Materialien, Halbfabrikate, Fertigprodukte (zugekauft und aus eigener Produktion); Ladenkosten; allgemeine Anlagenkosten.

Gehälter und Prämien werden nach den aktuellen betrieblichen Standards für die Tarifordnung und den Bestimmungen über Prämien für hochwertige Leistungen und Verkürzung der Reparaturzeit berechnet.

Die Aufwendungen unter der Position „Materialien, Halbfabrikate, Fertigprodukte“ werden nach den Objektstandards für den Materialverbrauch für die Reparatur dieser Art von Geräten oder auf der Grundlage der vorhandenen Erfahrungen bei der Organisation der Reparatur von Geräten im Unternehmen ermittelt.

Die Werkstatt- und allgemeinen Betriebskosten werden als Prozentsatz des Grundgehalts der Reparaturarbeiter gemäß dem technischen Industrie- und Finanzplan des Unternehmens ermittelt.

Die Tarifierung der Arbeiten bei der Gerätereparatur erfolgt nach dem Tarif- und Qualifikationsverzeichnis, das Produktionsmerkmale aller Arbeiten mit den dafür festgelegten Tarifkategorien enthält.

Als Standardeinheit wird das Arbeitsvolumen bei Großreparaturen mit dem festgelegten Standard an Arbeitskosten (in Mannstunden) pro Einheit der Reparaturkomplexität angenommen (Tabelle 1).

Ersatzteilnormen für Reparatur und Betrieb. Das Ersatzteilsortiment wird auf Basis einer Verbrauchsanalyse und auf Basis der Lebensdauer von Teilen und Baugruppen ermittelt.

Das Ersatzteilsortiment umfasst:

Teile und Baugruppen, deren Lebensdauer die Dauer der Überholungszeit nicht überschreitet;

Teile und Baugruppen, die in großen Mengen verbraucht werden und deren Lebensdauer die Dauer der Überholungszeit überschreitet;

Teile und Montageeinheiten, deren Herstellung arbeitsintensiv ist, die bei Dritten bestellt werden und den Betrieb der Ausrüstung einschränken;

Teile und Baugruppen für importierte Geräte, unabhängig von der Lebensdauer;

gekaufte Produkte (Kugellager, Manschetten, Gürtel, Ketten).

Die Verbrauchsraten werden je nach Ersatzteilsortiment entwickelt und anhand der Anzahl der Teile bzw. Baugruppen pro Geräteeinheit und deren Lebensdauer berechnet.

Für jeden Gerätetyp wird vom Chefmechanikerdienst eine Ersatzteilliste erstellt und in die Geräteakte eingetragen.

Standards für die Lagerung von Ersatzteilen. Das Lager des Unternehmens lagert das ganze Jahr über Ersatzteile, gekaufte Produkte und Materialien in ausreichenden Mengen, um die Reparatur und den Betrieb der Geräte sicherzustellen. Wenn sie aufgebraucht sind, wird ihr Vorrat wiederhergestellt.

Die Lagerbestandsstandards werden entsprechend dem jährlichen Bedarf an Ersatzteilen für jeden Gerätetyp festgelegt. Bei der Festlegung von Lagerbeständen ist die Bildung unverhältnismäßig großer Lagerbestände an Einzelteilen nicht zulässig.

Die Berechnung der Lagerstandards erfolgt auf Basis einer Analyse des Ersatzteilsortiments unter Berücksichtigung der durchschnittlichen Lebensdauer der Teile pro Geräteeinheit sowie der Zeit zum Auffüllen des Lagerbestands.

Die Anzahl der im Unternehmenslager zu lagernden Ersatzteile eines Typs wird durch die Formel bestimmt

Z = BONK/C 3,

wobei B die Anzahl ähnlicher ist Ersatzteile in einem Gerät; O – Anzahl der Einheiten desselben Gerätetyps; I – Häufigkeit des Teileeingangs vom Hersteller, Monate (normalerweise 3, 6, 12 Monate); K – Reduktionsfaktor unter Berücksichtigung der Ähnlichkeit von Teilen in einer Gerätegruppe; Ab 3 - Lebensdauer des Ersatzteils, Monate.

Der Wert von K ist unten angegeben.

Das Unternehmen überarbeitet und passt die Nomenklatur- und Lagerungsstandards für Ersatzteile auf Vorschlag des Chefmechanikers mindestens einmal pro Jahr in der Anfangsphase des Aufbaus einer Ersatzteilflotte (in den ersten zwei bis drei Jahren) und mindestens einmal alle an zwei Jahre danach.

Verantwortung für die rechtzeitige und vollständige Versorgung des Unternehmens mit allen notwendige Materialien und Ersatzteile werden dem Leiter des Logistikdienstes und für die Bereitstellung von Ersatzteilen, die in mechanischen Reparaturwerkstätten (RMM) hergestellt werden, dem Chefmechaniker des Unternehmens anvertraut.

Die Kontrolle über die Lagerbedingungen und den Zustand der Ersatzteilflotte im Unternehmen erfolgt durch den Chefmechanikerdienst.

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ORGANISATORISCH KAPITEL

Organisation der ProduktionTO und TR ermöglichen die Lösung von zwei O Vorteile:

v wie man die Arbeit mit vorhandenen Reparaturarbeitern organisiert O Chimi;

v wie man diese Produktion verwaltet.

Berücksichtigung von Problemen Organisationsteil, es ist notwendig e Nähen Sie Folgendes A Datschen:

v Wählen Sie eine Methode zur Organisation der Produktion von Wartung und Reparatur ATP ;

v Wählen Sie eine Methode zur Organisation des technologischen Prozesses am Projektstandort Und Verlegung;

v Bestimmen Sie das technologische Prozessdiagramm am Konstruktionsstandort A nia;

v Wählen Sie die Betriebsart der Produktionseinheiten und stimmen Sie zu O ihre Arbeit mit der Arbeit der Autos auf der Strecke in Verbindung bringen;

v Verteilen Sie die Künstler nach Fachgebieten und Qualifikationen.

v Wählen Sie technologische Ausrüstung und Zubehör aus und berechnen Sie die Produktion D natürlichen Bereich des Designobjekts und platzieren Sie ausgewählte Materialien darauf O Erzbergbau und Ausrüstung;

v ein Layout des Designobjekts erstellen;

v Analysieren Sie den Grad der Mechanisierung am Entwurfsstandort je nach Projekt und bevor Sie die in definierten Empfehlungen umsetzen Kursarbeit Projekt .

WÄHLEN EINER METHODE ZUR ORGANISATION DER PRODUKTION VON WARTUNG UND SCHULUNG BEI ATP

Drei Methoden zur Organisation der Produktion, Wartung und Reparatur von Schienenfahrzeugen sind derzeit am weitesten verbreitet: VA: Methode der spezialisierten Br Und Bastard, die Methode integrierter Teams und die Aggregat-Bezirks-Methode. Lassen Sie uns diese Methoden kurz analysieren.

Die Methode spezialisierter Teams beinhaltet die Bildung O Produktion Abteilungen Von Attribut ihre Technologiespezialist Und nach Art der technischen Auswirkungen.

Spezialisierung der Teams nach Einwirkungsarten (EO, TO-1, TO-2, Diagnostik). A nein, TR, reparieren Einheiten) fördert Steigerung der Arbeitsproduktivität durch den Einsatz progressiver Verfahren V neue technologische e Prozesse und Mechanisierung, wodurch die Fähigkeiten und die Spezialisierung der Künstler gesteigert werden, um das begrenzte Spektrum der ihnen zugewiesenen technologischen Operationen auszuführen e Walkie-Talkies

Mit dieser Art der Arbeitsorganisation werden technologische Verbesserungen sichergestellt Himmel eins O die Ursprünglichkeit eines jeden Handlung , (Zonen ) werden durch den Einsatz von Menschen, Ersatzteilen, technologischer Ausrüstung und Werkzeugen die Voraussetzungen für eine effektive Betriebsführung der Produktion geschaffen N Dies vereinfacht die Abrechnung und Kontrolle über die Durchführung bestimmter technischer Arbeiten. H Aktionen.

Die negative Seite dieser Methode ist jedoch das Fehlen von Mit tatoch - persönliche Verantwortung der ausübenden Künstler für erledigte Aufgaben A Bots. Die Effektivität dieser Methode steigt durch eine zentrale Produktionssteuerung und den Einsatz spezieller Steuerungssysteme. V Qualitätskontrolle von Wartung und Reparatur e monta.

Verfahren Komplex Brigaden bietet gebildet A Produktionsabteilungen Faulheit basierend auf ihrem Thema Joint Venture e Cialis - tionen, d.h. Zuweisen einer bestimmten Fahrzeuggruppe zu einer Brigade O Mobiltelefone (z. B. Autos). O Blöcke einer Kolonne, Autos des gleichen Modells, Anhänger und Sattelauflieger), auf denen die Brigade dirigiert A Bots TO-1, TO-2 und TR. EO, Diagnose und Reparatur der Geräte werden zentral durchgeführt A Genosse

Komplexe Teams sind mit Künstlern unterschiedlicher Art besetzt H Fachgebiete (Kfz-Mechaniker, Einsteller, Elektriker, Schmierstoffe), die zur Erfüllung der dem Team übertragenen Aufgaben erforderlich sind A bot.

Jedem Team sind in der Regel Arbeitsplätze, Wartungs- und Reparaturstationen, eigene technologische Geräte und Werkzeuge zugeordnet. bei Polizisten, Lagerbestände an Arbeitseinheiten und Ersatzteilen, was zu einer Streuung der materiellen Ressourcen führt ATP , erschwert die Hand O Produktionsmanagement DAS und Autoreparatur O Handys. Diese Methode bewahrt die Unpersönlichkeit der Qualitätsverantwortung. e Umfang der Wartungs- und Reparaturarbeiten.

Darüber hinaus kann es aufgrund der Reihenfolge der Arbeitsausführung, der Diagnose und der Verwendung gemeinsamer Ressourcen zu Reibungen zwischen den Teams kommen e Ausrüstung (Trägerkräne, Aufzüge, Spezialwerkzeuge). T Rumenta). Es kann vorkommen, dass Mitarbeiter eines Teams überlastet sind e Wir und die anderen sind nicht ausgelastet, aber die Teams haben kein Interesse an gegenseitigem Handeln O helfen. Wichtig positive Qualität Diese Methode ist Briga D Es liegt keine Verantwortung für die Qualität der durchgeführten Wartungs- und Reparaturarbeiten vor e montu.

Wesen Aggregatschnittmethode umfasst alle Wartungs- und Reparaturarbeiten an Schienenfahrzeugen ATP Ich verteile T zwischen den für die Produktion verantwortlichen Produktionsstandorten l Durchführung sämtlicher Wartungs- und Reparaturarbeiten an einem oder mehreren Aggregaten (z H Verschlüsse, Mechanismen und Systeme) für alle Fahrzeuge O bilyam ATP .

Moralische und materielle Verantwortung für die Qualität der Wartung und Reparatur e Mo - die der dem Standort zugeordneten Einheiten, Komponenten und Systeme wird a N kret - Noah. Die den Hauptproduktionsbereichen zugewiesenen Arbeiten werden von den in ihre Teams eingebundenen Künstlern sowohl an Wartungs- als auch an Reparaturstellen ausgeführt e Montage sowie in den entsprechenden Werkstätten und Bereichen. Der Nachteil dieser Methode ist die Dezentralisierung der Produktion, die Kosten verursacht D ist für die operative Führung verantwortlich.

Darüber hinaus ist Reibung möglich zwischen einzelnen Abschnitten aufgrund nächste O Schwierigkeiten bei der Ausführung von Arbeiten, was zu einer Ansammlung von Arbeitskräften an einigen Fahrzeugen und unnötigen Ausfallzeiten anderer wartungsbedürftiger Fahrzeuge führt bei Wohnen und Reparieren.

Verteilung der zur Wartung und Reparatur erhaltenen Fahrzeuge durch die Produktion N In bestimmten Bereichen ist es nicht möglich, den Zeitpunkt der Reparatur am gesamten Fahrzeug zu planen Und liu.

Somit sind die fortschrittlichsten Methoden zur Organisation der Produktion, Wartung und Reparatur vorhanden ATP sind Methoden, die auf Brig basieren D keine Organisation tr bei Ja, Künstler, die sich auf eines der beiden Fachgebiete spezialisiert haben - nomu oder technologisch O mu unterschreiben.

Im ersten Fall führt jedes der Teams die Wartung und Reparatur bestimmter landwirtschaftlicher Maschinen durch e Gats oder Fahrzeugsysteme (Motorwartungs- und Reparaturteam, Kupplungswartungs- und Reparaturteam, Kardangetriebe und Hauptgetriebe). e edach usw.), im zweiten Fall führt jedes der Teams die entsprechende Art von Technik durch e Einfluss (UMR-Brigade, TO-1-Brigade usw.), während es zur einfacheren Verwaltung ratsam ist, einzelne Brigaden zu einem Satz zusammenzufassen Zu sy.

Unabhängig von der Anzahl der Autos ATP Präferenzverfolgung bei Es besteht keine Notwendigkeit, einer zentralisierten Produktionsverwaltungsoption nachzugeben T vom.

Das Produktionsmanagement-Zentralisierungssystem (CPC) sorgt dafürO Einhaltung folgender Grundsätze:

1. Klare Verteilung der Verwaltungs- und Betriebsfunktionen zwischen den Führungskräften und Konzentration der Betriebsfunktionen V Steuerung in einem einzigen Zentrum oder einer Produktionsmanagementabteilung T vom (TsUP oder OUP).

Hauptaufgaben des MCC - Sammlung und Verarbeitung von Informationen über den Zustand der Produktionsressourcen und den Umfang der auszuführenden Arbeiten e sowie die Planung und Kontrolle der Produktionsaktivitäten D Abteilungen basierend auf einer Analyse bestehender und N Formationen. Das MCC besteht aus zwei Abteilungen – der Abteilung Betriebsführung e Forschungsinstitut (OOU) und die Abteilung Informationsverarbeitung und -analyse (O UM KI).

2. Die Organisation der Wartung und Reparatur von Schienenfahrzeugen basiert auf dem technologischen Prinzip der Produktionsbildung D Stern - ny Einheiten. Darüber hinaus jede Art von technischer Luft Th Die Operation wird von einem spezialisierten Team oder einer spezialisierten Abteilung durchgeführt (Teams EO, TO-1, TO-2, TR usw.).

3. Produktionseinheiten (Teams, Abschnitte), Produktion l technologisch homogene Arbeit, um die Verwaltung zu vereinfachen V Ich vereinige sie T in Produktionskomplexe.

ES ISTATP können die folgenden Produktionsfirmen umfassen M Plexus:

v Ein integrierter Abschnitt (TOD), der die Diagnose des technischen Zustands von Fahrzeugen, Wartung, routinemäßige Wartung und damit verbundene Reparaturen durchführt;

v Komplexer Bereich (TR), Durchführung routinemäßiger Reparaturarbeiten;

v Komplexer Abschnitt (RU), Produktion routinemäßige Reparatur von Einheiten und Komponenten , Autoteile ausgebaut und Neuteile hergestellt;

v Komplexe Seite (PP) bietet Schulungen an Produktion von Wartung und Reparatur.

Eine Reihe von Arbeiten können praktisch ohne durchgeführt werden O direkt am Auto und in Werkstätten (Elektrik, Geste). ICH Handwerk, Schweißen, Malen usw.). Die Zuordnung dieser Einheiten zu TR oder RU erfolgt in der Regel unter Berücksichtigung der vorherrschenden Arbeitsbedingungen O e Kapazität) Art der Arbeit sowie unter Berücksichtigung organisatorischer Überlegungen in Bezug auf spezifische Bedingungen O Viyam ATP.

4. Vorbereitung der Produktion, d.h. e. Beschaffung des Arbeitsbestands an Ersatzteilen und Materialien, Lagerung und Regulierung von A Pässe, Lieferung von Einheiten, Komponenten und Teilen an Arbeitsstationen, Waschen und Komplettieren des Reparaturbestands, Bereitstellung von Arbeitswerkzeugen bei Polizisten sowie das Bewegen von Autos in Wartungs-, Reparatur- und Wartebereichen A Forschung - zentral durchgeführt von einem Komplex zur Produktionsvorbereitung T va.

Weiter zu Produktionsvorbereitungskomplex Dir anvertraut Fertigstellung der folgenden Arbeiten :

v Erwerb des Betriebskapitals von Einheiten, Komponenten, Geräten und Teilen;

v Organisation der Arbeit eines Zwischenlagers zur Sicherstellung der Lagerung des Betriebskapitals und der Aufrechterhaltung des vorgeschriebenen Bestands an gebrauchsfähigen Einheiten, Komponenten und Teilen;

v Auswahl an Ersatzteilen und deren Lieferung an Arbeitsplätze;

v Transport von zur Reparatur ausgebauter Einheiten, Komponenten und Teile;

v Organisation des Waschens aller aus Fahrzeugen entfernten Einheiten, Komponenten und Teile;

v Zusammenbau von Komponenten und Teilen für die Wartung – 2 basierend auf Fehlern, die zuvor bei der Diagnose usw. festgestellt wurden. . D .

5. Das MCC-System nutzt Kommunikation, Automatisierung und Telefon e Mechanik und Computertechnik.

Ermöglicht die Sammlung und Konzentration umfassender Informationen über den Fortschritt der Fahrzeugwartung und -reparatur, die Belegung von Technologieposten, die Verfügbarkeit von Material usw. im Kontrollzentrum Arbeitsressourcen, die es MCC-Mitarbeitern ermöglicht, fundierte Entscheidungen zu treffen nach der Reihenfolge, in der Fahrzeuge technologischen Einflüssen usw. ausgesetzt sind. . D .

Schema des zentralisierten Produktionsmanagements nach der Technologenmethode Und ische Komplexe ist in Abb. dargestellt. 1

Das Steuerdiagramm für den entworfenen Bereich ist in Abb. dargestellt. 2

AUSWAHL DER ORGANISATIONSMETHODE TECHNOLOGISCH CHO-PROZESS AM DESIGN-STANDORT

Bei Wartungsprojekten die Wahl einer technischen Organisationsmethode des logischen Ablaufs sollte entsprechend dem Schichtprogramm der entsprechenden Instandhaltungsart festgelegt werden. Abhängig davon Und Dienstgrade können die Methode der Universalposten oder die Methode der Spezialposten übernommen werden O Herd.

Universelle Post-Methode zur Organisation der technischen Wartung A nia wird akzeptiert für ATP mit einem kleinen Ersatzwartungsprogramm,

in dem ich ausnutze Es gibt verschiedene Arten von Rollmaterial.

akzeptiert in mittel und groß - Nykh ATP , in dem Schienenfahrzeuge betrieben werden. Gemäß den Empfehlungen von NIIAT diejenigen X Es empfiehlt sich, technische Dienstleistungen bei Fachbetrieben zu organisieren N an Stellen im Inline-Verfahren, wenn das Schichtprogramm nicht m ist e sie: für EO > 50, für Wartung - 1 > 12 und für Wartung - 2 > 6 Dienste für den gleichen Fahrzeugtyp O Rechnung.

Andernfalls sollte entweder die Methode der Sackgassen-Fachstellen angewendet werden, oder e Tod universelle Beiträge.

Bei der Auswahl einer Methode sollten Sie bedenken, dass p die fortschrittlichste ist O genaue Methode Weil es sorgt für Auftrieb produktiv - die Komplexität der Arbeit aufgrund der Spezialisierung von Stellen, Arbeitsplätzen und Darstellern entsteht H Möglichkeit für eine umfassendere Mechanisierung der Arbeit, fördert S Arbeitsfragen und technologische Disziplin sorgt für Kontinuität und Erfolg T Produktionseffizienz, senkt die Kosten und verbessert die Servicequalität Und vaniya hilft, die Arbeitsbedingungen zu verbessern und Produktionsanlagen aufrechtzuerhalten O Erbarme dich.

Bei Projekten im aktuellen Reparaturbereich Der technologische Prozess kann mit universellen oder spezialisierten Methoden organisiert werden O Herd.

Methode der Universalpfosten TR ist derzeit die häufigste Ursache für Schmerzen B Minderheit ATP .

Spezialisierte Post-Methode wird immer beliebter O Land - Meinung in ATP , Weil ermöglicht eine maximale Mechanisierung arbeitsintensiver Prozesse e Installation, Reduzierung des Bedarfs an der gleichen Art von Ausrüstung, Verbesserung - Arbeitsbedingungen verbessern, weniger qualifizierte Künstler einsetzen, Qualität verbessern e Reparatureffizienz und Arbeitsproduktivität.

Schema des technologischen Prozesses am Projektstandort Die Korrektur ist in Abb. dargestellt. 3

Reis. 1. Schema der zentralen Produktionssteuerung

Verwaltungsschema für die entworfene Site

Abb.2. Steuerungsdiagramm des aggregatmechanischen Abschnitts

DIAGRAMM DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES BEI OBKommersantEKTE-DESIGN

Reis. 3. Schema des Reparaturvorgangs im aggregatmechanischen Abschnitt

AUSWAHL DER BETRIEBSART DER PRODUKTIONSABTEILUNGEN

Die Arbeit der Produktionsabteilungen, die im ATP an der technischen Wartung, Diagnose und routinemäßigen Reparatur beteiligt sind, muss mit der Betriebsweise der Fahrzeuge auf der Strecke koordiniert werden. Bei der Zuordnung ihres Betriebsmodus sollte man davon ausgehen, dass zwischen den Schichten umfangreiche Wartungs- und Reparaturarbeiten durchgeführt werden müssen.

Anzahl der Arbeiterihre Tage im Jahr: 365 Tage.

Schichtarbeit: 2 Schichten.

Start- und Endzeiten: von 6.00 bis 20.30 Uhr;

Einen kombinierten Arbeitsplan der Fahrzeuge am Band und der Produktionseinheiten finden Sie in der folgenden Abbildung. 4.

R VERTEILUNG DER KÜNSTLER NACH SPEZIALITÄTEN UND QUALIFIKATIONEN

Verteilung der Darsteller im aggregatmechanischen Bereich

Tabelle Nr. 4.3

Arten von Arbeiten	Verteilung der Arbeitsintensität, %	Anzahl der Darsteller
		berechnet	akzeptiert
Demontage		2 ,7
Diagnose
Montage
Einstellung

Also weiter Aggregat - M mechanisch Bereich arbeiten tun Yu T 3 Künstler ICH welche S Führen Sie den gesamten Reparaturzyklus und die Diagnose durch Und ki, da die Zahl der Wahlbeteiligungen, technologisch notwendigen Arbeitskräfte oder die Zahl der erhaltenen Arbeitsplätze Und Elch 3 .

AUSWAHL DER TECHNOLOGISCHEN AUSRÜSTUNG

Auswahl der technologischen Ausrüstung, technologischen und organi stationäre Ausrüstung für aggregatmechanisch Handlung Produktion - Wir berücksichtigen die Empfehlungen der Standard-Arbeitsplatzgestaltung und eines Blattes der technischen Werkstattausrüstung.

Technologische Ausrüstung(Organisationsausstattung)

Tisch № 4.4

Name	Typ oder Modell	Gesamtabmessungen, mm.		Fläche, m2
Fräsmaschine
Drehbank
Drehbank
Auslegerkran
	ORG-1468-090A
Ölbad zum Erhitzen von Teilen
Presse zum Nieten von Reibbelägen
Kupplungsreparaturständer
Werkbank eines Mechanikers
Ständer zum Testen pneumatischer Geräte
Motorreparaturständer
Windradständer
Prüfstand Ölpumpen und Filter
Tischpresse
Stationäre hydraulische Presse
Ventilschleifmaschine
Ventilläppmaschine
Bremstrommelbohrmaschine
Getriebereparaturständer
Getriebereparaturständer
Bohrmaschine
Ständer zur Reparatur von Kardanwellen
Brückenreparaturständer
Schleifmaschine
Laufkran

Technologische Ausrüstung

Tabelle Nr. 4.5

Name	Modell oder GOST
Universeller Werkzeugsatz zur Demontage und Montage von Fahrzeugkomponenten		1 Satz
Vorrichtung zur Demontage von Pleueln mit Kolben
Vorrichtung zum Aus- und Einbau von Kolbenringen	PIM-1357-05B
Steuerplatten zum Einstellen der Kurbelwellenlager		1 Satz
Großer Satz Schraubenschlüssel
Verschiedene Dateien
Verschiedene Schaber
Schlosser-Werkzeugsatz
Metallbürsten
Haarbürsten
Satz Sonden

BERECHNUNG DER PRODUKTIONSFLÄCHE DES GESTALTUNGSOBJEKTS

Bei Projekten mit Reparaturwerkstätten (Standorten) wird die Produktionsfläche nach folgender Formel berechnet:

k n = 4,5 - Gerätedichtekoeffizient.

f ob = 50,97 - horizontale Projektionsfläche der technischen Ausrüstung und Organisationsausrüstung, m 2.

Abschließend akzeptiere ich die Fläche des aggregatmechanischen Abschnitts als gleich:

F Werkstatt = 288 m2, 24 x 12 m2

Eine Abweichung von der berechneten Fläche bei der Planung oder Sanierung von Industriegebäuden ist bei Räumlichkeiten mit einer Fläche von bis zu 100 m2 innerhalb von ± 20 % und bei Räumlichkeiten mit einer Fläche von über 100 m2 innerhalb von ± 10 % zulässig

TTECHNOLOGISCHE KARTE

Der technologische Prozess der Wartung, Diagnose oder technischen Reparatur ist eine Reihe von Vorgängen an den entsprechenden Einflüssen, die in einer bestimmten Reihenfolge mit verschiedenen Werkzeugen, Geräten und anderen Mechanisierungsmitteln unter Einhaltung der technischen Anforderungen (technische Bedingungen) durchgeführt werden.

Der technologische Prozess der Wartung und Diagnose wird in Form einer betrieblichen Technologie- oder Stationstechnologiekarte erstellt.

Betriebsbereit technologische Karte spiegelt die Abfolge von Wartungsarten (Diagnose) oder einzelnen Arten von Arbeiten an diesen Auswirkungen auf die Einheit oder das System des Fahrzeugs wider.

Posttechnologische Karte spiegelt die Reihenfolge der Wartungsarbeiten (Diagnose) für Einheiten (Einheit) oder Systeme (System) wider, die an einer der Wartungsstellen (Diagnose) durchgeführt werden.

Streckenplan spiegelt den Arbeitsablauf zur Reparatur einer Fahrzeugeinheit oder eines Fahrzeugmechanismus in einer der TR-Abteilungen wider.

Entsprechend der Einsatzlandkarte wird ein Prozess entwickelt und in die Einsatzlandkarte eingetragen.

GOST 3.1407-86 Formular 1

Operationskarte

Aggregatemechanischer Abschnitt

Operationsname

Ausrüstung (Name, Modell)

Übergangsnummer

Technologisch Modus

Angepasst (Code, Name)

Werkzeug (Code, Name)

Getriebe aus dem Auto ausbauen.

Schraubenschlüsselsatz

Getriebereinigung und Inspektion

Demontage des Getriebes

Waschen von Bauteilen und Baugruppen

Erkennung fehlerhafter Komponenten

Lineal, glattes Mikrometer

Austausch und Reparatur verschlissener Komponenten und Teile

Inspektion und Montage des Getriebes

Schlüsselsatz

Das Getriebe ist auf einem Ständer montiert

Prüfstand

Tests durchführen und Öl hineingießen

Testkontrolle

Die Box wird am Auto montiert

Schlüsselsatz

Bareev R. R.

Bogomolov V.N.

VERTEILUNG DES MECHANISIERUNGSSTANDES DER PRODUKTIONSPROZESSE IN DEN ABTEILUNGEN WARTUNG UND TR ATP

BERECHNUNG DES ABDECKUNGSGRADES VON ARBEITNEHMERN MIT MECHANISIERTER ARBEIT

Der allgemeine Abdeckungsgrad der Arbeitnehmer mit maschineller Arbeit in der Wartungsabteilung (TR) wird durch die Formel bestimmt:

C m = 22,2 % – der Abdeckungsgrad der Arbeitnehmer mit mechanisierter Arbeit, %.

C mr = 37,2 % – der Abdeckungsgrad der Arbeitnehmer mit mechanisierter und manueller Arbeit, %.

Der Grad der Abdeckung von Arbeitnehmern mit maschineller und manueller Arbeit wird durch die Formel bestimmt:

R m – die Anzahl der Arbeiter, die Arbeit mit maschineller Arbeit verrichten.

P mr – die Zahl der Arbeiter, die ihre Arbeit mit maschineller und manueller Arbeit verrichten.

P r – die Anzahl der Arbeiter, die manuell arbeiten.

BERECHNUNG DES NIVEAUS DER MECHANISIERTEN ARBEITUND IN DEN GESAMTEN ARBEITSKOSTEN

Allgemeiner Anteil der mechanisierten Arbeit an den Gesamtarbeitskostenin der Instandhaltungsabteilung (TR) wird durch die Formel bestimmt:

Bei mr = 6,0 % liegt der Anteil der maschinell-manuellen Arbeit an den gesamten Arbeitskosten.

MT = 12,7 % – Anteil der mechanisierten Arbeit an den Gesamtarbeitskosten, %.

Р М 1, Р М 2,… Р М n - die Anzahl der Arbeiter, die mechanisiert Arbeiten an der entsprechenden Ausrüstung ausführen;

K 1, K 2, Kn, ist der Mechanisierungskoeffizient der von den entsprechenden Arbeitern verwendeten Ausrüstung.

R MR 1, R MR 2,… R MR n – die Anzahl der Arbeiter, die die Arbeit mechanisch und manuell mit dem entsprechenden Werkzeug ausführen.

Und 1 und 2, In, - Koeffizienten der einfachsten Mechanisierung des Werkzeugs

ARBEITS- UND UMWELTSICHERHEIT

ALLGEMEINE EIGENSCHAFTEN DER ARBEITSSICHERHEITSORGANISATION

Arbeitssicherheit ist ein System von Maßnahmen zur Verhütung von Arbeitsunfällen, das Fragen des Arbeitsrechts, der Sicherheitsanforderungen, der Anforderungen an Betriebssanatorien und der persönlichen Gesundheit am Arbeitsplatz umfasst.

Arbeitsschutzziele- Schutz der Gesundheit der Arbeitnehmer, Gewährleistung sicherer Arbeitsbedingungen, Beseitigung von Arbeitsunfällen und Berufskrankheiten.

Unter gefährlichen und schädlichen Produktionsfaktoren versteht man eine Reihe von Arbeitsbedingungen am Arbeitsplatz, die sich negativ auf den menschlichen Körper auswirken können. Durch die Einwirkung dieser Faktoren kann sich der Gesundheitszustand des Arbeitnehmers verschlechtern und es kann auch zum Auftreten verschiedener Berufskrankheiten kommen. Bei Arbeiten im aggregatmechanischen Bereich nutzen Arbeiter verschiedene Arten brennbare Flüssigkeiten (Benzin, Kerosin, Lösungsmittel), die zur Luftverschmutzung führen. Daher besteht bei Nichtbeachtung der Regeln die Gefahr einer Vergiftung durch deren Dämpfe.

Auf dem Gelände werden auch verschiedene elektrische Geräte verwendet. Bei Verstößen gegen die Betriebsregeln besteht daher große Brand- oder Explosionsgefahr. Es besteht auch Verletzungsgefahr für Arbeiter Stromschlag bei Verstößen gegen elektrische Sicherheitsvorschriften. Baustellenarbeiter nutzen es bei der Arbeit Dieselkraftstoff und Benzin, daher besteht bei Nichtbeachtung der persönlichen Hygienevorschriften Vergiftungsgefahr.

Das wichtigste Element zum Schutz der Arbeitnehmer vor der Einwirkung gefährlicher und schädlicher Faktoren ist die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften.

Eine der Hauptaufgaben der Mitarbeiter des Ministeriums, der Abteilungen, Abteilungen und Kraftverkehrsunternehmen ist die strikte Einhaltung der Arbeitsschutzanforderungen.

In unserem Land ist Arbeitsschutz ein System von Gesetzgebungsakten und entsprechenden sozioökonomischen, technischen, hygienischen und organisatorischen Maßnahmen, die die Sicherheit, Gesundheit und Leistungsfähigkeit einer Person im Arbeitsprozess gewährleisten.

In einem Unternehmen, in dem der Sicherheit der Arbeitnehmer ständige Aufmerksamkeit gewidmet werden muss, sollte die Einstellung der Ingenieure, Techniker und Führungskräfte zur Umsetzung von Maßnahmen zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen in den Produktionsbedingungen als Kriterium für ihre staatsbürgerliche Reife und berufliche Bereitschaft dienen.

Arbeitssicherheit ist auch ein wichtiger Wirtschaftsfaktor; verbesserte Arbeitsbedingungen wirken sich auf die Arbeitsproduktivität und die Qualität der Produkte aus, verringern die Zahl der Unfälle, verringern die Personalfluktuation, Verletzungen und Berufskrankheiten sowie die damit verbundenen wirtschaftlichen Verluste.

Ein wichtiger Faktor zur Verbesserung der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes in einem Unternehmen besteht darin, den Mitarbeitern des Unternehmens die erforderliche Regulierungs- und Referenzliteratur zur Verfügung zu stellen.

Für die Nichteinhaltung von Anforderungen oder Verstößen gegen Arbeitsschutzgesetze und -vorschriften, für die Nichterfüllung von Verpflichtungen aus einem Tarifvertrag und für Anweisungen von Aufsichtsbehörden können diese Mitarbeiter disziplinarischer, administrativer, finanzieller und strafrechtlicher Verantwortung unterliegen.

Arbeiter und Angestellte sind verpflichtet, Arbeitsschutzanweisungen einzuhalten, die die Regeln für die Durchführung und Durchführung von Arbeiten in Produktionsstätten und auf dem Territorium des Unternehmens festlegen.

Personen, die sich eines Verstoßes gegen die Arbeitsschutzgesetze schuldig gemacht haben, tragen die Verantwortung gemäß den Rechtsvorschriften der Russischen Föderation.

Das Arbeitsschutzmanagement wird durchgeführt:

für die ATP als Ganzes - der Leiter des Unternehmens (Arbeitgeber);

am Produktionsstandort, in Diensten und Abteilungen – deren Führungskräfte (Vorarbeiter, Team).

Bei der Einstellung erhält jeder Mitarbeiter Anweisungen.

Je nach Art und Zeitpunkt der Briefings werden diese in folgende Typen unterteilt: einleitend, primär am Arbeitsplatz, wiederholt, außerplanmäßig und gezielt.

Einführungsbriefing durchgeführt durch einen Mitarbeiter (Ingenieur) für Arbeitsschutz oder einen zu diesem Zweck ernannten Mitarbeiter aus dem Kreis der Spezialisten der Organisation, bei allen neu eingestellten Personen, unabhängig von ihrer Ausbildung, Berufserfahrung in einem bestimmten Beruf oder einer bestimmten Position, sowie bei Geschäftsreisenden , Studenten, Studenten, kamen für eine industrielle Ausbildung oder ein Praktikum an.

Die Einführungsunterweisung erfolgt im Arbeitsschutzraum unter Einsatz moderner technischer Schulungs- und Propagandamittel sowie visueller Hilfsmittel (Plakate, maßstabsgetreue Exponate, Attrappen, Modelle, Filme, Filmstreifen, Dias). Die Einführungsschulung wird nach einem Programm durchgeführt, das unter Berücksichtigung der Anforderungen staatlicher Standards, Regeln, Normen und Anweisungen zum Arbeitsschutz sowie aller Besonderheiten der Produktion entwickelt und vom Leiter der Organisation und der jeweils gewählten Gewerkschaft genehmigt wurde Körper. Die Einführungsschulung wird in einem speziellen Tagebuch festgehalten.

Erstes Briefing am Arbeitsplatz werden mit allen Mitarbeitern durchgeführt, die neu in die Organisation eingestellt wurden, von einer Einheit in eine andere versetzt wurden, mit Geschäftsreisenden, Studenten, die zu einer betrieblichen Ausbildung oder einem Praktikum anreisen, mit Mitarbeitern, die für sie neue Arbeiten ausführen, sowie mit Mitarbeitern, die neue Arbeiten für sie ausführen Bau- und Installationsarbeiten auf dem Territorium der Organisation.

Die Erstschulung am Arbeitsplatz erfolgt individuell für jeden Mitarbeiter mit praktischer Demonstration sicherer Techniken und Arbeitsmethoden gemäß den für einzelne Berufe und Arbeitsarten entwickelten Arbeitsschutzanweisungen unter Berücksichtigung der Anforderungen der Normen.

Für Mitarbeiter, die nicht mit Wartung, Prüfung, Einstellung, Reparatur von Schienenfahrzeugen und Geräten, Verwendung von Werkzeugen, Lagerung von Rohstoffen und Materialien in Zusammenhang stehen, wird keine Erstschulung am Arbeitsplatz durchgeführt. Die Liste der Berufe der Arbeitnehmer, die von der Erstausbildung am Arbeitsplatz ausgenommen sind, wird vom Leiter der Organisation im Einvernehmen mit dem Gewerkschaftsorgan oder einem anderen von den Arbeitnehmern autorisierten Vertretungsorgan genehmigt.

Jeder Arbeitnehmer mit einem Beruf wird nach einer ersten Unterweisung am Arbeitsplatz zum Erwerb der Fähigkeiten sicherer Arbeitspraktiken für 2 bis 5 Schichten (abhängig von der Art und Komplexität des Berufs) einem Vorarbeiter-Mentor oder einem erfahrenen Arbeitnehmer zugewiesen unter dessen Anleitung er Arbeit verrichtet. Danach erteilt der Bauleiter, nachdem er sich vergewissert hat, dass der neu eingestellte Mitarbeiter sichere Arbeitspraktiken beherrscht, die Erlaubnis zum selbstständigen Arbeiten.

Nachbesprechung wird durchgeführt, um das Wissen über sichere Arbeitsmethoden und -techniken gemäß dem Erstausbildungsprogramm am Arbeitsplatz zu festigen.

Aufgrund der Einstufung von Fahrzeugen als Hochrisikofahrzeuge absolvieren alle Mitarbeiter, unabhängig von ihrer Qualifikation, Ausbildung und Berufserfahrung, mindestens alle 3 Monate eine Wiederholungsschulung, mit Ausnahme der in der Erstunterweisung dieser Ordnung genannten Mitarbeiter.

In folgenden Fällen wird eine außerplanmäßige Einweisung durchgeführt:

v wenn sich die Arbeitsschutzvorschriften ändern;

v beim Ändern des technologischen Prozesses, beim Ersetzen oder Aufrüsten von Geräten, Geräten, Werkzeugen, Rohstoffen, Materialien und anderen Faktoren, die die Arbeitssicherheit beeinträchtigen;

v im Falle eines Verstoßes eines Arbeitnehmers gegen Arbeitssicherheitsvorschriften, der zu Verletzungen, Unfällen, Explosionen oder Bränden oder Vergiftungen führen kann oder geführt hat;

während der Arbeitspausen:

v für 30 Kalendertage oder länger – für Arbeiten, die zusätzlichen (erhöhten) Arbeitssicherheitsanforderungen unterliegen;

v 60 Tage oder mehr – für andere Arbeiten.

Gezieltes Briefing durchgeführt bei der Durchführung von: einmaligen Arbeiten, die nicht mit direkten Aufgaben im Fachgebiet zusammenhängen (Beladen, Entladen, Reinigen des Territoriums usw.); Beseitigung der Folgen von Unfällen, Naturkatastrophen und Katastrophen; Herstellung von Arbeiten, für die eine Genehmigung, Genehmigung und andere Dokumente ausgestellt werden; Durchführung von Exkursionen zu Organisationen; Organisation öffentlicher Veranstaltungen mit Studierenden.

Die Durchführung einer gezielten Unterweisung wird in der Arbeitserlaubnis und im Logbuch zur Registrierung der Unterweisung am Arbeitsplatz festgehalten.

Alle Personen, die erstmals in den Beruf eintreten oder den Beruf wechseln, müssen vor der Aufnahme einer selbständigen Tätigkeit im Rahmen ihrer Berufs- und Fachausbildung eine Arbeitssicherheitsschulung mit anschließender Prüfung absolvieren.

Mitarbeiter, die über einen Beruf verfügen und über entsprechende Ausbildungsnachweise verfügen, dürfen nach Abschluss der Einführungs- und Einweisungsgespräche auch ohne vorherige Ausbildung selbständig arbeiten.

Kenntnisse zum Arbeitsschutz sollen Arbeitnehmer auch im Rahmen von Weiterbildungen oder der Ausbildung in Zweitberufen im Rahmen spezieller Programme erwerben. Auch Fragen der Arbeitssicherheit sollten in dieses Programm einbezogen werden.

Weichen Sie bei dieser Aufgabe nicht von den Arbeitsschutzvorschriften ab Straßentransport, genehmigt vom Verkehrsministerium der Russischen Föderation am 12. Dezember 1995 durch die Verordnung Nr. 106, und entsprechen den Anforderungen an Produktions- und Technologieprozesse für die Wartung und Reparatur von Fahrzeugen.

Primär am Arbeitsplatz werden wiederholte und außerplanmäßige Einweisungen durch den unmittelbaren Vorgesetzten der Arbeit durchgeführt, und wiederholte und außerplanmäßige Einweisungen werden einzeln oder mit einer Gruppe von Arbeitnehmern desselben Berufs durchgeführt.

Die Durchführung von Erst-, Wiederholungs- und außerplanmäßigen Einweisungen wird in einem Sonderjournal mit der obligatorischen Unterschrift des Unterwiesenen und Unterweisenden eingetragen und auch die Arbeitserlaubnis wird im Tagebuch vermerkt.

Bei der Anmeldung eines außerplanmäßigen Briefings muss auch der Grund für die Durchführung angegeben werden. Das Protokoll wird vom unmittelbaren Vorgesetzten der Arbeit geführt. Am Ende des Magazins wird es dem Arbeitsschutzdienst übergeben und ein neues begonnen. Logbücher zur Aufzeichnung von Arbeitsplatzbesprechungen müssen nummeriert, geschnürt, versiegelt und den Abteilungsleitern gegen Unterschrift ausgehändigt werden.

BASICWERTPRODUKTIONESCHÄDLICH

Die wahrscheinlichsten gefährlichen Industriestoffe und ihre maximal zulässigen Konzentrationen (MPC) gemäß GOST 12.1.005-76.

Benzin – 50 mg/m3;

Kohlenmonoxid – 20 mg/m3;

Stickoxide – 5 mg/m 3 ;

Staub aus künstlichen Schleifmitteln – 150 mg/m 3 ;

Schwefeldioxid – 10 mg/m3;

Staub – 2 mg/m3.

Natürliche und Absaugung sowie persönliche Schutzausrüstung sind erforderlich.

Schutzausrüstung muss verwendet werden, wenn die Arbeitssicherheit durch die Gestaltung der Ausrüstung, die Organisation der Produktionsabläufe, architektonische und planerische Lösungen und kollektive Schutzausrüstung nicht gewährleistet werden kann und wenn die Arbeitshygiene nicht gewährleistet ist.

Der Arbeitgeber ist verpflichtet, den Arbeitnehmern auf eigene Kosten rechtzeitig und unentgeltlich Spezialkleidung, Spezialschuhe und sonstige persönliche Schutzausrüstung (PSA) zur Verfügung zu stellen, die über Konformitätsbescheinigungen verfügen müssen.

Um schädliche Emissionen direkt von Arbeitsplätzen, Maschinen und Geräten zu entfernen, bei deren Betrieb Staub und kleine Partikel aus Metall, Gummi, Holz usw. sowie Dämpfe und Gase freigesetzt werden, ist eine örtliche Absaugung erforderlich, die mit der gekoppelt ist Inbetriebnahme der Anlage.

Bei Arbeiten in verschmutzter Atmosphäre von nicht mehr als einer Stunde kann die maximal zulässige Konzentration von Kohlenmonoxid auf 50 mg/m3 bei Arbeiten von nicht mehr als 30 Minuten und auf 100 mg/m3 bei nicht längeren Arbeiten erhöht werden als 15 Minuten - bis zu 200 mg/m3. Wiederholte Arbeiten bei hohem Kohlenmonoxidgehalt in der Luft des Arbeitsbereichs dürfen nur nach einer zweistündigen Pause durchgeführt werden.

Für den Betrieb von Lüftungsanlagen ist ein im Auftrag des Organisationsleiters ernannter Mitarbeiter (Fachkraft) verantwortlich. Das Ändern der Einstellung von Lüftungsgeräten sowie der Anschluss zusätzlicher Düsen und Kanäle ist nur mit Genehmigung des für den Betrieb von Lüftungsgeräten verantwortlichen Mitarbeiters zulässig.

Vor der Inbetriebnahme müssen alle neu reparierten oder umgebauten Lüftungsanlagen einer Justierung und Prüfung unterzogen werden, die von einer Fachorganisation mit Erstellung eines Berichts in der vorgeschriebenen Weise durchgeführt werden muss.

Bei der Änderung technologischer Prozesse sowie bei der Umstellung luftverschmutzender Produktionsanlagen müssen die in einem bestimmten Bereich (Werkstatt) betriebenen Lüftungsanlagen an die neuen Bedingungen angepasst werden.

Das Lüftungssystem besteht aus einer Reihe von Geräten, die den Luftaustausch im Raum gewährleisten, d. h. verunreinigte, erwärmte und feuchte Luft aus dem Raum entfernen und dem Raum frische, saubere Luft zuführen.

Bei der natürlichen Belüftung erfolgt der Luftaustausch aufgrund der Druckdifferenz zwischen Außen- und Innenbereich des Gebäudes. Der Druckunterschied wird hauptsächlich durch den thermischen Druck bestimmt, der dadurch entsteht, dass die wärmere Luft im Raum eine geringere Dichte aufweist als die kältere Luft außerhalb des Raumes. Dadurch steigt die wärmere Luft im Raum nach oben und wird über die Abluftrohre aus dem Raum abgeführt. An ihre Stelle tritt frische, kühlere und sauberere Luft, die durch Fenster, Türen, Lüftungsschlitze, Riegel und Ritzen in den Raum gelangt.

Somit hängt die Wirksamkeit der natürlichen Belüftung vom Temperaturunterschied zwischen Außen- und Innenraum (der Temperaturunterschied wird durch den Unterschied in der Luftdichte bestimmt), der Höhe der Abluftöffnungen und der Windgeschwindigkeit außerhalb des Raums ab. Der Vorteil der natürlichen Belüftung besteht darin, dass für die Bewegung der Luftmassen in den Raum und aus dem Raum kein Energieaufwand entsteht. Die natürliche Belüftung hat jedoch einen ganz erheblichen Nachteil, nämlich: In der warmen Jahreszeit und bei ruhigem Wetter kann ihre Wirksamkeit erheblich nachlassen, da aufgrund einer Erhöhung der Außenlufttemperatur der thermische Druck sinkt (oder ganz fehlt). , und bei Windstille gibt es keinen Winddruck. Darüber hinaus erfolgt bei natürlicher Belüftung die in den Raum eintretende und die aus dem Raum abgeführte Luft keiner Reinigung und Voraufbereitung. Wenn die Luft Umfeld B. staubig verunreinigt, dann gelangt es ebenfalls verunreinigt in den Raum. Wenn durch technische Prozesse in einem Raum Schadstoffe freigesetzt werden, werden diese freigesetzt, ohne dass sie mit der aus dem Raum abgeführten Luft in die Umgebung gelangen. Dadurch wird die Umwelt belastet.

Mechanische Belüftung frei von den Nachteilen der natürlichen Belüftung. Bei der mechanischen Belüftung handelt es sich um eine Belüftung, bei der den Räumen Luft über Lüftungskanalsysteme mit speziellen mechanischen Reizen – Ventilatoren – zugeführt und (oder) aus ihnen abgeführt wird. Bei der mechanischen Belüftung kann es sich um eine Zwangslüftung handeln, bei der dem Raum Luft durch einen Ventilator zugeführt wird; Abluft, bei der Luft aus dem Raum entfernt wird, und Zu- und Abluft, bei der dem Raum Frischluft zugeführt und verschmutzte Luft aus dem Raum entfernt wird.

In Nr Arbeitszeit In Industriegebäuden ist es zulässig, die Zuluft zur Umwälzung zu verwenden und diese mindestens 30 Minuten vor Arbeitsbeginn auszuschalten.

Für die Umwälzung während der Arbeitszeit darf Luft aus Räumen verwendet werden, in denen keine Emissionen entstehen Schadstoffe und Dämpfe oder freigesetzte Stoffe der Gefahrenklasse IV angehören und ihre Konzentration in der Luft 30 % der maximal zulässigen Konzentration in der Luft des Arbeitsbereichs nicht überschreitet.

Das lokale Absaugsystem dient dazu, die Ausbreitung von Schadstoffen, die sich in einzelnen Produktionsbereichen bilden, im gesamten Betriebsgelände zu lokalisieren und zu verhindern.

Alle Lüftungsanlagen müssen in gutem Zustand sein. Wenn während des Betriebs der Lüftungsanlage der Schadstoffgehalt in der Luft des Produktionsraumes die maximal zulässigen Konzentrationen (MPC) überschreitet, sollte eine Prüfung durchgeführt und ggf. die Anlage saniert werden. In diesem Fall müssen die Arbeiten eingestellt und die Arbeiter vom Betriebsgelände entfernt werden.

OPTIMA KLARE METEOROLOGISCHE BEDINGUNGEN

Für den aggregatmechanischen Abschnitt optimale Temperatur Luft:

Im Winter 22…..24 °С.

Im Sommer 20…..22°С.

Relative Luftfeuchtigkeit 40…..60 %.

Luftgeschwindigkeit: im Winter 0,2 m/Sek.

im Sommer 0,3 m/Sek.

Um angenehme Bedingungen zu gewährleisten, ist es notwendig, ein thermisches Gleichgewicht zwischen der Wärmeabgabe des menschlichen Körpers und der Wärmeabgabe an die Umgebung aufrechtzuerhalten. Durch die Anpassung der Werte der Mikroklimaparameter im Raum (Temperatur, relative Luftfeuchtigkeit und Luftgeschwindigkeit) kann ein thermischer Ausgleich gewährleistet werden. In der kalten Jahreszeit muss dem Arbeitsbereich sowie den Kontrollgräben Luft mit einer Temperatur von nicht mehr als 25 °C und nicht weniger als 16 °C zugeführt werden.

Die Aufrechterhaltung der angegebenen Parameter auf dem Niveau optimaler Werte sorgt für Komfort klimatische Bedingungen für den Menschen und auf dem zulässigen Niveau - maximal zulässig, bei dem die Thermoregulation des menschlichen Körpers das thermische Gleichgewicht gewährleistet und eine Überhitzung oder Unterkühlung des Körpers verhindert.

UM GLÜHEN

Für den aggregatmechanischen Bereich wird natürliches und künstliches Licht verwendet; natürliches Licht ist in seiner spektralen Zusammensetzung besser als künstliches Licht, das von beliebigen Lichtquellen erzeugt wird. Je besser das natürliche Licht im Raum ist, desto weniger Zeit muss außerdem künstliches Licht verwendet werden, was zu Einsparungen bei der elektrischen Energie führt. Daher sollten die Arbeitsplätze näher an den Fenstern liegen und Fensteröffnungen in der entsprechenden Größe gewählt werden.

Fenster zur Sonnenseite müssen mit Vorrichtungen ausgestattet sein, die vor direkter Sonneneinstrahlung schützen.

Es ist nicht gestattet, Fenster und andere Lichtöffnungen mit Materialien, Geräten usw. zu blockieren.

Die Lichtöffnungen der oberen Laternen sollten mit verstärktem Glas verglast sein oder Metallgitter sollten unter der Laterne aufgehängt werden, um ein mögliches Herausfallen des Glases zu verhindern.

Die Reinigung der Verglasung von Lichtöffnungen und Laternen von Verunreinigungen sollte regelmäßig erfolgen, bei starker Verschmutzung mindestens 4-mal im Jahr, bei geringer Verschmutzung mindestens 2-mal im Jahr.

Um die Sicherheit beim Reinigen der Verglasung von Lichtöffnungen zu gewährleisten, sollten Sie spezielle Geräte (Stehleitern, Gerüste usw.) verwenden.

Räumlichkeiten und Arbeitsplätze müssen gemäß den Anforderungen der geltenden Bauordnungen und Vorschriften mit ausreichender künstlicher Beleuchtung für die sichere Arbeitsausführung, den Aufenthalt und die Bewegung von Personen ausgestattet sein. Die Reinigung der Einrichtungsgegenstände muss innerhalb der in den geltenden Bauvorschriften festgelegten Fristen erfolgen.

Die Gestaltung und der Betrieb der künstlichen Beleuchtungsanlage müssen den Anforderungen der geltenden Vorschriften entsprechen.

Für die Stromversorgung von Allgemeinbeleuchtungslampen in Räumlichkeiten wird in der Regel eine Spannung von nicht mehr als 220 V verwendet. In Räumlichkeiten ohne erhöhte Gefahr ist die angegebene Spannung für alle stationären Lampen unabhängig von der Höhe ihrer Installation zulässig.

Lampen mit Leuchtstofflampen mit einer Spannung von 127–220 V dürfen in einer Höhe von weniger als 2,5 m über dem Boden installiert werden, sofern ihre spannungsführenden Teile nicht zufällig berührt werden können. Zur lokalen Beleuchtung von Arbeitsplätzen sollten Lampen mit lichtundurchlässigen Reflektoren verwendet werden. Die Gestaltung lokaler Beleuchtungskörper muss die Möglichkeit bieten, die Lichtrichtung zu ändern.

Für die Stromversorgung lokaler stationärer Beleuchtungslampen muss folgende Spannung verwendet werden: in Räumen ohne erhöhte Gefahr – nicht höher als 220 V, und in Räumen mit erhöhter Gefahr und besonders gefährlich – nicht höher als 50 V. Bei Verwendung für allgemeine und lokale Beleuchtung , Leuchtstofflampen und Gasentladungslampen müssen Maßnahmen zur Beseitigung des Stroboskopeffekts eingesetzt werden.

Beleuchtungsstandard - 200 Lux. Zum Anzünden von Lampen wird eine Spannung von 220 V und zum Tragen eine Spannung von nicht mehr als 40 V verwendet. Außerdem sollten keine scharfen Schatten auf der Arbeitsfläche entstehen. Am Poststandort - Kontrollbeleuchtung, geschützte, explosionsgeschützte Lampen.

Für die künstliche Beleuchtung werden zwei Arten elektrischer Lampen verwendet:

v Glühlampen (LN);

v Gasentladungslampen (GL).

Glühlampen sind Lichtquellen mit Wärmestrahlung. Sichtbare Strahlung (Licht) entsteht in ihnen durch Erhitzen eines Wolframfadens durch elektrischen Strom.

Bei Gasentladungslampen entsteht sichtbare Strahlung durch eine elektrische Entladung in einer Atmosphäre aus Edelgasen oder Metalldämpfen, die den Lampenkolben füllt. Gasentladungslampen werden Leuchtstofflampen genannt.

Als Gasentladung werden verschiedene Arten klassifiziert Leuchtstofflampen Niederdruck mit unterschiedlicher Verteilung des Lichtstroms über das Spektrum:

v Weißlichtlampen (LB);

v Kaltweißlichtlampen (CLL);

v Lampen mit verbesserter Lichtausbeute (LDE) usw.

PRODUKTIONLÄRM, ULTRASCHALL UND VIBRATION

Lärm und Vibrationen entstehen durch Belüftung, Tribünen etc. Schalldämmung, Schallabsorption und Schwingungsdämmung sind notwendig. Verwenden Sie Schalldämmung von Wänden, Türen, Schallabsorption und Schwingungsdämmung, die darin besteht, die Übertragung von Schwingungen von der Erregerquelle auf das geschützte Objekt durch dazwischen angebrachte Geräte zu reduzieren.

Die Vibrationsdämpfung erfolgt auch durch die Aufstellung der Geräte auf einem massiven Fundament. Eine Möglichkeit, Vibrationen zu unterdrücken, ist der Einbau von Schwingungsdämpfern.

Zum Lärmschutz gehören Ohrpassstücke, Kopfhörer und Helme. Der Kopfhörer liegt eng an der Ohrmuschel an und wird durch eine Bogenfeder am Kopf gehalten. Ihr Wirkungsgrad variiert zwischen 7 dB bei 125 Hz und 38 dB bei 8000 Hz.

T ANFORDERUNGEN AN DIE TECHNOLOGIE PRÜFEN SIE PROZESSE UND AUSRÜSTUNG

Vor Ort müssen Wartungs- und Reparaturarbeiten in speziell dafür vorgesehenen Bereichen durchgeführt werden, die mit den erforderlichen Instrumenten, Geräten und Geräten ausgestattet sind.

Werkzeuge, Geräte und Komponenten sollten sich in unmittelbarer Nähe des Arbeiters befinden: Was mit der linken Hand genommen wird, befindet sich links von ihm, mit der rechten Hand - rechts; Darauf aufbauend werden auch Hilfsgeräte (Werkzeugschränke, Regale etc.) platziert. Hilfsgeräte müssen so platziert werden, dass sie nicht über den für den Arbeitsplatz vorgesehenen Bereich hinausragen. Materialien, Teile, Baugruppen und Fertigprodukte am Arbeitsplatz müssen auf Gestellen so gestapelt werden, dass ihre Stabilität und Griffigkeit bei der Verwendung von Hebemechanismen gewährleistet sind. Wagen zum Transport von Einheiten, Komponenten und Teilen müssen über Ständer und Anschläge verfügen, die sie vor Stürzen und spontanen Bewegungen schützen.

Werkbänke für Metallarbeiten müssen eine stabile und langlebige Struktur haben, die mithilfe von Ständern oder Fußstützen an die Körpergröße der Arbeiter angepasst werden kann. Die Breite der Werkbank muss mindestens 750 mm betragen, die Höhe 800 - 1000 mm. Um Personen in der Nähe vor möglichen Verletzungen durch herumfliegende Teile des Bearbeitungsmaterials zu schützen, sollten Werkbänke mit Sicherheitsnetzen mit einer Höhe von mindestens 1 m und einer Maschenweite von maximal 3 mm ausgestattet sein. Werkbänke dürfen nur dann in Wandnähe aufgestellt werden, wenn sich dort keine Heizkörper, Rohrleitungen oder andere Geräte befinden.

Maschinen müssen mit Schutzvorrichtungen (Sieben) ausgestattet sein, um die Arbeiter vor umherfliegenden Spänen und Schneidflüssigkeit zu schützen. Wenn es aus technischen Gründen nicht möglich ist, eine Schutzvorrichtung an Maschinen zu verwenden, müssen die Arbeitnehmer mit einer vom Arbeitgeber ausgestellten Schutzbrille arbeiten. Der Arbeitsplatz und der Raum des Maschinenbedieners müssen sauber, gut beleuchtet und nicht mit Teilen und Materialien überladen sein. Die Späneentfernung aus der Maschine muss mit geeigneten Geräten (Haken, Bürsten) erfolgen. Haken sollten glatte Griffe und einen Schutz haben, der Ihre Hände vor Schnittverletzungen durch Späne schützt. Die Reinigung von Maschinen und Arbeitsgängen muss täglich erfolgen; die Ansammlung von Spänen ist verboten. Die Späne werden in speziellen Kisten gesammelt und beim Befüllen aus der Werkstatt(fläche) entfernt. Arbeiter und Bauleiter sind verpflichtet, dafür zu sorgen, dass sich keine Unbefugten in der Nähe der Maschinen aufhalten. Beim Arbeiten muss der Overall fest zugeknöpft sein. Das Haar muss mit einem Kopfschmuck (Baskenmütze, Schal, Netz etc.) bedeckt und darauf abgestimmt sein. Beim Verlassen des Arbeitsplatzes (auch kurzzeitig) muss der Maschinenbediener die Maschine ausschalten. Auf einer Drehmaschine muss das Reinigen der Werkstücke mit einem Schmirgelleinen und das Polieren mit speziellen Vorrichtungen (Klammern, Halter) erfolgen. Spindel hervorstehend Drehbank Die Enden des zu verarbeitenden Materials müssen durch eine feste Ummantelung geschützt sein. Die Verarbeitung von Metallen, die Abflussspäne bilden, sollte mit Spanbrechern zum Zerkleinern der Späne erfolgen. Die Verarbeitung spröder Metalle und staubbildender Materialien sollte unter lokaler Absaugung erfolgen. Wenn Sie eine Kartusche oder Frontplatte entfernen (verschrauben), sollten Sie diese nur von Hand drehen. Hierzu darf die Maschinenspindel nicht eingeschaltet werden. Beim Einbau von Bohrern und anderen Schneidwerkzeugen und -geräten in die Maschinenspindel einer Bohrmaschine ist auf die Festigkeit ihrer Befestigung und die Genauigkeit des Einbaus zu achten.

Das Entfernen von Spänen aus dem Bohrloch ist nur nach Stoppen der Maschine und Zurückziehen des Werkzeugs zulässig. Alle zur Bearbeitung vorgesehenen Gegenstände müssen mit einem Schraubstock, Vorrichtungen oder anderen Vorrichtungen sicher auf dem Tisch oder der Platte der Bohrmaschine montiert und befestigt werden. Um das Werkzeug von der Spindel der Bohrmaschine zu entfernen, müssen Hämmer und Dorne aus einem Material verwendet werden, das die Trennung seiner Partikel beim Aufprall verhindert. Beim Einbau und Wechsel von Fräsern an einer Fräsmaschine sollten Vorrichtungen verwendet werden, die Handschnitte verhindern. Späne von einem rotierenden Fräser sollten mit einem Holzstab oder einer Bürste mit einem Stiel von mindestens 250 mm Länge entfernt werden. Abstand für freien Durchgang zwischen Wand und Tisch bzw. Rutsche Hobel in der Extremstellung bei maximalem Austritt sollte nicht weniger als 700 mm betragen.

Bei Arbeiten an Maschinen ist es nicht erlaubt:

v Entfernen Sie vorhandene Schutzvorrichtungen von der Maschine oder lassen Sie sie während des Betriebs offen.

v Arbeiten an defekten Maschinen sowie an Maschinen mit defekten oder schlecht gesicherten Schutzeinrichtungen;

v Drücken Sie die Schleif- und Poliertücher mit den Händen auf das Teil.

v Werkzeuge und Teile auf Maschinen platzieren, Schlüssel im Maschinenfutter lassen;

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Organisation von Wartungsarbeiten Personenkraftwagen wird je nach Zugehörigkeit zum öffentlichen oder privaten Sektor gebaut. Für die Wartung von Fahrzeugen des öffentlichen Dienstes erstellen Kraftverkehrsunternehmen Pläne, die das gesamte Rollmaterial der Fahrzeugflotte abdecken. Der Zeitplan wird für einen Monat erstellt, basierend auf der Häufigkeit, die bestimmten Betriebsbedingungen entspricht, unter Berücksichtigung der tatsächlichen täglichen Kilometerleistung.

Die Organisation der Fahrzeugwartungsarbeiten kann eine Brigade oder eine Einheitsbereichsorganisation sein.

Die Brigadeform der Wartungsorganisation sieht die Bildung spezialisierter Teams vor, die im Rahmen dieser Art der Wartung und Reparatur Arbeiten an allen Aggregaten und Komponenten des Fahrzeugs durchführen. In der Unit-Area-Form werden separate Produktionsbereiche organisiert, die dazu dienen, alle Wartungs- und Reparaturarbeiten an bestimmten, diesem Bereich zugeordneten Aggregaten und Komponenten des Fahrzeugs durchzuführen.

Die Wartung von Personenkraftwagen der einzelnen Sektoren erfolgt an Kfz-Tankstellen (STS). An der Tankstelle angenommene Autos unterliegen einer obligatorischen Wäsche und betreten anschließend den Annahmebereich, um ihren technischen Zustand festzustellen. Eingegangene Fahrzeuge werden zum Wartungsbereich und dann zum Auslieferungsbereich geschickt. Vor der Übergabe des Fahrzeugs an den Eigentümer wird der Umfang und die Qualität der Arbeiten überprüft, die von Mitarbeitern der technischen Kontrollabteilungen durchgeführt werden, die nicht direkt mit den Wartungs- und Reparaturprozessen zu tun haben.

Die Wartungs- und Reparaturarbeiten an Fahrzeugen werden entsprechend auf die Produktionsbereiche verteilt technologisches Schema Leistung der Arbeit. An Tankstellen kommen je nach Spezialisierung und Arbeitsumfang zwei Methoden der Wartungsorganisation zum Einsatz: an Universal- und Spezialstellen.

Wartungsmethode an Universalstationen besteht darin, alle Arbeiten dieser Art von Dienstleistung (außer Reinigen und Waschen) an einem Arbeitsplatz durch eine Gruppe von Künstlern aller Fachrichtungen (Mechaniker, Schmierstoffe, Elektriker) oder Allzweckarbeiter auszuführen. In beiden Fällen führt jeder Fachmann seinen Teil der Arbeit in einer bestimmten technologischen Reihenfolge aus. Bei der Durchführung von Wartungsarbeiten an Universalstationen kann es zu einem ungleichen Arbeitsaufwand kommen, der für Tankstellen, die Fahrzeuge warten, typisch ist. verschiedene Marken wenn für die Fertigstellung der Arbeiten unterschiedliche Zeiten erforderlich sind.

Zu den Nachteilen des Dienstes an Universalposten zählen die relativ geringe Produktivität und die Notwendigkeit einer mehrfachen Vervielfältigung gleichnamiger Ausrüstung. Der Vorteil dieser Methode liegt in einer klareren Verantwortung für die Qualität der durchgeführten Arbeiten und der Möglichkeit, Wartungsarbeiten bei Bedarf mit routinemäßigen Reparaturen zu kombinieren.

Während der Wartung an spezialisierten Stellen Der Arbeitsumfang dieser Art der Instandhaltung verteilt sich auf mehrere Stellen. Die Stellen und ihre Mitarbeiter sowie die Ausstattung der Stellen werden unter Berücksichtigung der Homogenität der Abläufe bzw. ihrer rationellen Kompatibilität spezialisiert.

Die Wartung an spezialisierten Stellen kann inline und an der Betriebsstelle erfolgen. Bei der Fließmethode werden spezialisierte Pfosten direkt in Fahrzeugbewegungsrichtung oder in Querrichtung angeordnet, oft hintereinander in einer geraden Linie. Voraussetzung dafür ist, dass das Fahrzeug an jedem Posten gleich lange verweilt.

Der Satz von Posten bildet die Service-Produktionslinie. Mit dieser Art der Wartungsorganisation werden Zeitverluste für die Bewegung (von Fahrzeugen und Arbeitern) reduziert und die Produktionsfläche wirtschaftlicher genutzt. In diesem Fall werden Förderbänder verwendet, um Autos von Pfosten zu Pfosten zu bewegen.

Ein bekannter Nachteil jeder Produktionslinie ist die Unmöglichkeit, die Liste des Arbeitsumfangs an einer der Stellen zu ändern. Um dies zu vermeiden und die Bewegung der gewarteten Fahrzeuge von Poste zu Poste im für die Produktionslinie festgelegten Rhythmus sicherzustellen, werden für anfallende Zusatzarbeiten Reserve-Schiebekräfte bereitgestellt. Oftmals werden die Funktionen von „gleitenden“ Arbeitern Vorarbeitern übertragen.

Um die Umsetzung der festgelegten Liste (Umfang) der Wartungsarbeiten an einer bestimmten Stelle mit Standardarbeitszeiten und der geschätzten Dauer der Fahrzeugstillstandszeiten sicherzustellen, werden technologische Karten verwendet, die betriebliche, technologische und bewachende Karten sein können.

Betriebs- und Technologiekarten sind eine Liste von Wartungsarbeiten, die in einer technologischen Reihenfolge entsprechend den Einheiten, Komponenten und Systemen des Fahrzeugs (Motor, Kupplung, Getriebe, Antriebssysteme, Schmierung usw.) zusammengestellt sind.

Die technologischen Karten vor Ort enthalten eine Liste der Arbeiten für jeden Arbeitsplatz, die an einem bestimmten Standort durchgeführt wurden.

Bezogen auf Betriebs- und Technologiekarte Es wird eine technologische Landkarte für den Arbeitsplatz erstellt. Es enthält eine Liste der von einem bestimmten Arbeiter (Ausführenden) ausgeführten Vorgänge in ihrer technologischen Reihenfolge, Werkzeuge, Ausrüstung, eine Beschreibung des Ausführungsortes (oben, unten, seitlich), die Anzahl der gleichnamigen Servicepunkte, Zeitstandards und technischen Bedingungen.

Um bei Wartungsarbeiten einen bequemen Zugang zum Fahrzeug von oben, von der Seite und von unten zu gewährleisten, werden an Tankstellen am häufigsten Inspektionsgräben, Aufzüge, Überführungen usw. eingesetzt.

Bei der Fahrzeugwartung in Kraftverkehrsbetrieben und an Tankstellen kommt häufig die Diagnose des technischen Zustands von Fahrzeugen zum Einsatz.

Diagnose ist eine Technologie zur Feststellung des technischen Zustands eines Fahrzeugs (Einheit, Baugruppe), ohne es zu zerlegen und eine Schlussfolgerung über die Notwendigkeit einer Vorbeugung oder Reparatur zu ziehen. Die Diagnose erfolgt in erster Linie an Baugruppen, die die Verkehrssicherheit beeinträchtigen, sowie an den kritischsten und teuersten Baugruppen in der Herstellung und Reparatur. Die Diagnose wird an Spezialleitungen oder Universalstationen durchgeführt. Darüber hinaus kann es teilweise organisch in die Wartungsproduktionslinie eingebunden werden und den Zustand der Montageeinheit während des Arbeitsprozesses überwachen.

Zur Diagnose des technischen Zustands von Fahrzeugeinheiten und -komponenten werden häufig verschiedene Ständer und Instrumente verwendet, mit deren Hilfe Sie den technischen Zustand des Fahrzeugs vor der Durchführung von Wartungsarbeiten beurteilen und die Qualität der durchgeführten Arbeiten überwachen können.

Themenfragen: 1. Was ist das Wesentliche des vorbeugenden Wartungssystems für Personenkraftwagen? 2. Wie ist die Reihenfolge, in der Autos durch die Tankstelle fahren? 3. Was sind die Aufgaben bei der Diagnose eines Autos?

maximal)

tn – Zeit für den Auf- und Abbau des Autos vom Pfosten, wir gehen davon aus – 3 Minuten.

Die Anzahl der Zeilen TO-1 und TO-2 wird durch die Formel bestimmt:

(2.43)

2.9 Bestimmung der Anzahl der Posten in TR-Zonen

Die Anzahl der TR-Beiträge wird durch die Formel bestimmt:

, (2.44)

wobei TTOpost das jährliche Postarbeitsvolumen ist, wird für Lkw die Arbeitsintensität der Postarbeit angenommen = 44 % des jährlichen technischen Arbeitsvolumens (Kapitel 3) TTR = 5704512∙11,0/1000 = 62749,6 Personen∙h;

Kn – Koeffizient, der die Erfüllung des Volumens während der geschäftigsten Schicht berücksichtigt, wir nehmen Kn = 1,12 (Tabelle 3.1);

Др – Anzahl der Arbeitstage der Zone im Jahr, wir akzeptieren – 255 Tage;

tcm – Schichtdauer, tc = 8 Stunden;

Рср – Anzahl der Arbeitnehmer am Arbeitsplatz, Personen; für KamAZ-5320 und KamAZ-54118: Рср = 1,5 Personen (Tabelle 3.3);

C – Anzahl der Schichten, angenommen 1 Schicht;

η – Nutzungskoeffizient der Arbeitszeit der Stelle, η = 0,93 (Tabelle 3.2).

Anzahl der TR-Beiträge für KamAZ-5320 und KamAZ-54118:

Wir akzeptieren 11 Beiträge.

2.10 Verteilung der Arbeitnehmer auf die Stellen in der TO-2-Zone

Die Betriebsart der Zonen TO-2 und TO-1 ist wie folgt:

Zone TO-2 arbeitet in der ersten Schicht, die Dauer der Zone beträgt 9 Stunden, die Anzahl der Arbeitsplätze beträgt 2;

Die Zone TO-1 arbeitet in der zweiten Schicht, die Dauer der Zone beträgt 8 Stunden, die Produktionslinien befinden sich auf den gleichen Linien wie TO-2.

Tabelle 2.14 – Verteilung der Arbeitnehmer auf die Stellen in der TO-2-Zone

Beitragsnummer	Anzahl der im Amt befindlichen Testamentsvollstrecker	Spezialität	Qualifikation	Gewartete Einheiten und Systeme
1		Mechanik reparieren Autos		Kupplung, Getriebe, Antriebsstrang und Hinterachse
	2	Dasselbe		Vorderachse und Lenkung
	4	Mechanik reparieren Autos		Antriebssystem, Motor
2	2	Autoreparaturmechaniker	III	Karosserie, Kabine
	2	Dasselbe	II	Reifen
		Mechanik reparieren Autos
	2	Elektrobatteriearbeiter	IV	Elektrische Geräte und Batterien

2.11 Auswahl der technologischen Ausrüstung für den Motorbereich

Wir wählen die technologische Ausrüstung für den Motorenbereich gemäß den Empfehlungen und Katalogen der technologischen Ausrüstung für die Wartung und Reparatur von Fahrzeugen aus.

Tabelle 2.15 Technologische Ausstattung für den Motorbereich

Pos	Name	Menge	Notiz
1	Werkzeugschränke für Maschinenbediener	2
2	Schraubendrehmaschinen	2
3	Vertikalbohrmaschine	1
4	Bankwerkbänke	3
5	Schraubstock	3
6	Tischbohrmaschine	1
7	Manuelle Presse	1
8	Ventilfasenschleifmaschine	1
9	Motorreparaturständer	2
10	Kalibrierplatte	1
11	Regal für Ersatzteile	2
12	Hydraulische Presse	1
13	Truhe für Reinigungsmittel	1
14	Bad zum Waschen von Teilen	2
15	Werkzeugschärfmaschine	1
16	Laufkran	1
17	Motorplattform	1

3 Organisatorischer Teil

3.1 Organisation der Wartungs- und Reparaturproduktion durch die Leitung am Standort

Unter der Organisations- und Produktionsstruktur des Ingenieur- und Technischen Dienstes (ITS) wird eine geordnete Menge von Produktionseinheiten verstanden, die deren Anzahl, Größe, Spezialisierung, Beziehung, Methoden und Interaktionsformen bestimmt.

Die Produktionsstruktur eines Kraftverkehrsunternehmens ist eine Organisationsform des Produktionsprozesses und spiegelt sich in der Zusammensetzung und Anzahl der Werkstätten und Dienstleistungen sowie deren Anordnung wider; in der Zusammensetzung und Anzahl der Arbeitsplätze in den Werkstätten.

Im Allgemeinen ist die Organisations- und Produktionsstruktur des ITS, die funktionale Gruppen von Abteilungen umfasst, um die festgelegten Aufgaben auszuführen und den Prozess ihrer Umsetzung zu verwalten, in Abbildung 3.1 dargestellt.

Der ingenieurtechnische und technische Service umfasst folgende Produktionsbereiche und -komplexe:

Wartungs- und Diagnosekomplex (TOD), der Darsteller und Teams von EO, TO-1, TO-2 und Diagnostik vereint;

Der TR-Komplex, der Einheiten vereint, die Reparaturarbeiten direkt am Fahrzeug durchführen (Schutzeinheiten);

Ein Komplex von Reparaturbereichen (RU), der Abteilungen und Leistungsträger zusammenbringt, die sich mit der Wiederherstellung des Betriebskapitals von Einheiten, Komponenten und Teilen befassen.

Eine Reihe von Arbeiten werden direkt am Auto und in Werkstätten durchgeführt (Elektroarbeiten, Klempnerarbeiten, Schweißen, Lackieren usw.). Die Zuordnung dieser Einheiten zum TR- oder RU-Komplex erfolgt unter Berücksichtigung der (in Bezug auf die Arbeitsintensität) vorherrschenden Art der Arbeit.

ITS umfasst folgende Teilsysteme (Abteilungen, Abteilungen, Werkstätten, Bereiche):

ITS-Leitung, vertreten durch den Chefingenieur, der für den technischen Zustand der Fahrzeuge, deren Verkehrs- und Umweltsicherheit verantwortlich ist;

Gruppe (Zentrum, Abteilung) für Produktionsmanagement der Fahrzeugwartung und -reparatur;

Technische Abteilung, in der Planungslösungen für den Umbau und die technische Umrüstung der Produktions- und Technikbasis entwickelt, die Auswahl und Bestellung von technologischer Ausrüstung sowie die Entwicklung von Technologiekarten durchgeführt werden; Arbeitsschutzmaßnahmen werden entwickelt und umgesetzt, die Ursachen von Arbeitsunfällen untersucht und Maßnahmen zu deren Beseitigung ergriffen; technische Schulungen werden durchgeführt, um das Personal auszubilden und die Qualifikation des Personals zu verbessern; Es werden technische Standards und Anweisungen erstellt, nicht standardmäßige Geräte und Vorrichtungen entworfen;

Die Abteilung des Chefmechanikers, die die Instandhaltung von Gebäuden, Bauwerken, Energie- und Sanitäranlagen in technisch einwandfreiem Zustand sowie die Installation, Wartung und Reparatur von technologischen Geräten und Werkzeugen sowie die Kontrolle über deren ordnungsgemäße Verwendung durchführt; Herstellung von nicht standardmäßiger Ausrüstung;

Die Logistikabteilung sorgt für die Logistik, die Vorbereitung von Lieferanfragen und die effektive Organisation des Lagerbetriebs. Eine der wichtigen Voraussetzungen für die Verbesserung der Nutzung von Schienenfahrzeugen und die Erhöhung ihrer technischen Einsatzbereitschaft ist die rechtzeitige Versorgung von ATP mit Kraftstoff, Ersatzteilen, Reifen, Werkstatt- und Reparaturgeräten. Die genaue Umsetzung von Produktionsindikatoren, der rhythmische Betrieb des Unternehmens und die Steigerung der Arbeitsproduktivität hängen vom rationellen Einsatz materieller und technischer Mittel ab. Der sparsame Umgang mit Ressourcen und die Reduzierung ihres Verbrauchs senken die Transportkosten.

Die Logistikabteilung (MTO) muss die Produktion mit den notwendigen Materialressourcen versorgen und deren Verbrauch und Nutzung überwachen.

Der Logistikplan besteht aus separaten Berechnungstabellen, die nach Materialarten geordnet sind:

Der Bedarf an Kraft-, Schmier- und Betriebsstoffen, Reifen, Ersatzteilen;

Nachfrage nach Brennstoffen für technologische Zwecke und Strom;

Nachfrage nach Fahrzeugen und Ausrüstung.

Der Zweck dieser Planungsart besteht darin, aufgrund verschiedener Faktoren Materialressourcen einzusparen und den Materialverbrauch zu kontrollieren.

Die Logistikabteilung (MTS) hat die Aufgabe, den Bedarf an verschiedenen Arten von Rohstoffen, Geräten usw. zu ermitteln.

Die Steuerung des Betriebsstoffverbrauchs im ATP mit dem Ziel einer effizienten Nutzung des Rollmaterials umfasst die Planung des Materialverbrauchs nach Standards, nach Nomenklatur und Menge, nach tatsächlichen Kosten, in Geldbeträgen; Empfang, Lagerung und Ausgabe von Materialien; Betriebs- und Stromflusskontrolle (Abbildung 3.1).

Abbildung 3.1 – Schema zur Verwaltung des Betriebsstoffverbrauchs

Der Anteil des Treibstoffs an den Gesamttransportkosten beträgt 15-20 %. Daher ist die Einsparung von Kraft- und Schmierstoffen (LCM) nicht nur ein wichtiger Faktor zur Senkung der Kosten des Straßentransports, sondern auch zur Reduzierung der Energieressourcen.

In der Praxis sind eine Reihe von Maßnahmen vorgesehen, die auf einen sparsamen Kraftstoff- und Materialverbrauch beim Transport aus Lagerhallen, bei der Lagerung, Verteilung und beim Betrieb des Fahrzeugs abzielen.

TCM wird dem Fahrer mithilfe von Coupons basierend auf dem Frachtbrief ausgestellt. Die Menge an Treibstoff und Öl ist im Frachtbrief enthalten. Die Ausstellung von TCM für Wartung und Reparatur erfolgt auf Basis der Anforderung. Für die primäre Abrechnung von Brennstoffen und Materialien führt das Unternehmen ein „Brennstoff- und Materialbuchhaltungsbuch“.

Der Betriebsabteilung ist es untersagt, Frachtbriefe anzunehmen, die keine Informationen über die Ausstellung von TCM enthalten. Nach der Bearbeitung der Frachtbriefe in der Betriebsabteilung werden diese an die FCM-Buchhaltungsgruppe übermittelt, wo der tatsächliche und normale Kraftstoffverbrauch für jedes Fahrzeug speziell erfasst wird. Der Techniker für Kraftstoffmessung füllt für jedes Fahrzeug eine Registrierungskarte und ein persönliches Fahrerkonto aus, in dem die durchgeführten Transportarbeiten, die Anzahl der Fahrten und der Kraftstoffverbrauch gemäß der Norm und dem tatsächlichen Wert erfasst werden. Der Kraftstoffverbrauch wird für das Fahrzeug und den Fahrer in Litern und für das gesamte Fahrzeug in Kilogramm überwacht.

Ersatzteile machen etwa 70 % der Produkt- und Materialpalette von Automobilen aus. Autoreifen und Batterien gehören nicht zum Ersatzteilsortiment und werden daher gesondert berücksichtigt und vertrieben.

Die Liste der Materialien, die zur Deckung des wirtschaftlichen Bedarfs von ATP eingesetzt werden, ist recht umfangreich. Darunter sind Schneid- und Messwerkzeuge, elektronische und technische Materialien sowie Arbeitskleidung. Logistikmitarbeiter, die das Unternehmen beliefern, müssen diese im Voraus und in den richtigen Mengen bestellen, sie pünktlich erhalten, richtig verteilen und lagern. Der Ersatzteilbedarf des Unternehmens hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab, die sich durch folgende Gruppen charakterisieren lassen: strukturell, operativ, technologisch und organisatorisch. Die technische Kontrollabteilung, die die Vollständigkeit und Qualität der von allen Produktionsabteilungen geleisteten Arbeit überwacht, überwacht den technischen Zustand des Rollmaterials bei der Annahme und Freigabe auf der Strecke. Produktionsvorbereitungskomplex, der die Produktionsvorbereitung durchführt, d.h. Vervollständigung des Arbeitsbestands an Ersatzteilen und Materialien, Lagerung und Regulierung von Beständen, Lieferung von Einheiten, Komponenten und Teilen an Arbeitsplätze, Waschen und Vervollständigen des Reparaturbestands, Bereitstellung von Werkzeugen für Arbeiter sowie Führen von Fahrzeugen in Wartungs-, Reparatur- und Wartebereichen. Die Organisation der Produktion, Wartung und Reparatur von Fahrzeugen im 121-PCh GU PTC FPS im Gebiet Swerdlowsk erfolgt nach der Aggregate-Bezirk-Methode. Dies besteht darin, dass alle Wartungs- und Reparaturarbeiten an Schienenfahrzeugen auf Produktionsbereiche verteilt werden, die für die Durchführung aller Wartungs- und Reparaturarbeiten an einer oder mehreren Einheiten (Einheiten, Mechanismen, Systeme) für alle Fahrzeuge der Flotte verantwortlich sind (Abbildung 3.2).

Abbildung 3.2 – Struktur des Ingenieur- und technischen Dienstes bei der Organisation der Produktion von Wartungs- und Reparaturarbeiten nach der Aggregatschnittmethode

3.2 Organisation des technologischen Prozesses zur Reparatur von Einheiten

Eine routinemäßige Reparatur von Aggregaten und Komponenten erfolgt in Fällen, in denen es nicht möglich ist, deren Betriebsfähigkeit durch Einstellarbeiten wiederherzustellen. Das allgemeine Flussdiagramm des aktuellen Reparaturprozesses ist in Abbildung 3.3 dargestellt.

Abbildung 3.3 – Schema des technologischen Prozesses der laufenden Reparatur von Einheiten

Für erfolgreiche und qualitativ hochwertige Reparaturen und zur Reduzierung der Arbeitskosten werden laufende Reparaturen von Einheiten und Komponenten in spezialisierten Werkstätten durchgeführt, die mit modernen und hocheffizienten Geräten, Hebe- und Transportmechanismen, Instrumenten, Vorrichtungen und Werkzeugen ausgestattet sind. Alle Arbeiten zur routinemäßigen Reparatur von Aggregaten, Komponenten und Teilen müssen unter strikter Einhaltung der technischen Spezifikationen durchgeführt werden.

Die Qualität der Reparatur hängt vom Abschlussgrad aller Arbeiten ab, vom Waschen und Zerlegen bis zum Testen der zusammengebauten Einheit und der Montage.

Eine der Hauptvoraussetzungen für qualitativ hochwertige Reparaturen ist eine sorgfältige und korrekte Demontage, die die Sicherheit und Vollständigkeit nicht entpersonalisierter Teile gewährleistet.

Zur Demontage kommende Einheiten und Komponenten müssen von Schmutz befreit und gewaschen werden.

Jeder Demontagevorgang muss mit den für den technologischen Prozess vorgesehenen Werkzeugen und Geräten auf speziellen Ständern und Werkbänken durchgeführt werden.

Nach der Demontage der Einzelteile von Aggregaten und Komponenten empfiehlt es sich, diese in einer Waschanlage (Kleinteile werden in Gitterkörbe gelegt) mit speziellen Waschlösungen bei einer Temperatur von 60-80 °C und in einem Bad zum Kaltwaschen von Teilen zu waschen Lösungsmittel (Kerosin, Dieselkraftstoff).

Reinigen von Teilen von Kohlenstoffablagerungen, Zunder, Schmutz usw. Es entsteht mechanisch (mit Metallbürsten, Schabern) oder durch physikalische und chemische Einwirkung auf die Oberfläche von Teilen.

Die Ölkanäle werden mit Kerosin gewaschen, mit Bürsten gereinigt und mit Druckluft ausgeblasen.

Das Trocknen der Teile nach dem Waschen erfolgt durch Ausblasen mit Druckluft.

Nach dem Waschen und Reinigen werden die Teile geprüft und sortiert. Die Inspektion von Teilen erfolgt zur Feststellung des technischen Zustands und zur Sortierung entsprechend dem technischen Zustand in geeignete, restaurierungsbedürftige und ersatzpflichtige Teile.

Geeignete Teile sind Teile, deren Verschleiß innerhalb akzeptabler Grenzen liegt; Teile, deren Verschleiß höher als zulässig ist, die aber nach der Restaurierung weiterverwendet werden können. Teile, die aufgrund völliger Abnutzung oder gravierender Mängel nicht mehr gebrauchsfähig sind, werden in den Ausschuss sortiert.

Bei der Prüfung und Sortierung ist darauf zu achten, dass gebrauchsfähige Gegenstücke nicht entpersonalisiert werden.

Die Prüfung von Teilen erfolgt durch Fremdbesichtigung zur Feststellung offensichtlicher Mängel und mit Hilfe spezieller Geräte, Vorrichtungen und Werkzeuge, die es ermöglichen, versteckte Mängel zu erkennen.

Vor dem Zusammenbau werden Aggregate und Baugruppen mit Teilen bestückt, die den Fehlersuchprozess durchlaufen haben und für die weitere Verwendung geeignet sowie restauriert oder neu befunden werden.

Zur Montage ankommende Teile müssen sauber und trocken sein; Spuren von Korrosion und Zunder sind nicht zulässig. Die Korrosionsschutzbeschichtung muss unmittelbar vor der Montage am Motor entfernt werden.

Zur Montage sind nicht zugelassen:

Verbindungselemente in Sondergrößen;

Muttern, Bolzen, Stehbolzen mit verstopftem oder ausgerissenem Gewinde;

Schrauben und Muttern mit abgenutzten Kanten, Schrauben mit verstopften oder abgerissenen Köpfen;

Gebrauchte Sicherungsscheiben und -platten, Splinte, Verbindungsdraht.

Teile, die mit Übergangs- und Pressverbindungen verbunden sind, müssen mit speziellen Dornen und Vorrichtungen zusammengebaut werden.

Wälzlager müssen mit speziellen Dornen auf Wellen gepresst und in Sitze gepresst werden, die die Kraftübertragung beim Pressen auf die Welle durch den Innenring und beim Pressen in den Sitz – durch den Außenring des Lagers – gewährleisten.

Vor dem Pressen der Teile werden die Sitzflächen gründlich abgewischt und die Arbeitsfläche der Öldichtungen sowie die Sitzflächen der Welle und des Sitzes mit einer dünnen Schicht Schmiermittel CIATIM-201 GOST 6257-74 geschmiert.

Der Einbau von Wellendichtringen sollte nur mit speziellen Dornen erfolgen; und montieren Sie die Öldichtung mit Dornen auf der Welle, die eine glatte Einführung und eine Oberflächenreinheit aufweisen, die nicht geringer als die Sauberkeit der Welle ist.

Vor dem Einpressen wird der Wellendichtring mit Gummimanschetten mit Fett geschmiert, um Beschädigungen zu vermeiden; die Sitzfläche des Teils unter dem Wellendichtring wird mit einer dünnen Schicht Bleimennige, Tünche oder unverdünntem Hydrolack geschmiert, um die Dichtheit zu gewährleisten.

Bei der Montage müssen die Dichtungen sauber und glatt sein und eng an den Passflächen anliegen; Es ist nicht zulässig, dass Dichtungen über den Umfang der Passflächen hinausragen.

Um die Montage zu erleichtern, können Kartondichtungen mit Fett eingebaut werden.

Es ist nicht erlaubt, Öl-, Wasser- und Luftkanäle mit Dichtungen abzudecken. Das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment von Schraubverbindungen wird durch den Einsatz von Drehmomentschlüsseln sichergestellt. Alle Schraubverbindungen werden in zwei Schritten (Vor- und Endanzug) gleichmäßig um den Umfang angezogen (sofern keine besonderen Anweisungen in der Anzugsreihenfolge enthalten sind).

Montagearbeiten müssen gemäß den technischen Spezifikationen für die Montage durchgeführt werden. Ein Beispiel für Montagevorgänge ist in der Technologiekarte für die Motorenmontage (Anhang A) aufgeführt.

Nach der Montage muss jede Einheit einem Leistungstest unter Last, einer Dichtheitsprüfung der Verbindungen und der Übereinstimmung der Betriebsparameter mit den Herstellerangaben unterzogen werden.

Zum Einfahren und Testen der Geräte sollten spezielle Ständer verwendet werden. Die Qualität der einlaufenden Teile wird anhand der Ergebnisse einer Kontrollprüfung beurteilt.

Während der Prüfung von Aggregaten oder Komponenten oder danach müssen Einstell- und Kontrollarbeiten durchgeführt werden, um sie in einen optimalen Betriebsmodus zu bringen und die erforderlichen Strukturparameter (Abstände in den Gegenstücken, Mittenabstände usw.) zu erreichen. Durchbiegungen, Verschiebungen, Längenmaße, Zustand der Oberflächen von Gegenstücken usw.).

Die Qualitätskontrolle laufender Reparaturen einer Einheit oder Baugruppe erfolgt durch den Reparaturverantwortlichen und einen Vertreter der technischen Kontrollabteilung. Bei der Abnahme wird auf die Übereinstimmung der Baugruppe mit den in den technischen Spezifikationen des Herstellers angegebenen technischen Bedingungen und Leistungsparametern des Gerätes geachtet.

3.3 Beleuchtungsberechnung

In einem Raum mit einer Fläche von 324 m2 muss eine Beleuchtung von E = 200 Lux erzeugt werden. Wir wählen Lampen vom Typ PVLM mit LB 2x80-Lampen, Lampenaufhängungshöhe - 8 m, Gangreservefaktor K = 1,5.

Wir ermitteln die spezifische Leistung der Lampen W=19,6 W/m (Tabelle 7.4).

Die Anzahl der Lampen wird durch die Formel bestimmt

wobei P die Leistung der Lampe in der Lampe ist, nehmen wir – P = 80 W;

n ist die Anzahl der Lampen in einer Lampe, wir nehmen – 2;

W – spezifischer Leistungswert;

S-Raumfläche, m2;

3.4 Belüftungsberechnung

Bei der Berechnung der künstlichen Belüftung ermitteln wir den notwendigen Luftaustausch in den Abgassonden des Motorabschnitts, wir akzeptieren solche Sonden – 1 Fläche jeder Sonde – 1,6 m2,

Wir ermitteln den Typ des Ventilators TsAGI 4-70 Nr. 7, der bei einem Druck von 600 Pa die erforderliche Leistung aufweist.

Ventilatortyp – Radialventilator, Laufraddurchmesser – 700 mm, Getriebetyp – direkt, Wirkungsgrad = 0,77, Wellendrehzahl n = 950 U/min.

Die installierte Leistung des Elektromotors wird durch die Formel ermittelt

Nset=α N,kw.

Wobei: N die vom Lüfter verbrauchte Leistung ist, bestimmt durch die Formel

wobei A die Ventilatorleistung ist, nehmen wir A = 12000 m3/h.

N – vom Ventilator erzeugter Druck, Pa, N=600 Pa (Seite 15).

Lüftereffizienz, angenommen -0,8 (Abbildung 1.5);

Übertragungseffizienz, akzeptieren -1 (Seite 42)

α - Gangreservefaktor wird aus der Tabelle ermittelt. 1,2 α=1,3.

Elektromotor - 4А225М6У3, Leistung 37 kW, Wellendrehzahl - 930 U/min. .

3.5 Brandschutz

Feuer im Sinne der CMEA-Norm 383-76 ist eine unkontrollierte Verbrennung, die sich zeitlich und räumlich entwickelt. Sie verursacht große Sachschäden und geht oft mit Unfällen für Menschen einher. Gefährliche Brandfaktoren für Menschen sind: offenes Feuer und Funken; erhöhte Temperatur der Luft und verschiedener Gegenstände; giftige Verbrennungsprodukte; Rauch; reduzierte Sauerstoffkonzentration; Explosion; Einsturz und Beschädigung von Gebäuden, Bauwerken und Anlagen.

Die Hauptursachen für Brände an Kraftfahrzeugen sind unachtsamer Umgang mit Feuer, Verstöße gegen Brandschutzvorschriften beim Schweißen und anderen Heißarbeiten, Verstöße gegen Vorschriften für den Betrieb elektrischer Geräte, Fehlfunktionen von Heizgeräten und Wärmeöfen sowie Verstöße gegen die Betriebsbedingungen von Geräte zum Heizen von Fahrzeugen, Verstoß gegen Brandschutzvorschriften bei Batterie- und Lackierarbeiten, Verstoß gegen Vorschriften für die Lagerung brennbarer und brennbarer Flüssigkeiten, Selbstentzündung von Schmier- und Reinigungsmitteln, statische und atmosphärische Elektrizität usw.

Beim Betrieb von Schienenfahrzeugen sind die häufigsten Brandursachen Fehlfunktionen der elektrischen Ausrüstung des Fahrzeugs, Undichtigkeiten im Stromversorgungssystem, Versagen der Dichtung der Gasausrüstung an einem Gasflaschenfahrzeug, Ansammlung von Schmutz und Öl am Motor sowie die Nutzung von brennbaren und brennbaren Flüssigkeiten zum Waschen des Motors, Schwerkraftzufuhr von Kraftstoff, Rauchen in unmittelbarer Nähe des Stromnetzes, Verwendung von offenem Feuer zum Erhitzen des Motors und bei der Identifizierung und Fehlerbehebung von Mechanismen usw.

Die Beseitigung der Brandursachen ist eine der wichtigsten Voraussetzungen für die Gewährleistung des Brandschutzes in ATPs.

Unter Brandschutz versteht man eine Reihe organisatorischer und technischer Maßnahmen, die darauf abzielen, die Sicherheit von Personen zu gewährleisten, Brände zu verhindern, ihre Ausbreitung zu begrenzen sowie Voraussetzungen für eine erfolgreiche Feuerlöschung zu schaffen. Zu diesen Maßnahmen der ATP gehören Brandschutzmaßnahmen, die bei der Planung und dem Bau von Unternehmen sowie bei der Wartung und Reparatur von Fahrzeugen vorgesehen sind.

Der Brandschutz gemäß GOST 12.1.004-85 wird durch organisatorische und technische Maßnahmen und die Umsetzung zweier miteinander verbundener Systeme gewährleistet: eines Brandschutzsystems und eines Brandschutzsystems.

Zu den organisatorischen und technischen Maßnahmen gehören: Organisation des Brandschutzes im Betrieb; Zertifizierung von Stoffen, Materialien, technologischen Prozessen und ATP-Anlagen im Hinblick auf die Gewährleistung des Brandschutzes; Organisation von Schulungen für Arbeitnehmer zu Brandschutzvorschriften; Erarbeitung von Anweisungen zum Vorgehen beim Umgang mit feuergefährlichen Stoffen und Materialien, zur Einhaltung der Brandschutzvorschriften und zum Verhalten von Personen im Brandfall; Organisation der Evakuierung von Personen und Autos. Wichtig ist die Organisation der visuellen Agitation und Propaganda zur Brandbekämpfung sowie die Verwendung von Sicherheitsschildern an feuergefährdeten Orten gemäß den Anforderungen von GOST 12.4.026-76.

Der Brandschutz von Kraftfahrzeugen muss den Anforderungen von GOST 12.1.004 - 85, den Bauvorschriften und -vorschriften, den Standard-Brandschutzregeln für Industrieunternehmen und den Brandschutzregeln für öffentliche Straßenverkehrsunternehmen entsprechen.

Das Gelände der ATP muss sauber gehalten und systematisch von Produktionsabfällen befreit werden. Ölhaltige Reinigungsmittel und Produktionsabfälle sollten in speziell dafür vorgesehenen Bereichen gesammelt und am Ende der Arbeitsschicht entfernt werden.

Verschüttete Kraft- und Schmierstoffe müssen sofort beseitigt werden.

Straßen, Zufahrten, Zugänge zu Gebäuden und Löschwasserquellen, Brandschneisen zwischen Gebäuden und Bauwerken sowie Zugänge zu Feuerlöschgeräten und -geräten müssen stets frei sein.

Um Brände zu vermeiden, sind Rauchen und offenes Feuer in der Nähe von Parkplätzen und der Lagerung brennbarer Materialien nicht gestattet.

Produktions-, Büro-, Verwaltungs-, Versorgungs-, Lager- und Nebenräume müssen rechtzeitig gereinigt werden, Technologie- und Hilfsgeräte müssen von brennbarem Staub und anderen brennbaren Abfällen befreit werden. Durchgänge, Ausgänge, Korridore, Vorräume und Treppen müssen frei sein und dürfen nicht mit Geräten, Rohstoffen und verschiedenen Gegenständen überladen sein.

Am Eingang des Produktionsgeländes muss eine Aufschrift mit Angabe der Kategorie sowie der Explosions- und Brandgefahrenklassen angebracht sein.

In Kellern und Erdgeschossen von Industriegebäuden ist die Lagerung von brennbaren und explosiven Stoffen, Flaschen mit unter Druck stehenden Gasen und Stoffen mit erhöhter Explosions- und Brandgefahr sowie in Kellern mit Ausgängen zu den gemeinsamen Treppenhäusern von Gebäuden verboten – brennbare Stoffe und Materialien.

In Werkstattlagern zur Lagerung brennbarer und brennbarer Flüssigkeiten sind Lagerungsstandards festgelegt.

An Arbeitsplätzen in Industriebetrieben werden brennbare und brennbare Flüssigkeiten (Kraftstoffe, Lösungsmittel, Lacke, Farben) in dicht verschlossenen Behältern in Mengen gelagert, die den Schichtbedarf nicht überschreiten.

Das Rauchen in Industrieräumen ist nur in speziell dafür vorgesehenen Bereichen mit Wassertanks und Mülleimern gestattet. An diesen Orten muss ein Schild mit der Aufschrift „Raucherbereich“ angebracht sein.

In Produktions- und Verwaltungsgebäuden von ATP ist es verboten:

die Durchgänge zum Standort der primären Feuerlöschausrüstung und zu internen Feuerhydranten blockieren;

saubere Räumlichkeiten mit brennbaren und brennbaren Flüssigkeiten (Benzin, Kerosin usw.);

nach Beendigung der Arbeiten brennbare Öfen, an das Stromnetz angeschlossene elektrische Heizgeräte, nicht mit Strom versorgte Technologie- und Hilfsgeräte sowie brennbare und heiße Flüssigkeiten, die nicht in speziell dafür vorgesehenen Bereichen oder Lagerräumen gelagert werden, in den Räumlichkeiten zurücklassen;

Verwenden Sie elektrische Heizgeräte an Orten, die nicht speziell dafür ausgestattet sind.

verwenden Sie selbstgebaute Heizgeräte;

Erwärmen Sie gefrorene Rohre verschiedener Systeme (Sanitär, Kanalisation, Heizung) mit offenem Feuer;

Arbeiten mit offenem Feuer an Orten durchführen, die nicht dafür vorgesehen sind, sowie offenes Feuer zur Beleuchtung bei Reparaturen und anderen Arbeiten verwenden;

Lagern Sie Behälter mit brennbaren und brennbaren Flüssigkeiten.

Um Bedingungen auszuschließen, die zu Bränden und Bränden führen könnten, sollten alle elektrischen Anlagen mit Kurzschlussstrom-Schutzeinrichtungen ausgestattet sein. Es ist notwendig, die Enden von Drähten und Kabeln durch Crimpen, Schweißen, Löten oder spezielle Klemmen zu verbinden, abzuzweigen und abzudichten. Beleuchtung und Stromleitungen werden so verlegt, dass die Leuchten nicht mit brennbaren Materialien in Berührung kommen. Ölgefüllte elektrische Anlagen (Transformatoren, Schalter, Kabelleitungen) werden durch stationäre oder mobile Feuerlöschanlagen geschützt.

Lufterwärmer und Heizgeräte sind so angebracht, dass sie für Inspektionen leicht zugänglich sind. In Räumen mit erheblichen Emissionen an brennbarem Staub werden Heizgeräte mit glatten Oberflächen installiert, die die Ansammlung von Staub verhindern.

Lüftungskammern, Zyklonfilter und Luftkanäle werden regelmäßig von darin angesammeltem brennbarem Staub gereinigt.

Wenn in den Räumlichkeiten Dämpfe brennbarer Flüssigkeiten oder explosive Gase austreten, sind dort Lüftungsanlagen mit Reglern und Ventilatoren installiert, die eine Funkenbildung verhindern. Lüftungsgeräte für feuer- und explosionsgefährdete Bereiche sind mit Ferngeräten ausgestattet, mit denen sie im Brandfall ein- und ausgeschaltet werden können.

Bei der Wartung und dem Betrieb von Fahrzeugen sind die folgenden Brandschutzregeln zu beachten. Geräte und Teile müssen mit nicht brennbaren Mitteln gewaschen werden. Es ist möglich, Motorteile, die mit Ethylbenzin betrieben werden, zu neutralisieren, indem man sie an speziell dafür vorgesehenen Stellen mit Kerosin wäscht.

Fahrzeuge, die zur Wartung, technischen Reparatur und Lagerung geschickt werden, dürfen keine Kraftstofflecks aufweisen und die Tankhälse der Fahrzeuge müssen mit Deckeln verschlossen sein.

Bei erforderlichem Ausbau des Kraftstofftanks und bei der Reparatur von Kraftstoffleitungen wird der Kraftstoff abgelassen. Bei der Wartung und Reparatur von Personenkraftwagen auf einem Drehständer ist das Ablassen des Kraftstoffs obligatorisch.

Bei der Wartung und Reparatur von Gasgeräten in Gasflaschenfahrzeugen ist besonders darauf zu achten, dass keine Funken entstehen. Verwenden Sie dazu ein Werkzeug aus funkenfreien Metallen (Aluminium, Messing). Die Wartung und Reparatur der elektrischen Ausrüstung eines Gasflaschenfahrzeugs erfolgt bei geschlossenen Ventilen der Gasausrüstung und nach Belüftung des Motorraums.

Um einen Brand in einem Fahrzeug zu verhindern, ist es verboten:

Sorgen Sie dafür, dass sich Schmutz und Öl auf dem Motor und seinem Kurbelgehäuse ansammeln.

Lassen Sie ölige Reinigungsmittel in der Kabine und am Motor zurück;

Betreiben Sie fehlerhafte Stromnetzgeräte;

Kraftstoff durch Schwerkraft oder auf andere Weise zuführen, wenn das Kraftstoffsystem defekt ist;

Rauchen im Auto und in der Nähe von Stromversorgungsgeräten;

Erhitzen Sie den Motor mit offener Flamme und verwenden Sie eine offene Flamme, wenn Sie Gaslecks durch Lecks feststellen.

Die Anzahl der Autos auf Parkplätzen, Wartungs- und Reparaturräumen sollte die festgelegte Norm nicht überschreiten. Sie sollten unter Berücksichtigung der minimal zulässigen Abstände zwischen Fahrzeugen, Fahrzeugen und Gebäudeelementen platziert werden.

Tankwagen für den Transport brennbarer und brennbarer Flüssigkeiten werden in einstöckigen Räumen gelagert, die durch Wände mit einer Feuerwiderstandsgrenze von mindestens 0,75 Stunden von anderen Räumen isoliert sind. In offenen Bereichen werden sie in speziell dafür vorgesehenen Bereichen gelagert.

3.6 Sicherheitsvorkehrungen

Die Arbeitsbedingungen in Straßentransportunternehmen sind eine Reihe von Faktoren im Arbeitsumfeld, die die menschliche Gesundheit und Leistung während des Arbeitsprozesses beeinflussen. Diese Faktoren unterscheiden sich in ihrer Natur, ihren Erscheinungsformen und der Art ihrer Wirkung auf eine Person. Unter ihnen stellen gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren eine besondere Gruppe dar. Ihr Wissen ermöglicht es, Arbeitsunfälle und Erkrankungen zu verhindern, günstigere Arbeitsbedingungen zu schaffen und so die Sicherheit zu gewährleisten. Gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren werden gemäß GOST 12. O. 003-74 entsprechend ihrer Wirkung auf den menschlichen Körper in folgende Gruppen eingeteilt: physikalisch, chemisch, biologisch und psychophysiologisch.

Physisch gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren werden unterteilt in: bewegliche Maschinen und Mechanismen; bewegliche Teile von Produktionsanlagen und technischen Anlagen; Bewegen von Produkten, Teilen, Einheiten, Materialien; erhöhte Staub- und Gasbelastung der Luft im Arbeitsbereich; erhöhte oder verringerte Temperatur der Oberflächen von Geräten und Materialien; erhöhte oder verringerte Lufttemperatur im Arbeitsbereich; erhöhter Lärmpegel am Arbeitsplatz; erhöhte Vibration; erhöhtes Maß an Ultraschall- und Infraschallvibrationen; erhöhter oder verringerter Luftdruck im Arbeitsbereich und dessen plötzliche Änderung; erhöhte oder verminderte Luftfeuchtigkeit, Luftionisierung im Arbeitsbereich; Mangel oder Mangel an natürlichem Licht; unzureichende Ausleuchtung des Arbeitsbereichs; reduzierter Kontrast; erhöhte Lichthelligkeit; Scharfe Kanten, Grate und Rauheiten an den Oberflächen von Werkstücken, Werkzeugen und allen Geräten.

Chemisch gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren werden nach der Art der Einwirkung auf den menschlichen Körper in giftige, reizende, sensibilisierende, krebserregende, erbgutverändernde, die Fortpflanzungsfunktion beeinträchtigende Faktoren und nach dem Weg des Eindringens in den menschlichen Körper – in durchdringende Faktoren – unterteilt Atemwege, Magen-Darm-Trakt, Haut und Schleimhäute.

Zu den biologisch gefährlichen und schädlichen Produktionsfaktoren zählen folgende biologische Objekte: pathogene Mikroorganismen (Bakterien, Viren, Pilze, Spirochäten, Rickettsien) und deren Stoffwechselprodukte; Mikroorganismen (Pflanzen und Tiere).

Psychophysiologisch gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren werden je nach Art ihrer Wirkung in physische und neuropsychische Überlastungen des Menschen unterteilt. Körperliche Überlastungen werden in statische und dynamische Überlastungen unterteilt, neuropsychische Überlastungen in geistige Überlastung, Überlastung der Analysatoren, Monotonie der Arbeit und emotionale Überlastung.

Bei der Wartung und routinemäßigen Reparatur von Fahrzeugen entstehen folgende gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren: fahrende Fahrzeuge, ungeschützte bewegliche Teile von Produktionsanlagen, erhöhte Raumbelastung durch Abgase von Pkw, Gefahr eines Stromschlags beim Arbeiten mit Elektrowerkzeugen usw .

Sicherheitsanforderungen für die Wartung und Reparatur von Fahrzeugen werden durch GOST 12. 1. 004-85, GOST 12. 1. 010-76, Hygienevorschriften für die Organisation technologischer Prozesse und hygienische Anforderungen an Produktionsanlagen, Arbeitsschutzvorschriften im Straßenverkehr usw. festgelegt Brandschutzvorschriften für Tankstellen.

Prozessausrüstung muss die Anforderungen von GOST 12. 2. 022-80, GOST 12. 2. 049-80, GOST 12. 2. 061-81 und GOST 12. 2. 082-81 erfüllen.

In der Wartungszone und in der Reparaturzone werden Arbeiten an speziell ausgestatteten Stellen mit elektromechanischen Aufzügen durchgeführt, um eine sichere und ungefährliche Arbeit der Reparaturarbeiter zu gewährleisten, die Arbeitsintensität zu verringern und die Qualität der Arbeiten bei der Wartung und Reparatur von Fahrzeugen zu verbessern. die nach dem Anheben des Autos mit speziellen Stoppern, verschiedenen Vorrichtungen, Vorrichtungen, Instrumenten und Inventar gesichert werden. Die Kabine auf der Hebebühne muss verzugsfrei montiert werden.

Um Stromschläge für Arbeiter zu verhindern, sind Aufzüge geerdet. Für die Arbeit der Reparaturarbeiter „von unten“ am Auto werden individuelle 220-Volt-Beleuchtungen eingesetzt, die mit der notwendigen Sicherheitsausrüstung ausgestattet sind. Der mit großer körperlicher Belastung und Unannehmlichkeit verbundene Ausbau von Aggregaten und Teilen erfolgt mit Abziehern. Mit Flüssigkeiten gefüllte Einheiten werden zunächst entleert und erst dann aus dem Fahrzeug entfernt. Leichte Teile und Einheiten werden manuell transportiert, schwere Einheiten mit einem Gewicht von mehr als 100 kg

Entwurf einer mechanischen Reparaturwerkstatt. Ermittlung der Anzahl der Wartungs- und Reparaturarbeiten. Berechnung der künstlichen Beleuchtung des Sanitär- und Maschinenbereichs. Auswahl der Reparatur- und Technologieausrüstung. Berechnung der Anzahl der Reparaturen LKWs pro Zyklus.

Entwicklung eines Entwurfs für eine Tankstelle und Kfz-Reparaturbereiche. Berechnung Produktionsprogramm für Wartung und Reparatur. Merkmale der Organisation und des Produktionsmanagements, der Sicherheitsvorkehrungen und des Arbeitsschutzes bei Kfz-Servicebetrieben.

Der technologische Prozess der Reparatur eines Reifens eines VAZ 2108-Autos unter Verwendung fortschrittlicher Methoden zur Organisation der Autoreparaturproduktion unter den Bedingungen der Produktionsanlage von MTK LLC. Merkmale von Umweltschutz- und Brandschutzmaßnahmen in der Reifenwerkstatt.

Berechnung der Wartungs- und Reparaturhäufigkeit, Ermittlung der Häufigkeit der Fahrzeugkilometer. Berechnung des technischen Bereitschaftskoeffizienten, Ermittlung der Flottenauslastung. Technische Dokumentation des Servicesystems.

Aufgabe Entwickeln Sie ein Projekt zum Thema „Arbeitsorganisation, Aggregatabschnitt Komplex der Reparaturbereiche der ATP in Woronesch.“ Designauftrag:

Produktion und technische Dokumentation bei der Verwaltung der laufenden Reparaturprozesse (TR) von Fahrzeugen unter den Bedingungen von Kraftverkehrsunternehmen (ATE). Entwicklung eines Dokumentenflussdiagramms. Vergleichende Analyse der Organisation der Wartung und Reparatur von Schienenfahrzeugen bei ATP.

Gestaltung der Arbeitsorganisation an Fahrzeugwartungsstationen. Kurze Beschreibung Reparaturteam. Beschreibung der Technologie zur Durchführung eines Komplexes von Wartungs- und Reparaturarbeiten. Arbeitsschutzanforderungen und Sicherheitsanforderungen für die Fahrzeugwartung.

1. EINFÜHRUNG Die Effizienz der Nutzung von Kraftfahrzeugen hängt von der Perfektion der Organisation des Transportprozesses und den Eigenschaften von Fahrzeugen ab, um innerhalb bestimmter Grenzen die Werte von Parametern aufrechtzuerhalten, die ihre Fähigkeit zur Ausführung der erforderlichen Funktionen charakterisieren. Während des Betriebs des Autos...

Merkmale eines Kraftverkehrsunternehmens. Berechnung der Wartungsfläche, ihrer Fläche, des jährlichen Arbeitsvolumens, der Anzahl der Arbeiter. Auswahl einer Methode zur Organisation des technologischen Prozesses. Analyse der Organisation des Managements des technischen Dienstes der ATP.

Merkmale des Kraftverkehrsunternehmens und des Designobjekts. Berechnung des Autowartungsprogramms. Berechnung des Schichtprogramms. Auswahl der technologischen Ausrüstung. Mechanisierung von Produktionsabläufen in Abteilungen.

Merkmale einer Kfz-Reparaturwerkstatt für Fahrwerksreparaturen. Berechnung der Wartungshäufigkeit des entsprechenden Typs. Festlegung des täglichen Produktionsprogramms. Verteilung der Arbeitsintensität nach Art der Arbeit. Arbeitsorganisation am Konstruktionsstandort.

Berechnung des jährlichen Arbeitsvolumens einer Autowerkstatt, deren Verteilung nach Art und Standort. Berechnung der Anzahl der Arbeitskräfte, der Anzahl der Stellen sowie der Warte- und Lagerplätze für Autos. Bestimmung des Flächen- und Ausrüstungsbedarfs.

Technologische Berechnung des benötigten Raums, der Ausstattung und der technologischen Vernetzung von Produktionsabteilungen und Ausstattung der ATP. Berechnung der Flächen von Wartungs- und Reparaturzonen, Produktionsflächen, Lagerhallen, Fahrzeuglagerflächen.

Merkmale des untersuchten Kraftverkehrsunternehmens und Designobjekts. Betriebsbedingungen von Schienenfahrzeugen. Berechnung und Anpassung der Wartungshäufigkeit und Laufleistung vor größeren Reparaturen. Berechnung der spezifischen Arbeitsintensität.

Eine rationelle Methode zur Restaurierung eines Teils wählen. Entwicklung einer Arbeitsliste für den Reparaturprozess des ZIL-130-Zylinderblocks. Ausrüstung für den Schweiß- und Auftragsbereich. Berechnung der Aufmaße für die Bearbeitung. Auswahl an Schneid- und Messwerkzeugen.

Technologische Begründung für das Projekt eines Kraftverkehrsunternehmens. Ermittlung der Anzahl der Wartungen und Reparaturen pro Zyklus. Ermittlung des jährlichen Umfangs an Wartungs- und Reparaturarbeiten. Produktionsstätten.

Gestaltung des jährlichen Arbeitsvolumens einer Tankstelle nach Standards und Referenzdaten. Ermittlung der Anzahl der Arbeitsplätze, der Anzahl der Ingenieure und technischen Arbeitnehmer. Berechnung der Werkstattfläche, Bedarf an Grundressourcen. Begründung für den grafischen Teil.

Merkmale der Werkstatt für Kraftstoffausrüstung. Berechnung des jährlichen Produktionsprogramms. Berechnung der Anzahl der Produktionsmitarbeiter. Organisation des Produktionsprozesses zur Reparatur von APT-Fahrzeugen am Standort. Kontrolldiagramm der Kraftstoffwerkstatt bei ATP.

Allgemeine Eigenschaften von ATP. Name, Adresse und Zweck: Transportabteilung Nr. 14. Adresse: Tutaev st. Promyshlennaya 8 Konzipiert für geplante Reparaturen und technische

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