Arbeitsorganisation am Wartungs- und Reparaturstandort eines Kraftverkehrsunternehmens. Arbeitsorganisation und Gestaltung des Aggregatebereichs. Organisation von Wartung und Reparaturen vor Ort
KURSARBEIT
in der Disziplin: „Wartung und Reparatur von Maschinen“
Projektthema: „Organisation der Wartung und Reparatur von Traktoren mit Einrichtung eines Demontage- und Waschplatzes“
1. Ausgangsdaten
4. Festlegung des jährlichen Arbeitsbelastungsplans für den Workshop
5.1 Ermittlung der Arbeitsintensität von Reparaturarbeiten auf dem Werkstattgelände
5.4 Berechnung der Grundstücksfläche
5.7 Berechnung der Flächenheizung
8. Sicherheit Umfeld
Abschluss
Literatur
1. ANFANGSDATEN
Tabelle 1.1. - Anzahl der Traktoren
Bebauter Bereich der Werkstatt: Reifenservicestation.
Bestimmen Sie die Wartungskosten 2 des K-700-Traktors
2. BESTIMMUNG DER GEPLANTEN REPARATUREN UND ANZAHL DER WARTUNG VON TRAKTOREN
2.1 Ermittlung der Anzahl geplanter Reparaturen und nummerierter Wartungen grafisch für Traktoren
Tabelle 2.1.- Betriebsstunden von Traktoren nach Quartal des Jahres
Um geplante Reparaturen und nummerierte Wartungen grafisch darstellen zu können, ist eine zusätzliche Klärung des Zustands jedes Traktors zu Beginn des geplanten Jahres erforderlich.
Auf Millimeterpapier wird ein Zeitplan zur Bestimmung des Wartungs- und Reparaturumfangs von Traktoren erstellt. Die horizontale Achse gibt die Monate oder Quartale des Jahres an. Auf der vertikalen Achse - in einer bestimmten Reihenfolge nummerierte Wartung und größere Reparaturen von Traktoren sowie Betriebsstunden unter Standardbetriebsbedingungen für jede Traktormarke.
Der Zeitplan ist wie folgt aufgebaut:
1) Auf der vertikalen Achse ist in einem gewählten Maßstab die Betriebszeit des Traktors seit Inbetriebnahme bzw. der letzten Generalüberholung aufgetragen (Tabelle (2.2.). Anschließend wird am Ende des ersten Quartals die Summe der Betriebszeit des Traktors angezeigt Die Betriebszeit ab Betriebsbeginn und die Betriebszeit im ersten Quartal werden mit einer Linie verbunden. Im zweiten Quartal wird die Betriebszeit für das zweite Quartal und die Betriebszeit am Ende des ersten Quartals angezeigt Quartal werden summiert usw. Für alle Quartale bis zum Jahresende verbinden wir die resultierenden Punkte mit einer gestrichelten Linie. Am Ende der Linie geben wir die Traktormarke und -nummer an.
2) Um die CR und die Wartung von Traktoren zu bestimmen, zeichnen Sie herkömmlicherweise horizontale Linien aus den Typen, der Wartung auf der vertikalen Achse und ermitteln Sie die Schnittpunkte dieser Linie mit dem Traktorlastdiagramm. An der Kreuzungsstelle wird ein Symbol platziert, das diesem Typ entspricht Wartung.
Basierend auf den Konstruktionsergebnissen wird Tabelle 2.3 erstellt.
Tabelle 2.3.- Jährlicher Wartungsplan für Traktoren
3. BESTIMMUNG DER ARBEITSINTENSITÄT VON WARTUNG UND REPARATUR
3.1 Ermittlung der Arbeitsintensität von Wartung und Traktoren
Die Gesamtarbeitsintensität wird anhand der normspezifischen Arbeitsintensität von Traktoren ermittelt. Bei Traktoren besteht die Arbeitsintensität von TP aus der Komplexität laufender Reparaturen und der Komplexität der Fehlerbeseitigung.
Die ungefähre jährliche Arbeitsintensität zur Behebung von Ausfällen aller Traktoren derselben Marke wird durch die Formel bestimmt:
Tuo = tуo * ntr, person.h. (1)
wobei tу der durchschnittliche jährliche Arbeitsaufwand für die Behebung von Ausfällen an Traktoren einer bestimmten Marke ist, Person/Stunde;
ntr - Anzahl der Traktoren dieser Marke, Stk.
Die jährliche Gesamtarbeitsintensität aktueller Traktorreparaturen wird nach folgender Formel ermittelt:
Ttr = 0,001 * Bð * ttr x ntr, person.h. (2)
ttr – Standardspezifische Arbeitsintensität von TR-Traktoren pro 1000 konventionelle fl.ha
Tabelle 3.1.- Regulierungsdaten zu den technischen Vorschriften für Traktoren
Für Traktoren T-150 K:
Tuo = 19,1 * 2 = 38,2 Personenstunden.
Ttr = 0,001 * 1500 * 76 * 2 = 228 Personen/Stunde.
Für Traktoren DT-75 MV:
Tuo = 19,4 * 11 = 213,4 Personenstunden.
Ttr = 0,001 * 1400 * 110 * 11 = 1694 Person/Stunde.
Für MTZ-80-Traktoren:
Tuo = 17,4 * 7 = 121,8 Personenstunden.
Ttr = 0,001 * 800 * 97 * 7 = 543,2 Person/Stunde.
4. FESTLEGUNG DES JÄHRLICHEN WORKSHOP-WORKSHOP-BELASTUNGSPLANS
Bei der Erstellung eines Jahresplans für Reparatur- und Wartungsarbeiten ist zu berücksichtigen, dass die Wartung der Traktoren ganzjährig im laufenden Betrieb geplant wird. Wählen Sie den Reparaturzeitpunkt so, dass die Traktoren zu diesem Zeitpunkt am wenigsten belastet sind.
Bei den Traktoren T-150 K, DT-75 MV, MTZ-80 wird die Anzahl der Kennzeichen pro Quartal des Jahres proportional zur Belastung dieser Maschinen verteilt (siehe Tabelle 2.3).
Für jeden Traktor ist im zweiten und vierten Quartal eine saisonale Wartung geplant.
Der jährliche Wartungsplan ist in Tabelle 4.1 dargestellt.
Tabelle 4.1.- Jährlicher Wartungsplan
|
Name und Marke der Autos, Art der Arbeit |
Wartung pro Jahr |
Arbeitsintensität der Wartung, Mannstunden |
Verteilung der Arbeit nach Quartalen |
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Traktoren |
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Insgesamt für die Wartung Traktoren |
Tabelle 4.2.- Ladeplan für die zentrale Reparaturwerkstatt des Hofes
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Name und Marke der Maschinen, Art der Arbeit |
Art der Arbeit oder Wartung |
Arbeitsintensität |
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Traktoren: |
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Gesamt für Traktoren |
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Wartung von MTP |
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Gesamthauptarbeit zum Transport- und Logistiktransport |
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Totaler Mehraufwand |
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Gesamt für CRM |
Neben den Hauptarbeiten der Zentralwerkstatt werden auch Zusatzarbeiten durchgeführt. Die Arbeitsintensität der Zusatzarbeit wird als Prozentsatz der Gesamtarbeitsintensität der Hauptarbeit in der Werkstatt ermittelt. Diese Prozentsätze sind wie folgt:
1. Gerätereparatur in der Werkstatt von 5 % bis 8 %, wir akzeptieren 8 %;
2. Reparatur und Herstellung von Vorrichtungen und Werkzeugen von 0,5 % bis 1 %, wir akzeptieren 1 %;
3. Herstellung und Reparatur von Teilen für den Ersatzteilfonds von 3 % bis 5 %, wir akzeptieren 5 %;
4. Sonstige außerplanmäßige Arbeiten von 10 % bis 12 %, wir akzeptieren 12 %.
Dann ist Tob = 0,08*3637,7=291 Person/Stunde
Typ=0,01*3637,7=36,38 Person/Stunde
Tz=0,05*3637,7=181,9 Person/Stunde
Tpr=0,12*3637,7=436,5 Person/Stunde
5. BERECHNUNG DES REIFENWERKS
Die Entwicklung des Produktionsbereichs der Werkstatt umfasst mehrere Phasen und Richtungen. Dazu gehören: Bestimmung der Anzahl der Pfosten, Ausstattung, benötigte Fläche, Berechnung von Beleuchtung, Belüftung, Heizung. Einer der ersten Schritte besteht darin, die Anzahl der Arbeitnehmer zu ermitteln. Dies ist für die spätere Geräteauswahl notwendig, denn ohne die Anzahl der Arbeitskräfte lässt sich nicht sagen, wie viele Werkbänke, Montagetische, Maschinen etc. benötigt werden.
5.1. Ermittlung der Arbeitsintensität von Reparaturarbeiten auf dem Werkstattgelände
Die Arbeitsintensität von Reparaturarbeiten auf einer Baustelle wird als Prozentsatz der gesamten Arbeitsintensität der Arbeiten ermittelt. Die Komplexität dieser Art von Arbeiten auf der Website wird in folgender Form bestimmt:
Tuch = Gesamt * x, Person.h. (4)
wobei Tot die Gesamtarbeitsintensität der Reparaturarbeiten der Werkstatt ist, die für diese Art von Arbeit durchgeführt wurden, Mann/Stunde.
x ist der prozentuale Koeffizient der Arbeitsintensität der Arbeit im Werkstattbereich.
Wolke =4583,48 *0,08 = 366,7
5.2 Berechnung der Anzahl der Arbeiter auf der Baustelle
Die Zahl der in der Produktion beschäftigten Arbeitskräfte richtet sich nach der Arbeitsintensität der vor Ort durchgeführten Reparaturarbeiten.
wo, Tuch - Arbeitsintensität der Reparaturarbeiten auf der Baustelle, Menschen. H.
Fdr - Schriftart der tatsächlichen Arbeitszeit, Stunden.
Nach sechs Tagen Arbeitswoche Bei einem verkürzten Tag vor den Feiertagen und vor dem Wochenende lautet die tatsächliche Schriftart wie folgt:
Fdr = (dк – dв – dp – do) * f * z – (dpv + dpp), h, (6)
wo, dк, dв, dп, do, dпп – die Anzahl der Kalendertage, Wochenenden, Feiertage, Vorwochenenden, Tage vor den Feiertagen bzw. Tage,
f – Dauer der Arbeitsschicht, Stunden.
z ist der Koeffizient der Arbeitszeitnutzung.
Fdr = (365 – 52 – 15 – 24) * 7 * 0,95 – (53 + 3) = 1767,1 h
Wir gehen von P = 1 Person aus.
5.3 Berechnung und Auswahl der Ausrüstung
Grundlagen technische Ausrüstung bestimmt durch die Komplexität der auf der Baustelle durchgeführten Reparaturarbeiten:
wobei Fob der Echtzeitfonds ist.
Der tatsächliche Gerätezeitfonds wird nach folgender Formel ermittelt:
Fob = (dk – dv – dp) * f * zob – (dpv + dpp), (8)
Dabei ist zob der Gerätenutzungsfaktor, zob = 0,96
Anhänger = (365 – 52 – 15) * 7 * 0,95 – (53 + 3) = 1947,5 Stunden
Wir akzeptieren N = 1 Stück.
Die restlichen Zusatzgeräte werden nach einem Standardprojekt aus der Liste der Hauptgeräte der Reparaturwerkstätten ausgewählt.
Wir tragen alle Daten in Tabelle 5.2 ein.
Tabelle 5.2.- Liste der Hauptausrüstung des Demontage- und Waschbereichs
|
Gerätename |
Marke, Typ, GOST |
Menge |
Gesamtabmessungen, mm * mm |
Belegte Fläche, m2 |
|
5.4 Berechnung der Grundstücksfläche
Die Fläche des Standorts wird anhand des Arbeitsbereichskoeffizienten berechnet, der den Arbeitskomfort und die Durchgänge am Arbeitsplatz berücksichtigt. Die Fläche des Grundstücks wird nach folgender Formel berechnet:
Fuchs = Fob * k, m2, (9)
wo, Fob - von Geräten belegte Fläche, m2
k - Arbeitsbereichskoeffizient,
Fuchs = 35,76 * 3,5 = 125,16 m2
Wir akzeptieren 125 m2
5.5 Berechnung der Belüftung auf der Baustelle
Reparaturwartung Traktorstandort
In allen Produktionsbereichen der Reparaturwerkstatt kommt natürliche Belüftung zum Einsatz, in einigen Werkstätten und Abteilungen kommt künstliche Belüftung zum Einsatz. Bei der Berechnung der natürlichen Belüftung kommt es auf die Bestimmung der Fläche von Riegeln oder Lüftungsöffnungen an, wir nehmen 2 - 4 % der Bodenfläche.
Tabelle 5.3
5.6 Berechnung der Beleuchtung auf der Baustelle
Bestimmen Sie die erforderliche Anzahl an Fenstern und Lampen im Raum.
Fensterfläche, m2
Fо = Fн * d, (10)
wobei Fn die Grundfläche des Raumes ist, m2
d - Koeffizient des natürlichen Lichts, flach 0,25 - 0,35
Fo = 125 * 0,3 = 37,5 m2
Fensterhöhe in Metern:
ho = h - (h1 + h2), (11)
wobei h die Höhe des Raumes ist, m
h1 - Höhe vom Boden bis zur Fensterbank,
h2 - Abstand vom Tisch zur Decke, h2 = 0,5 m
ho = 7 - (1,2 + 0,5) = 5,3 m
Reduzierte Fensterbreite, m
Wenn Sie die Breite des Fensters in Metern aus den Gebäudeplanungsnormen kennen, ermitteln Sie die Fensternummer, B = 4,05 m.
Wir akzeptieren 1 Fenster
Bei der Berechnung der künstlichen Beleuchtung kommt es darauf an, die erforderliche Anzahl an Lampen zu bestimmen.
wobei Fsp der Lichtstrom ist, der zur Beleuchtung des Bereichs erforderlich ist, ln
Fl - Lichtstrom einer elektrischen Lampe, ln
Lichtstrom in der Umgebung:
wo, Fп - Grundfläche des Geländes, m2
E – Künstliche Beleuchtungsrate, ln, E = 75 – 100 ln.
Kz - Beleuchtungsreservefaktor für Glühlampen - 1,3;
Kp ist der Ausnutzungskoeffizient des Lichtstroms, abhängig vom Lampentyp, der Raumgröße, der Farbe der Wände und der Decke,
(Kp = 0,4 - 0,5)
Geeignet für 12 Lampen mit 200 W
5.7 Berechnung der Flächenheizung
Anzahl Heizgeräte vor Ort:
wobei Vn das Volumen des Gebäudes nach Außenmaßen ist, m3
qо und qв – spezifischer Wärmeverbrauch für Heizung und Lüftung bei einem Unterschied zwischen Innen- und Außentemperatur von 1 0 °C,
qо = 1,88 - 2,3, qв = 0,62-1,04
tв - Innentemperatur des Raums, 18 0 °C
tн - Minimum Außentemperatur während der Heizperiode tн = -30 0С
F1 - Heizfläche eines Heizgeräts, m2 (für Rippenrohre 4 m2)
Kn - Wärmeübergangskoeffizient,
tav – durchschnittliche berechnete Wassertemperatur im Gerät, gleich – 80 0C
Wir akzeptieren 8 Heizgeräte.
6. BERECHNUNG DER GEPLANTEN KOSTEN EINER EINHEIT FÜR REPARATUR- UND WARTUNGSAUSWIRKUNGEN
Die Kosten für den in der Werkstatt fertiggestellten TO-2 K-700 werden durch die Formel bestimmt:
S = Zo + Zd + Nsf + Mr + Rt + Zch + Zst + Nrts + Nrz + Nnv, rub, (17)
wobei Zo der Grundlohn der Arbeiter ist, Rubel.
Zd - zusätzliches Gehalt, reiben
NSF - Rückstellungen für Sozialfonds, Rubel.
Herr - Kosten für Reparaturmaterialien, reiben
RT - technische Kraftstoffkosten, reiben.
Zh - Kosten für Ersatzteile, reiben
Zst - extern anfallende Kosten, reiben.
НрЦ - Gemeinkosten der allgemeinen Produktion, reiben.
Нрз - allgemeine Gemeinkosten, reiben.
NVN - Gemeinkosten außerhalb der Produktion, reiben.
Für Arbeitsplätze mit schwierigen und schädlichen Arbeitsbedingungen erhöhen sich die Tarifsätze um 12 %.
Betrachten Sie Bonussätze von 40 % des Grundgehalts als obligatorisch, wenn Sie ohne Verstoß gegen die Arbeitsdisziplin arbeiten, qualitativ hochwertige Arbeit leisten und Schichteinsätze ausführen.
Der Zuschlag zum Hauptgehalt beträgt 15 %.
Die Beiträge zu den Sozialfonds aus dem Grund- und Zusatzgehalt betragen:
Pensionskasse - 28 %
Sozialversicherung - 5,4 %
Krankenversicherung - 3,6 %
Beschäftigungsfonds - 1,5 %
Die allgemeinen Produktionsgemeinkosten aus Löhnen mit Rückstellungen betragen etwa 11 %, die allgemeinen Geschäftskosten betragen 36 %, die Nichtproduktionskosten betragen 0 %, die geplanten Einsparungen gegenüber den Gesamtkosten betragen 16 %. Der Umrechnungsfaktor für Preise für Ersatzteile und Reparaturmaterialien gegenüber den Preisen von 1990 erhöht sich um das Zwanzigfache.
Wir ermitteln die Kosten für einen Reparatur- und Wartungsvorgang TO-3 T-150 K. Das Grundgehalt der Produktionsmitarbeiter wird nach folgender Formel ermittelt:
Zo = tto * Mi, reiben (18)
wobei tto die Komplexität der Wartung von TO-2 K-700 ist;
Mi – Stundensatz des Arbeiters, Rubel/Stunde
tto = 11,6 Person/Stunde
Zo = 11,6 * 30 = 348 Rubel
Zusätzliches Gehalt:
Zd = Zo * 0,15 = 341 * 0,15 = 52,2 Rubel (19)
Zahlungen an Sozialfonds:
NSF = (Zo + Zd) * (0,28 + 0,054 + 0,036 + 0,015) = (348 + 52,2) * 0,385 = 154,1 Rubel (20)
Kosten für Reparaturmaterialien:
Мр = 20 * Срм = 20 * 23,3 = 466 Rubel (21)
wo, Срм - Kosten für Ersatzteile und Reparaturmaterialien in den Preisen von 1990 für TO-2 K-700, reiben
Fertigungsaufwand
Nrts = (Zo + Zd + Nsf) * 0,11 = (348 + 52,2 +154,1) * 0,11 = 60,9 Rubel
Allgemeine Gemeinkosten
Hrz = (Zo + Zd + Hsf)*0,36 = (348 + 52,2 + 154,1)*0,36 = 188,5 Rubel
Gesamtkosten:
C = 348 + 52,2 + 154,1 + 466 + 60,9 + 188,5 = 1269,7 Rubel
Im Verkaufspreis sind geplante Einsparungen enthalten, wenn der Traktor von einem externen Kunden:
C = 1,16 * C = 1,16 * 1269,7 = 1472,9 Rubel (22)
Hinzu kommt die Mehrwertsteuer, die 18 % beträgt:
CTO2 = 1,18 * C = 1,18 * 1472,9 = 1738 Rubel (23)
7. GESUNDHEIT UND SICHERHEIT AM ARBEITSPLATZ
1. Arbeitnehmer, die die Reifenwerkstätten von Reparaturbetrieben betreten, müssen eine Einweisung erhalten allgemeine Regeln Sicherheitsvorkehrungen, Schulungen am Arbeitsplatz sowie die Beherrschung praktischer Fähigkeiten zur sicheren Ausführung von Arbeiten und das Bestehen einer Prüfung der erworbenen Kenntnisse und Fähigkeiten.
Darüber hinaus müssen diejenigen, die Vulkanisatoren und andere Druckbehälter warten, die „Regeln für Personal, das Druckbehälter wartet“ kennen.
Die Ergebnisse des Wissenstests müssen in einem speziellen Journal festgehalten werden.
2. Der Arbeitnehmer darf nur die Arbeiten ausführen, die ihm vom Vorarbeiter oder Werkstattleiter anvertraut werden.
3. Vor Arbeitsbeginn muss der Arbeitnehmer die für diese Art von Arbeit vorgeschriebene Spezialkleidung, Sicherheitsschuhe, Kopfbedeckung und ggf. Schutzausrüstung anlegen. Die Kleidung muss mit allen Knöpfen geschlossen sein.
4. Bei Arbeitsbeginn muss der Arbeiter das Vorhandensein und die Funktionsfähigkeit von Schutzzäunen und -geräten sowie die Zuverlässigkeit der Befestigung der Erdungsleiter überprüfen.
5. Lasten über 20 kg dürfen nur mit Hebevorrichtungen mit Spezialgriffen gehoben werden. Die Last muss vertikal angehoben werden.
6. Dem Arbeitnehmer ist Folgendes untersagt:
A) elektrische Leitungen und Gehäuse von in Betrieb befindlichen Elektromotoren berühren;
B) unter der Last und im Bewegungspfad stehen;
C) Rauch in Werkstätten, Arbeitern und anderen Orten, an denen brennbare Materialien und Gase verwendet und gelagert werden. Das Rauchen ist nur in speziell dafür vorgesehenen Bereichen gestattet.
7. Bei der Versetzung in einen anderen Arbeitsbereich mit neuen Geräten muss sich der Arbeitnehmer mit deren Konstruktion und sicheren Arbeitsmethoden vertraut machen und eine zusätzliche Sicherheitsschulung absolvieren
8. Der Arbeitnehmer ist verpflichtet, den Arbeitsplatz sauber und ordentlich zu halten, Durchgänge und Durchgänge nicht zu blockieren, Werkstücke und Produkte in dafür vorgesehenen Bereichen abzulegen und dem Vorarbeiter festgestellte Störungen an der Ausrüstung zu melden.
9. Alle Arbeitnehmer sind verpflichtet, die Regeln und Techniken der Ersten medizinischen Hilfe zu kennen und diese im Falle eines Unfalls dem Opfer zu leisten.
Melden Sie einen Unfall sofort dem Vorarbeiter oder Werkstattleiter.
8. UMWELTSCHUTZ
Ein System von Maßnahmen, die darauf abzielen, günstige und sichere Bedingungen für den Lebensraum und das Leben des Menschen zu gewährleisten. Die wichtigsten Umweltfaktoren sind atmosphärische Luft, Wohnluft, Wasser und Boden. O. o. Mit. sorgt für Erhaltung und Restaurierung natürliche Ressourcen um direkte und indirekte negative Auswirkungen menschlicher Aktivitäten auf die Natur und die menschliche Gesundheit zu verhindern.
Unter Bedingungen wissenschaftlicher und technischer Fortschritt und Verschärfung der industriellen Produktionsprobleme von O. o. Mit. sind zu einer der wichtigsten nationalen Aufgaben geworden, deren Lösung untrennbar mit dem Schutz der Gesundheit der Menschen verbunden ist. Viele Jahre lang waren die Prozesse der Umweltzerstörung reversibel, weil betrafen nur begrenzte Gebiete, einzelne Gebiete und waren nicht globaler Natur, so dass wirksame Maßnahmen zum Schutz der menschlichen Umwelt praktisch nicht ergriffen wurden. In den letzten 20 bis 30 Jahren traten in verschiedenen Regionen der Erde irreversible Veränderungen in der natürlichen Umwelt oder gefährliche Phänomene auf. Im Zusammenhang mit der massiven Umweltverschmutzung haben sich Fragen ihres Schutzes von einem regionalen, innerstaatlichen zu einem internationalen, planetarischen Problem entwickelt. Alle entwickelten Länder haben O. o. definiert. Mit. einer der wichtigsten Aspekte im Überlebenskampf der Menschheit.
Sie lauten wie folgt: Identifizierung und Bewertung der wichtigsten chemischen, physikalischen und biologischen Faktoren, die sich negativ auf die Gesundheit und Leistungsfähigkeit der Bevölkerung auswirken, um die notwendige Strategie zur Reduzierung der negativen Rolle dieser Faktoren zu entwickeln; Bewertung der potenziellen Exposition gegenüber toxischen Umweltschadstoffen, um geeignete Risikokriterien für die öffentliche Gesundheit festzulegen; Entwicklung wirksamer Programme zur Verhinderung möglicher Industrieunfälle und Maßnahmen zur Verringerung der schädlichen Folgen von Notfallemissionen für die Umwelt.
ABSCHLUSS
Das Kursprojekt umfasste einen Plan für Reparaturen und nummerierte Wartung von Traktoren. Die Komplexität der Wartung und Reparatur von Traktoren wurde ermittelt und der jährliche Arbeitsbelastungsplan für die Werkstatt berechnet. Für den Schweiß- und Auftragsbereich wurde ein Plan erstellt. Es wurden Berechnungen zur Auswahl der Ausrüstung, der Standortfläche, der Belüftung, der künstlichen Beleuchtung und der Heizung durchgeführt.
Berücksichtigt wurden Fragen des Arbeits- und Gesundheitsschutzes sowie des Umweltschutzes.
LITERATUR
1. Kurchatkin V.V., Taratorkin V.M., Batishchev A.N. und andere. Wartung und Reparatur von Maschinen in der Landwirtschaft
2. Puchin E.A., Kushnaryov L.I., Petrishchev L.N. und andere. Wartung und Reparatur von Traktoren - M.: Akademie, 2008
3. Gladkov G.I., Petrenko A.M. Traktoren: Design und Wartung. - M.: Akademie, 2008
4. Gestaltung technischer Dienstleistungsunternehmen. Ed. Puchina E.A. - M.: KolosS, 2010
5. Ökonomie des technischen Dienstes in Unternehmen. Ed. Konkina Yu.A. - M.: KolosS, 2010
6. Zangiev A.A., Shpilko A.V., Levshin A.G. Betrieb des Maschinen- und Traktorenparks. - M.: KolosS, 2010
7. Shkrabak V.S., Lukovnikov A.V., Turgiev A.K. Lebenssicherheit in der landwirtschaftlichen Produktion. - M.: KolosS, 2007
8. Maschinenreparaturtechnik. Ed. E.A. Abyss.- M.: KolosS, 2007
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Daher besteht die wichtigste Aufgabe bei der Organisation von Reparaturen darin, die Standzeiten von Fahrzeugen in der Werkstatt und beim Warten darauf zu reduzieren.
Aktuelle Autoreparaturen werden mit einer von zwei Methoden durchgeführt: Gesamt- oder Einzelreparatur.
Bei Aggregatmethode Autoreparaturen werden durchgeführt, indem fehlerhafte Einheiten durch wartungsfähige, bereits reparierte oder neue aus dem Betriebskapital ersetzt werden. Nach der Reparatur gelangen defekte Einheiten in den Umlauffonds. Wenn es sinnvoller ist, eine Fehlfunktion einer Einheit, Komponente, eines Mechanismus oder eines Teils direkt am Fahrzeug während der Schichtwechselzeit zu beheben (wenn zwischen den Schichtzeiten genügend Zeit für die Durchführung von Reparaturen vorhanden ist), erfolgt in der Regel kein Austausch .
Mit der Aggregatemethode können Sie die Ausfallzeiten eines Autos bei Reparaturen reduzieren, da der Austausch fehlerhafter Aggregate und Komponenten durch wartungsfähige in der Regel weniger Zeit in Anspruch nimmt als Demontage- und Installationsarbeiten ohne Depersonalisierung der Aggregate und Komponenten.
Mit der aggregierten Reparaturmethode ist es möglich und oft auch ratsam, Einheiten, Mechanismen, Komponenten und Systeme außerhalb dieser Organisation, in spezialisierten Reparaturbetrieben, zu reparieren.
Bei individuelle Methode Reparatureinheiten werden nicht anonymisiert. Aus einem Fahrzeug ausgebaute fehlerhafte Einheiten (Baugruppen) werden nach der Restaurierung wieder in dasselbe Fahrzeug eingebaut. Gleichzeitig ist die Fahrzeugausfallzeit bei der TR länger als bei der Aggregatmethode. In diesem Fall wird die Ressource der Aggregate, Baugruppen und Teile besser genutzt, da eine bessere Ausrichtung und Passung in den Sitzen erreicht wird.
Die Organisation der Produktion in TR-Zonen ist auf zwei Arten möglich: Universal- und Spezialposten.
Universelle Post-Methode sieht die Ausführung von Arbeiten an einer Stelle durch ein Team von Reparaturarbeitern verschiedener Fachrichtungen oder hochqualifizierten Allzweckarbeitern vor.
Spezialisierte Post-Methode umfasst die Ausführung von Arbeiten an mehreren Stellen, die auf die Ausführung einer bestimmten Art von Arbeit (am Motor, Getriebe usw.) spezialisiert sind.
Ein universeller TP-Pfosten ist normalerweise ein Inspektionsgraben, der mit Geräten ausgestattet ist, die die Durchführung jeglicher TP-Arbeiten an einem Fahrzeug ermöglichen.
Jede Fachstelle ist entsprechend der Art der dort ausgeführten Arbeiten mit Geräten ausgestattet. Die Spezialisierung der TR-Stellen ermöglicht es, arbeitsintensive Arbeiten weitestgehend zu mechanisieren, den Bedarf an derselben Art von Ausrüstung zu reduzieren, die Arbeitsbedingungen zu verbessern, weniger qualifizierte Arbeitskräfte einzusetzen und die Arbeitsqualität und Produktivität um 20 bis 40 zu steigern %.
Arbeitsplätze für den Austausch und die Reparatur von LKW-Motoren sind in der Regel in isolierten Standard-Inspektionsgräben organisiert. Es gibt zwei Arten von Spezialarbeitsplätzen für TR-Motoren: zum Aus- und Einbau von Motoren und für TR-Motoren in Autos. Sie unterscheiden sich in der Ausstattung und der Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Künstler.
Es empfiehlt sich, den Arbeitsplatz für TR-Motoren in der Nähe des Motor-(Aggregate-)Bereichs zu platzieren, neben dem Bereich für die Komplettierung, Überprüfung und Einlaufphase der Motoren. Es empfiehlt sich, die Stelle mit Diagnosegeräten auszustatten, um die Überwachung und Einstellung nach Durchführung der TR-Arbeiten sicherzustellen. Motorkomponenten und Teile, die bei routinemäßigen Reparaturen entfernt werden (Blockkopf, Wasserpumpe, Ventile, Federn usw.), werden im Bereich Motor (Montage) gereinigt und repariert.
Auf die Reparatur anderer Einheiten und Systeme spezialisierte Arbeitsplätze sind ähnlich wie Universalstationen mit Spezialisierung auf die Ausrüstung organisiert. Die Besonderheit der technischen Ausrüstung von Gasanlagen erfordert die Schaffung von Fachstellen und die Arbeitsorganisation für spezielle Reparaturarbeiter an diesen.
Unter den Fachstellen werden Stellen geschaffen und ausgestattet, um eine Reihe von Diagnose- und Anpassungsarbeiten durchzuführen. Die Notwendigkeit, sie zu organisieren, ergibt sich aus der Verwendung spezieller Diagnosegeräte bei der Durchführung von TR-Arbeiten. Zu diesen Positionen, die nach wirtschaftlichen Gesichtspunkten und zur Verbesserung der Arbeitsqualität organisiert sind, gehören:
Diagnose- und Einstellstationen für Fahrzeugbremsen, ausgestattet mit Rollenbremsständern;
Diagnose- und Einstellstationen für die Achsvermessung von Fahrzeugen, ausgestattet mit optischen Stativen.
Bei der Organisation technologischer Prozesse an Produktionsstandorten werden folgende Grundsätze berücksichtigt:
1) Die Spezialisierung der Produktionsbereiche erfolgt nach der Arbeitstechnologie (Metallbearbeitung, Schmieden, Schweißen, Lackieren usw.) und nach Gruppen von Einheiten, Komponenten, Autoteilen (Aggregat, Elektrik, Batterie usw.);
2) Gewährleistung kurzer Produktionsverbindungen zwischen der TR-Zone und jedem Produktionsstandort (Ersatzteillager, Einheiten und Standorte), die bei der Organisation von Produktionsstandorten angestrebt werden;
3) Sicherstellung des technologischen Arbeitsablaufs bei laufenden Autoreparaturen.
Die Arbeitsorganisation in jedem Produktionsbereich erfolgt entsprechend dem technologischen Arbeitsablauf TR. Der akzeptierte technologische Ablauf bestimmt die Entwicklung von Organisations- und Planungslösungen für Produktionsstandorte für technische Fahrzeuge. Im Folgenden werden Lösungsbeispiele nach Bereichen und Abteilungen dargestellt.
Gesamtfläche repariert die meisten Fahrzeugkomponenten (Motor und seine Komponenten, Getriebekupplung, Kardangetriebe, zurück und Vorderachsen, Lenkung usw.), hauptsächlich durch den Austausch defekter Teile. Diese Verteilung ermöglicht es den Arbeitern, sich auf die Motorreparatur als komplexeste Einheit zu spezialisieren.
Der Reparaturvorgang umfasst: Waschen des Geräts; Unterzerlegung entsprechend dem Reparaturumfang; Waschen ausgebauten Teile und deren Fehlerbehebung; Sortieren von Teilen und deren Zusammenbau nach der Reparatur; Montage und Prüfung des Gerätes. Demontage- und Montagearbeiten im Gerätebereich werden in der Regel an speziellen Ständen durchgeführt, die die Möglichkeit bieten, sich dem zu reparierenden Gerät zu nähern verschiedene Seiten, sowie Drehen und Neigen des Geräts für eine einfachere Bedienung.
Abteilung für Elektrotechnik. Die Elektroabteilung repariert und überwacht Generatoren, Anlasser, Zündgeräte, Instrumente und andere Geräte. Die Demontage und Montage elektrischer Geräteeinheiten erfolgt überwiegend an Werkbänken mit Universalwerkzeugen und Spezialgeräten. Die Reparatur von Teilen und Baugruppen umfasst den Austausch von Wicklungen und Isolierungen, das Löten von Drähten und Klempnerarbeiten.
Batteriefach besteht aus vier Zonen: sauer (zur Elektrolytaufbereitung); Ladegerät; Reparatur (zur Reparatur und Prüfung von Batterien); Hardware-Raum (zur Unterbringung von Geräten zum Laden von Batterien). Abhängig von der Größe des ATP befinden sich die angegebenen Zonen: in vier separaten Räumen; in zwei Räumen, wobei die erste mit der zweiten und die dritte mit der vierten Zone kombiniert werden; in einem Raum, Organisation der Arbeit der ersten und dritten Zone in Schränken mit individueller Absaugung.
Bereich Sanitär und Mechanik. Es führt die Restaurierung und Produktion relativ einfacher Teile sowie die Montage von Komponenten hauptsächlich für die TR-Zone und den Aggregatebereich durch.
In der Metallbearbeitungsabteilung werden Teile auf Reparaturmaße bearbeitet, Verbindungselemente und andere Teile hergestellt (Bolzen, Bolzen, Buchsen usw.), Teile für das Schweißen vorbereitet und nach dem Schweißen bearbeitet usw. In der gesamten Arbeitsintensität von TR machen Klempnerarbeiten und mechanische Arbeiten 4...12 % aus.
Mednitsky-Filiale. Kupferarbeiten machen etwa 2 % des TR-Arbeitsumfangs aus und sollen die Dichtheit von Teilen wiederherstellen, die hauptsächlich aus Nichteisenmaterialien bestehen. Es repariert Kühler, Kraftstoffleitungen, Tanks und stellt andere Teile durch Löten wieder her.
Abteilung für Schweißen und Klempnerarbeiten. Die Schweißarbeiten dienen der Beseitigung von Rissen, Brüchen, Brüchen sowie der Befestigung von Halterungen, Ecken usw. Dabei kommen Lichtbogen- und Gasschweißen zum Einsatz.
Vergaserabschnitt. In großen ATOs können Arbeiten zur Reparatur des Antriebssystems im Vergaserbereich durchgeführt werden. In kleinen Organisationen können diese Arbeiten mit elektromechanischen Arbeiten kombiniert werden. Die Vergaserabteilung ist auf die Überwachung, Einstellung und Reparatur von Vergasern, Filtern usw. spezialisiert. Wenn die ATO Autos mit Vergaser- und Dieselmotoren hat, kann es zwei geografisch getrennte Abteilungen geben.
Reifenmontage- und Reparaturbereiche. Sie führen das Entfernen von Reifen von Rädern, das Richten von Scheiben und Sicherungsringen, das Lackieren von Scheiben, Inspektionen und kleinere Reparaturen von Reifen, das Vulkanisieren von Schläuchen, den Einbau und das Auswuchten von Rädern durch.
Reparaturbereich für Gasgeräte. Für die Reparatur der Gasausrüstung eines Autos wird ein Spezialbereich geschaffen. Es überwacht, justiert und repariert Hoch- und Tiefgetriebe. Niederdruck, Gas- und Benzinventile, Filter und andere Gasgeräte.
Tapetenbereich. Das Unternehmen repariert und fertigt Kissen, Rückenlehnen, Sitze und Innenpolster, Winterbezüge für Kühler und Motorhauben sowie Sitzbezüge und Markisen.
Schreinerei- und Karosseriebauabteilung. Es führt Reparaturen und Karosseriebau durch LKWs, Holzteile der Kabine, Beschläge von Haken und andere Teile. Häufig werden auch Verstärkungsarbeiten durchgeführt (Reparatur von Fensterhebern, Türgriffen, Scharnieren, Schlössern etc.).
Schmiedebereich. Im Schmiedebereich werden Reparaturen und die Herstellung von Teilen unter Verwendung von Wärme (Richten, Warmnieten, Schmieden von Teilen) sowie die Reparatur von Federn durchgeführt. Der Großteil der Arbeiten bezieht sich auf die Reparatur von Federn – den Austausch gebrochener Bleche, das Richten (Wiederherstellung der ursprünglichen Form) von Blechen mit verminderter Elastizität. Die montierten Federn werden unter Belastung getestet. Darüber hinaus werden in der Schmiedeabteilung verschiedene Arten von Trittleitern, Klemmen und Konsolen hergestellt.
Malbereich. Lackierarbeiten sind die abschließenden Arbeiten bei der Reparatur einer Autokarosserie, daher werden die Autos nach Abschluss aller Arbeiten an die Lackierabteilung geliefert.
Bei der Arbeitsorganisation in der Lackierabteilung werden die meisten Arbeitsplätze geschaffen, um das Auto für die Lackierung vorzubereiten. Autos werden in speziellen Kammern lackiert und getrocknet.
Zur Durchführung einzelner Arten oder Gruppen von Wartungs- und Reparaturarbeiten an Schienenfahrzeugen ist unter Berücksichtigung der Brandgefahr und der Hygieneanforderungen ein gesonderter Raum für die Durchführung folgender Gruppen von Wartungs- und Reparaturarbeiten an Schienenfahrzeugen bereitzustellen:
a) Waschen, Reinigen und andere Arbeiten des EO-Komplexes, mit Ausnahme des Betankens von Autos;
b) Schutzarbeiten TO-1, TO-2, allgemeine Diagnose, Demontage, Montage und Einstellarbeiten von TR;
c) Dienstarbeit zur vertieften Diagnostik;
d) Aggregate-, Sanitär- und Mechanik-, Elektro- und Funkreparaturarbeiten, Werkzeugreparaturarbeiten, Reparatur und Produktion von technologischen Geräten, Vorrichtungen und Produktionsanlagen;
e) Motortests;
f) Reparatur von Vergaser- und Stromversorgungssystemgeräten Dieselmotoren;
g) Reparaturen Batterien;
h) Reifenmontage- und Vulkanisationsarbeiten;
j) Schmiede-, Kupferheizkörper-, Schweiß-, Klempner- und Bewehrungsarbeiten;
k) Holz- und Tapetenarbeiten;
m) Malerarbeiten.
maximal)
tn – Zeit für den Auf- und Abbau des Autos vom Pfosten, wir gehen davon aus – 3 Minuten.
Die Anzahl der Zeilen TO-1 und TO-2 wird durch die Formel bestimmt:
(2.43)
2.9 Bestimmung der Anzahl der Posten in TR-Zonen
Die Anzahl der TR-Beiträge wird durch die Formel bestimmt:
, (2.44)
wobei TTOpost das jährliche Postarbeitsvolumen ist, wird für Lkw die Arbeitsintensität der Postarbeit angenommen = 44 % des jährlichen technischen Arbeitsvolumens (Kapitel 3) TTR = 5704512∙11,0/1000 = 62749,6 Personen∙h;
Kn – Koeffizient unter Berücksichtigung der Erfüllung des Volumens während der geschäftigsten Schicht, wir nehmen Kn = 1,12 (Tabelle 3.1);
Др – Anzahl der Arbeitstage der Zone im Jahr, wir akzeptieren – 255 Tage;
tcm – Schichtdauer, tc = 8 Stunden;
Рср – Anzahl der Arbeitnehmer am Arbeitsplatz, Personen; für KamAZ-5320 und KamAZ-54118: Рср = 1,5 Personen (Tabelle 3.3);
C – Anzahl der Schichten, angenommen 1 Schicht;
η – Nutzungskoeffizient der Arbeitszeit der Stelle, η = 0,93 (Tabelle 3.2).
Anzahl der TR-Beiträge für KamAZ-5320 und KamAZ-54118:
Wir akzeptieren 11 Beiträge.
2.10 Verteilung der Arbeitnehmer auf die Stellen in der TO-2-Zone
Die Betriebsart der Zonen TO-2 und TO-1 ist wie folgt:
Zone TO-2 arbeitet in der ersten Schicht, die Dauer der Zone beträgt 9 Stunden, die Anzahl der Arbeitsplätze beträgt 2;
Die Zone TO-1 arbeitet in der zweiten Schicht, die Dauer der Zone beträgt 8 Stunden, die Produktionslinien befinden sich auf den gleichen Linien wie TO-2.
Tabelle 2.14 – Verteilung der Arbeitnehmer auf die Stellen in der TO-2-Zone
| Beitragsnummer | Anzahl der im Amt befindlichen Testamentsvollstrecker | Spezialität |
Qualifikation |
Gewartete Einheiten und Systeme |
| 1 |
|
Mechanik reparieren Autos |
|
Kupplung, Getriebe, Antriebsstrang und Hinterachse |
| 2 | Dasselbe | Vorderachse und Lenkung | ||
| 4 |
Mechanik reparieren Autos |
Antriebssystem, Motor | ||
| 2 | 2 | Autoreparaturmechaniker | III | Karosserie, Kabine |
| 2 | Dasselbe | II | Reifen | |
|
|
Mechanik reparieren Autos |
|
|
|
| 2 | Elektrobatteriearbeiter | IV | Elektrische Geräte und Batterien |
2.11 Auswahl der technologischen Ausrüstung für den Motorbereich
Wir wählen die technologische Ausrüstung für den Motorenbereich gemäß den Empfehlungen und Katalogen der technologischen Ausrüstung für die Wartung und Reparatur von Fahrzeugen aus.
Tabelle 2.15 Technologische Ausstattung für den Motorbereich
| Pos | Name | Menge | Notiz |
| 1 | Werkzeugschränke für Maschinenbediener | 2 | |
| 2 | Schraubendrehmaschinen | 2 | |
| 3 | Vertikalbohrmaschine | 1 | |
| 4 | Bankwerkbänke | 3 | |
| 5 | Schraubstock | 3 | |
| 6 | Tischbohrmaschine | 1 | |
| 7 | Manuelle Presse | 1 | |
| 8 | Ventilfasenschleifmaschine | 1 | |
| 9 | Motorreparaturständer | 2 | |
| 10 | Kalibrierplatte | 1 | |
| 11 | Regal für Teile | 2 | |
| 12 | Hydraulische Presse | 1 | |
| 13 | Truhe für Reinigungsmittel | 1 | |
| 14 | Bad zum Waschen von Teilen | 2 | |
| 15 | Werkzeugschärfmaschine | 1 | |
| 16 | Laufkran | 1 | |
| 17 | Motorplattform | 1 |
3 Organisatorischer Teil
3.1 Organisation der Wartungs- und Reparaturproduktion durch die Leitung am Standort
Unter der Organisations- und Produktionsstruktur des Ingenieur- und Technischen Dienstes (ITS) wird eine geordnete Menge von Produktionseinheiten verstanden, die deren Anzahl, Größe, Spezialisierung, Beziehung, Methoden und Interaktionsformen bestimmt.
Die Produktionsstruktur eines Kraftverkehrsunternehmens ist eine Organisationsform des Produktionsprozesses und spiegelt sich in der Zusammensetzung und Anzahl der Werkstätten und Dienstleistungen sowie deren Anordnung wider; in der Zusammensetzung und Anzahl der Arbeitsplätze in den Werkstätten.
Im Allgemeinen ist die Organisations- und Produktionsstruktur des ITS, die funktionale Gruppen von Abteilungen umfasst, um die festgelegten Aufgaben auszuführen und den Prozess ihrer Umsetzung zu verwalten, in Abbildung 3.1 dargestellt.
Der ingenieurtechnische und technische Service umfasst folgende Produktionsbereiche und -komplexe:
Wartungs- und Diagnosekomplex (TOD), der Darsteller und Teams von EO, TO-1, TO-2 und Diagnostik vereint;
Der TR-Komplex, der Einheiten vereint, die Reparaturarbeiten direkt am Fahrzeug durchführen (Schutzeinheiten);
Ein Komplex von Reparaturbereichen (RU), der Abteilungen und Leistungsträger zusammenbringt, die sich mit der Wiederherstellung des Betriebskapitals von Einheiten, Komponenten und Teilen befassen.
Eine Reihe von Arbeiten werden direkt am Auto und in Werkstätten durchgeführt (Elektroarbeiten, Klempnerarbeiten, Schweißen, Lackieren usw.). Die Zuordnung dieser Einheiten zum TR- oder RU-Komplex erfolgt unter Berücksichtigung der (in Bezug auf die Arbeitsintensität) vorherrschenden Art der Arbeit.
ITS umfasst folgende Teilsysteme (Abteilungen, Abteilungen, Werkstätten, Bereiche):
ITS-Leitung, vertreten durch den Chefingenieur, der für den technischen Zustand der Fahrzeuge, deren Verkehrs- und Umweltsicherheit verantwortlich ist;
Gruppe (Zentrum, Abteilung) für Produktionsmanagement der Fahrzeugwartung und -reparatur;
Technische Abteilung, in der Planungslösungen für den Umbau und die technische Umrüstung der Produktions- und Technikbasis entwickelt, die Auswahl und Bestellung von technologischer Ausrüstung sowie die Entwicklung von Technologiekarten durchgeführt werden; Arbeitsschutzmaßnahmen werden entwickelt und umgesetzt, die Ursachen von Arbeitsunfällen untersucht und Maßnahmen zu deren Beseitigung ergriffen; technische Schulungen werden durchgeführt, um das Personal zu schulen und die Qualifikation des Personals zu verbessern; Es werden technische Standards und Anweisungen erstellt, nicht standardmäßige Geräte und Vorrichtungen entworfen;
Die Abteilung des Chefmechanikers, die die Instandhaltung von Gebäuden, Bauwerken, Energie- und Sanitäranlagen in technisch einwandfreiem Zustand sowie die Installation, Wartung und Reparatur von technologischen Geräten und Werkzeugen sowie die Kontrolle über deren ordnungsgemäße Verwendung durchführt; Herstellung von nicht standardmäßiger Ausrüstung;
Die Logistikabteilung sorgt für die Logistik, die Vorbereitung von Lieferanfragen und die effektive Organisation des Lagerbetriebs. Eine der wichtigen Voraussetzungen für die Verbesserung der Nutzung von Schienenfahrzeugen und die Erhöhung ihrer technischen Einsatzbereitschaft ist die rechtzeitige Versorgung von ATP mit Kraftstoff, Ersatzteilen, Reifen, Werkstatt- und Reparaturgeräten. Die genaue Umsetzung von Produktionsindikatoren, der rhythmische Betrieb des Unternehmens und die Steigerung der Arbeitsproduktivität hängen vom rationellen Einsatz materieller und technischer Mittel ab. Der sparsame Umgang mit Ressourcen und die Reduzierung ihres Verbrauchs senken die Transportkosten.
Die Logistikabteilung (MTO) muss die Produktion mit den notwendigen Materialressourcen versorgen und deren Verbrauch und Nutzung überwachen.
Der Logistikplan besteht aus separaten Berechnungstabellen, die nach Materialarten geordnet sind:
Der Bedarf an Kraft-, Schmier- und Betriebsstoffen, Reifen, Ersatzteilen;
Nachfrage nach Brennstoffen für technologische Zwecke und Strom;
Nachfrage nach Fahrzeugen und Ausrüstung.
Der Zweck dieser Art der Planung besteht darin, aufgrund verschiedener Faktoren Materialressourcen einzusparen und den Materialverbrauch zu kontrollieren.
Die Logistikabteilung (MTS) hat die Aufgabe, den Bedarf an verschiedenen Arten von Rohstoffen, Geräten usw. zu ermitteln.
Die Steuerung des Betriebsstoffverbrauchs im ATP mit dem Ziel einer effizienten Nutzung des Rollmaterials umfasst die Planung des Materialverbrauchs nach Standards, nach Nomenklatur und Menge, nach tatsächlichen Kosten, in Geldbeträgen; Empfang, Lagerung und Ausgabe von Materialien; Betriebs- und Stromflusskontrolle (Abbildung 3.1).
Abbildung 3.1 – Schema zur Verwaltung des Betriebsstoffverbrauchs
Der Anteil des Treibstoffs an den Gesamttransportkosten beträgt 15-20 %. Daher ist die Einsparung von Kraft- und Schmierstoffen (LCM) nicht nur ein wichtiger Faktor zur Senkung der Kosten des Straßentransports, sondern auch zur Reduzierung der Energieressourcen.
In der Praxis sind eine Reihe von Maßnahmen vorgesehen, die auf einen sparsamen Verbrauch von Kraftstoffen und Materialien beim Transport aus Lagerhallen, bei der Lagerung, Verteilung und beim Betrieb des Fahrzeugs abzielen.
TCM wird dem Fahrer mithilfe von Coupons basierend auf dem Frachtbrief ausgestellt. Die Menge an Treibstoff und Öl ist im Frachtbrief enthalten. Die Ausstellung von TCM für Wartung und Reparatur erfolgt auf Basis der Anforderung. Für die primäre Abrechnung von Brennstoffen und Materialien führt das Unternehmen ein „Brennstoff- und Materialbuchhaltungsbuch“.
Der Betriebsabteilung ist es untersagt, Frachtbriefe anzunehmen, die keine Informationen über die Ausstellung von TCM enthalten. Nach der Bearbeitung der Frachtbriefe in der Betriebsabteilung werden diese an die FCM-Buchhaltungsgruppe übermittelt, wo der tatsächliche und normale Kraftstoffverbrauch für jedes Fahrzeug speziell erfasst wird. Der Techniker für Kraftstoffmessung füllt für jedes Fahrzeug eine Registrierungskarte und das persönliche Konto des Fahrers aus, in dem die durchgeführten Transportarbeiten, die Anzahl der Fahrten und der Kraftstoffverbrauch gemäß der Norm und dem tatsächlichen Wert erfasst werden. Der Kraftstoffverbrauch wird für das Fahrzeug und den Fahrer in Litern und für das gesamte Fahrzeug in Kilogramm überwacht.
Ersatzteile machen etwa 70 % des Produkt- und Materialspektrums von Automobilen aus. Autoreifen und Batterien gehören nicht zum Ersatzteilsortiment und werden daher gesondert berücksichtigt und vertrieben.
Die Liste der Materialien, die zur Deckung des wirtschaftlichen Bedarfs von ATP verwendet werden, ist recht umfangreich. Darunter sind Schneid- und Messwerkzeuge, elektronische und technische Materialien sowie Arbeitskleidung. Logistikmitarbeiter, die das Unternehmen beliefern, müssen diese im Voraus und in der richtigen Menge bestellen, sie pünktlich erhalten, richtig verteilen und lagern. Der Ersatzteilbedarf des Unternehmens hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab, die sich durch folgende Gruppen charakterisieren lassen: strukturell, operativ, technologisch und organisatorisch. Die technische Kontrollabteilung, die die Vollständigkeit und Qualität der von allen Produktionsabteilungen geleisteten Arbeit überwacht, überwacht den technischen Zustand des Rollmaterials bei der Annahme und Freigabe auf der Strecke. Produktionsvorbereitungskomplex, der die Produktionsvorbereitung durchführt, d.h. Vervollständigung des Arbeitsbestands an Ersatzteilen und Materialien, Lagerung und Regulierung von Beständen, Lieferung von Einheiten, Komponenten und Teilen an Arbeitsplätze, Waschen und Vervollständigen des Reparaturbestands, Bereitstellung von Werkzeugen für Arbeiter sowie Führen von Fahrzeugen in Wartungs-, Reparatur- und Wartebereichen. Die Organisation der Produktion, Wartung und Reparatur von Fahrzeugen im 121-PCh GU PTC FPS im Gebiet Swerdlowsk erfolgt nach der Aggregate-Bezirk-Methode. Dies besteht darin, dass alle Wartungs- und Reparaturarbeiten an Schienenfahrzeugen auf Produktionsbereiche verteilt werden, die für die Durchführung aller Wartungs- und Reparaturarbeiten an einer oder mehreren Einheiten (Einheiten, Mechanismen, Systeme) für alle Fahrzeuge der Flotte verantwortlich sind (Abbildung 3.2).
Abbildung 3.2 – Struktur des Ingenieur- und technischen Dienstes bei der Organisation der Produktion von Wartung und Reparatur nach der Aggregatschnittmethode
3.2 Organisation des technologischen Prozesses zur Reparatur von Einheiten
Eine routinemäßige Reparatur von Aggregaten und Komponenten wird in Fällen durchgeführt, in denen es nicht möglich ist, deren Betriebsfähigkeit durch Einstellarbeiten wiederherzustellen. Das allgemeine Flussdiagramm des aktuellen Reparaturprozesses ist in Abbildung 3.3 dargestellt.
Abbildung 3.3 – Schema des technologischen Prozesses der laufenden Reparatur von Einheiten
Für erfolgreiche und qualitativ hochwertige Reparaturen und zur Reduzierung der Arbeitskosten werden laufende Reparaturen von Einheiten und Komponenten in spezialisierten Werkstätten durchgeführt, die mit modernen und hocheffizienten Geräten, Hebe- und Transportmechanismen, Instrumenten, Vorrichtungen und Werkzeugen ausgestattet sind. Alles funktioniert aktuelle Reparaturen Einheiten, Komponenten und Teile müssen unter strikter Einhaltung der technischen Spezifikationen ausgeführt werden.
Die Qualität der Reparatur hängt vom Abschluss aller Arbeiten ab, vom Waschen und Zerlegen bis zum Testen der zusammengebauten Einheit und der Montage.
Eine der Hauptvoraussetzungen für qualitativ hochwertige Reparaturen ist eine sorgfältige und korrekte Demontage, die die Sicherheit und Vollständigkeit nicht entpersonalisierter Teile gewährleistet.
Zur Demontage kommende Einheiten und Komponenten müssen von Schmutz befreit und gewaschen werden.
Jeder Demontagevorgang muss mit den für den technologischen Prozess vorgesehenen Werkzeugen und Geräten auf speziellen Ständern und Werkbänken durchgeführt werden.
Nach der Demontage von Teilen von Einheiten und Komponenten wird empfohlen, diese in einer Waschanlage (Kleinteile werden in Gitterkörben gelegt) mit speziellen Waschlösungen bei einer Temperatur von 60–80 °C und in einem Bad zum Kaltwaschen von Teilen mit Lösungsmitteln zu waschen (Kerosin, Dieselkraftstoff).
Reinigen von Teilen von Kohlenstoffablagerungen, Zunder, Schmutz usw. Es entsteht mechanisch (mit Metallbürsten, Schabern) oder durch physikalische und chemische Einwirkung auf die Oberfläche von Teilen.
Die Ölkanäle werden mit Kerosin gewaschen, mit Bürsten gereinigt und mit Druckluft ausgeblasen.
Das Trocknen der Teile nach dem Waschen erfolgt durch Ausblasen mit Druckluft.
Nach dem Waschen und Reinigen werden die Teile geprüft und sortiert. Die Inspektion von Teilen erfolgt zur Feststellung des technischen Zustands und zur Sortierung entsprechend dem technischen Zustand in geeignete, restaurierungsbedürftige und ersatzpflichtige Teile.
Geeignete Teile sind Teile, deren Verschleiß innerhalb akzeptabler Grenzen liegt; Teile, deren Verschleiß höher als zulässig ist, die aber nach der Restaurierung weiterverwendet werden können. Teile, die aufgrund völliger Abnutzung oder gravierender Mängel nicht mehr gebrauchsfähig sind, werden in den Ausschuss sortiert.
Bei der Prüfung und Sortierung ist darauf zu achten, dass gebrauchsfähige Gegenstücke nicht entpersonalisiert werden.
Die Prüfung von Teilen erfolgt durch Fremdbesichtigung zur Feststellung offensichtlicher Mängel und mit Hilfe spezieller Geräte, Vorrichtungen und Werkzeuge, die es ermöglichen, versteckte Mängel zu erkennen.
Vor dem Zusammenbau werden Aggregate und Baugruppen mit Teilen bestückt, die den Fehlerbehebungsprozess durchlaufen haben und für die weitere Verwendung geeignet sowie restauriert oder neu befunden werden.
Zur Montage ankommende Teile müssen sauber und trocken sein; Spuren von Korrosion und Zunder sind nicht zulässig. Die Korrosionsschutzbeschichtung muss unmittelbar vor der Montage am Motor entfernt werden.
Zur Montage sind nicht zugelassen:
Verbindungselemente in Sondergrößen;
Muttern, Bolzen, Stehbolzen mit verstopftem oder ausgerissenem Gewinde;
Schrauben und Muttern mit abgenutzten Kanten, Schrauben mit verstopften oder abgerissenen Köpfen;
Gebrauchte Sicherungsscheiben und -platten, Splinte, Verbindungsdraht.
Teile, die mit Übergangs- und Pressverbindungen verbunden sind, müssen mit speziellen Dornen und Vorrichtungen zusammengebaut werden.
Wälzlager müssen mit speziellen Dornen auf Wellen gepresst und in Sitze gepresst werden, die die Kraftübertragung beim Pressen auf die Welle durch den Innenring und beim Pressen in den Sitz – durch den Außenring des Lagers – gewährleisten.
Vor dem Pressen der Teile werden die Sitzflächen gründlich abgewischt und die Arbeitsfläche der Öldichtungen sowie die Sitzflächen von Welle und Sitz mit einer dünnen Schicht Schmiermittel CIATIM-201 GOST 6257-74 geschmiert.
Der Einbau von Wellendichtringen sollte nur mit speziellen Dornen erfolgen; und montieren Sie die Öldichtung mit Dornen auf der Welle, die eine glatte Einführung und eine Oberflächenreinheit aufweisen, die nicht geringer als die Sauberkeit der Welle ist.
Vor dem Einpressen wird der Wellendichtring mit Gummimanschetten mit Fett geschmiert, um Beschädigungen zu vermeiden; die Sitzfläche des Teils unter dem Wellendichtring wird mit einer dünnen Schicht Bleimennige, Tünche oder unverdünntem Hydrolack geschmiert, um die Dichtheit zu gewährleisten.
Bei der Montage müssen die Dichtungen sauber und glatt sein und eng an den Passflächen anliegen; Es ist nicht zulässig, dass Dichtungen über den Umfang der Passflächen hinausragen.
Um die Montage zu erleichtern, können Kartondichtungen mit Fett eingebaut werden.
Es ist nicht erlaubt, Öl-, Wasser- und Luftkanäle mit Dichtungen abzudecken. Das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment von Schraubverbindungen wird durch den Einsatz von Drehmomentschlüsseln sichergestellt. Alle Schraubverbindungen werden in zwei Schritten (Vor- und Endanzug) gleichmäßig um den Umfang angezogen (sofern keine besonderen Anweisungen in der Anzugsreihenfolge enthalten sind).
Montagearbeiten müssen gemäß den technischen Spezifikationen für die Montage durchgeführt werden. Ein Beispiel für Montagevorgänge ist in der Technologiekarte für die Motorenmontage (Anhang A) aufgeführt.
Nach der Montage muss jede Einheit auf ihre Funktionsfähigkeit unter Last getestet, die Dichtheit der Verbindungen und die Übereinstimmung der Betriebsparameter mit den Herstellerangaben überprüft werden.
Zum Einfahren und Testen der Geräte sollten spezielle Ständer verwendet werden. Die Qualität der einlaufenden Teile wird anhand der Ergebnisse einer Kontrollprüfung beurteilt.
Während der Prüfung von Aggregaten oder Komponenten oder danach müssen Einstell- und Kontrollarbeiten durchgeführt werden, um sie in einen optimalen Betriebsmodus zu bringen und die erforderlichen Strukturparameter (Abstände in den Gegenstücken, Mittenabstände usw.) zu erreichen. Durchbiegungen, Verschiebungen, Längenmaße, Zustand der Oberflächen von Gegenstücken usw.).
Die Qualitätskontrolle laufender Reparaturen einer Einheit oder Baugruppe erfolgt durch den Reparaturverantwortlichen und einen Vertreter der technischen Kontrollabteilung. Bei der Abnahme wird auf die Übereinstimmung der Baugruppe mit den in den technischen Spezifikationen des Herstellers angegebenen technischen Bedingungen und Leistungsparametern des Gerätes geachtet.
3.3 Beleuchtungsberechnung
In einem Raum mit einer Fläche von 324 m2 muss eine Beleuchtung von E = 200 Lux erzeugt werden. Wir wählen Lampen vom Typ PVLM mit LB 2x80-Lampen, Lampenaufhängungshöhe - 8 m, Gangreservefaktor K = 1,5.
Wir ermitteln die spezifische Leistung der Lampen W=19,6 W/m (Tabelle 7.4).
Die Anzahl der Lampen wird durch die Formel bestimmt
wobei P die Leistung der Lampe in der Lampe ist, nehmen wir – P = 80 W;
n ist die Anzahl der Lampen in einer Lampe, wir nehmen – 2;
W – spezifischer Leistungswert;
S-Bereich des Raumes, m2;
3.4 Belüftungsberechnung
Bei der Berechnung der künstlichen Belüftung ermitteln wir den notwendigen Luftaustausch in den Abgassonden des Motorabschnitts, wir akzeptieren solche Sonden – 1 Fläche jeder Sonde – 1,6 m2,
Wir ermitteln den Typ des Ventilators TsAGI 4-70 Nr. 7, der bei einem Druck von 600 Pa die erforderliche Leistung aufweist.
Ventilatortyp – Radialventilator, Laufraddurchmesser – 700 mm, Getriebetyp – direkt, Wirkungsgrad = 0,77, Wellendrehzahl n = 950 U/min.
Die installierte Leistung des Elektromotors wird durch die Formel ermittelt
Nset=α N,kw.
Wobei: N die vom Lüfter verbrauchte Leistung ist, bestimmt durch die Formel
wobei A die Ventilatorleistung ist, nehmen wir A = 12000 m3/h.
N – vom Ventilator erzeugter Druck, Pa, N=600 Pa (Seite 15).
Lüftereffizienz, angenommen -0,8 (Abbildung 1.5);
Übertragungseffizienz, akzeptieren -1 (Seite 42)
α - Gangreservefaktor wird aus der Tabelle ermittelt. 1,2 α=1,3.
Elektromotor - 4А225М6У3, Leistung 37 kW, Wellendrehzahl - 930 U/min. .
3.5 Brandschutz
Feuer im Sinne der CMEA-Norm 383-76 ist eine unkontrollierte Verbrennung, die sich zeitlich und räumlich entwickelt. Sie verursacht große Sachschäden und geht oft mit Unfällen für Menschen einher. Gefährliche Brandfaktoren für Menschen sind: offenes Feuer und Funken; erhöhte Temperatur der Luft und verschiedener Gegenstände; giftige Verbrennungsprodukte; Rauch; reduzierte Sauerstoffkonzentration; Explosion; Einsturz und Beschädigung von Gebäuden, Bauwerken und Anlagen.
Die Hauptursachen für Brände an Kraftfahrzeugen sind unachtsamer Umgang mit Feuer, Verstöße gegen Brandschutzvorschriften beim Schweißen und anderen Heißarbeiten, Verstöße gegen Vorschriften für den Betrieb elektrischer Geräte, Fehlfunktionen von Heizgeräten und Wärmeöfen sowie Verstöße gegen die Betriebsbedingungen von Geräte zum Heizen von Fahrzeugen, Verstoß gegen Brandschutzvorschriften bei Batterie- und Lackierarbeiten, Verstoß gegen Vorschriften für die Lagerung brennbarer und brennbarer Flüssigkeiten, Selbstentzündung von Schmier- und Reinigungsmitteln, statische und atmosphärische Elektrizität usw.
Beim Betrieb von Schienenfahrzeugen sind die häufigsten Brandursachen Fehlfunktionen der elektrischen Ausrüstung des Fahrzeugs, Undichtigkeiten im Stromversorgungssystem, Versagen der Dichtung der Gasausrüstung an einem Gasflaschenfahrzeug, Ansammlung von Schmutz und Öl am Motor, die Verwendung von brennbaren und brennbaren Flüssigkeiten zum Waschen des Motors, die Schwerkraftzufuhr von Kraftstoff, das Rauchen in unmittelbarer Nähe des Stromnetzes, die Verwendung von offenem Feuer zum Erhitzen des Motors und bei der Identifizierung und Fehlerbehebung von Mechanismen usw.
Die Beseitigung der Brandursachen ist eine der wichtigsten Voraussetzungen für die Gewährleistung des Brandschutzes in ATPs.
Unter Brandschutz versteht man eine Reihe organisatorischer und technischer Maßnahmen, die darauf abzielen, die Sicherheit von Personen zu gewährleisten, Brände zu verhindern, ihre Ausbreitung zu begrenzen sowie Voraussetzungen für eine erfolgreiche Feuerlöschung zu schaffen. Zu diesen Maßnahmen der ATP gehören Brandschutzmaßnahmen, die bei der Planung und dem Bau von Unternehmen sowie bei der Wartung und Reparatur von Fahrzeugen vorgesehen sind.
Der Brandschutz gemäß GOST 12.1.004-85 wird durch organisatorische und technische Maßnahmen und die Umsetzung zweier miteinander verbundener Systeme gewährleistet: eines Brandschutzsystems und eines Brandschutzsystems.
Zu den organisatorischen und technischen Maßnahmen gehören: Organisation des Brandschutzes im Betrieb; Zertifizierung von Stoffen, Materialien, technologischen Prozessen und ATP-Anlagen im Hinblick auf die Gewährleistung des Brandschutzes; Organisation von Schulungen für Arbeitnehmer zu Brandschutzvorschriften; Erarbeitung von Anweisungen zum Vorgehen beim Umgang mit feuergefährlichen Stoffen und Materialien, zur Einhaltung der Brandschutzvorschriften und zum Verhalten von Personen im Brandfall; Organisation der Evakuierung von Personen und Autos. Wichtig ist die Organisation der visuellen Agitation und Propaganda zur Brandbekämpfung sowie die Verwendung von Sicherheitsschildern an feuergefährdeten Orten gemäß den Anforderungen von GOST 12.4.026-76.
Der Brandschutz von Kraftfahrzeugen muss den Anforderungen von GOST 12.1.004 - 85, den Bauvorschriften und -vorschriften, den Standard-Brandschutzregeln für Industrieunternehmen und den Brandschutzregeln für öffentliche Straßenverkehrsunternehmen entsprechen.
Das Gelände der ATP muss sauber gehalten und systematisch von Produktionsabfällen befreit werden. Ölhaltige Reinigungsmittel und Produktionsabfälle sollten in speziell dafür vorgesehenen Bereichen gesammelt und am Ende der Arbeitsschicht entfernt werden.
Verschüttete Kraft- und Schmierstoffe müssen sofort beseitigt werden.
Straßen, Zufahrten, Zugänge zu Gebäuden und Löschwasserquellen, Brandschneisen zwischen Gebäuden und Bauwerken sowie Zugänge zu Feuerlöschgeräten müssen stets frei sein.
Um Brände zu vermeiden, sind Rauchen und offenes Feuer in der Nähe von Parkplätzen und der Lagerung brennbarer Materialien nicht gestattet.
Produktions-, Service-, Verwaltungs-, Versorgungs-, Lager- und Nebenräume müssen rechtzeitig gereinigt werden, Technologie- und Hilfsgeräte müssen von brennbarem Staub und anderen brennbaren Abfällen befreit werden. Durchgänge, Ausgänge, Korridore, Vorräume und Treppen müssen frei sein und dürfen nicht mit Geräten, Rohstoffen und verschiedenen Gegenständen überladen sein.
Am Eingang des Produktionsgeländes muss eine Aufschrift mit Angabe der Kategorie sowie der Explosions- und Brandgefahrenklassen angebracht sein.
In Kellern und Erdgeschossen von Industriegebäuden ist die Lagerung von brennbaren und explosiven Stoffen, Flaschen mit unter Druck stehenden Gasen und Stoffen mit erhöhter Explosions- und Brandgefahr sowie in Kellern mit Ausgängen zu den gemeinsamen Treppenhäusern von Gebäuden verboten – brennbare Stoffe und Materialien.
In Werkstattlagern zur Lagerung brennbarer und brennbarer Flüssigkeiten sind Lagerungsstandards festgelegt.
An Arbeitsplätzen in Industriebetrieben werden brennbare und brennbare Flüssigkeiten (Kraftstoffe, Lösungsmittel, Lacke, Farben) in dicht verschlossenen Behältern in Mengen gelagert, die den Schichtbedarf nicht überschreiten.
Das Rauchen in Industrieräumen ist nur in speziell dafür vorgesehenen Bereichen mit Wassertanks und Mülleimern gestattet. An diesen Orten muss ein Schild mit der Aufschrift „Raucherzone“ angebracht sein.
In Produktions- und Verwaltungsgebäuden von ATP ist es verboten:
die Durchgänge zum Standort der primären Feuerlöschausrüstung und zu internen Feuerhydranten blockieren;
saubere Räumlichkeiten mit brennbaren und brennbaren Flüssigkeiten (Benzin, Kerosin usw.);
Brennende Öfen, an das Stromnetz angeschlossene Elektroheizgeräte, stromlose Technik- und Hilfsgeräte sowie brennbare und heiße Flüssigkeiten nach Abschluss der Arbeiten in den Räumlichkeiten belassen und nicht in speziell dafür vorgesehenen Bereichen oder Lagerräumen aufbewahren;
Verwenden Sie elektrische Heizgeräte an Orten, die nicht speziell dafür ausgestattet sind.
verwenden Sie selbstgebaute Heizgeräte;
Erwärmen Sie gefrorene Rohre verschiedener Systeme (Sanitär, Kanalisation, Heizung) mit offenem Feuer;
Arbeiten mit offenem Feuer an Orten durchführen, die nicht dafür vorgesehen sind, sowie offenes Feuer zur Beleuchtung bei Reparaturen und anderen Arbeiten verwenden;
Lagern Sie Behälter mit brennbaren und brennbaren Flüssigkeiten.
Um Bedingungen auszuschließen, die zu Bränden und Bränden führen könnten, sollten alle elektrischen Anlagen mit Kurzschlussstrom-Schutzeinrichtungen ausgestattet sein. Es ist notwendig, die Enden von Drähten und Kabeln durch Crimpen, Schweißen, Löten oder spezielle Klemmen zu verbinden, abzuzweigen und abzudichten. Beleuchtung und Stromleitungen werden so verlegt, dass die Leuchten nicht mit brennbaren Materialien in Berührung kommen. Ölgefüllte elektrische Anlagen (Transformatoren, Schalter, Kabelleitungen) werden durch stationäre oder mobile Feuerlöschanlagen geschützt.
Lufterwärmer und Heizgeräte sind so angebracht, dass sie für Inspektionen leicht zugänglich sind. In Räumen mit erheblichen Emissionen an brennbarem Staub werden Heizgeräte mit glatten Oberflächen installiert, die die Ansammlung von Staub verhindern.
Lüftungskammern, Zyklonfilter und Luftkanäle werden regelmäßig von darin angesammeltem brennbarem Staub gereinigt.
Wenn in den Räumlichkeiten Dämpfe brennbarer Flüssigkeiten oder explosive Gase austreten, sind dort Lüftungsanlagen mit Reglern und Ventilatoren installiert, die eine Funkenbildung verhindern. Lüftungsgeräte für feuer- und explosionsgefährdete Bereiche sind mit Ferngeräten ausgestattet, mit denen sie im Brandfall ein- oder ausgeschaltet werden können.
Bei der Wartung und dem Betrieb von Fahrzeugen sind die folgenden Brandschutzregeln zu beachten. Geräte und Teile müssen mit nicht brennbaren Mitteln gewaschen werden. Es ist möglich, Motorteile, die mit Ethylbenzin betrieben werden, zu neutralisieren, indem man sie an speziell dafür vorgesehenen Stellen mit Kerosin wäscht.
Fahrzeuge, die zur Wartung, Reparatur und Lagerung geschickt werden, dürfen keine Kraftstofflecks aufweisen und die Tankhälse der Fahrzeuge müssen mit Deckeln verschlossen sein.
Bei erforderlichem Ausbau des Kraftstofftanks und bei der Reparatur von Kraftstoffleitungen wird der Kraftstoff abgelassen. Bei der Wartung und Reparatur von Personenkraftwagen auf einem Drehständer ist das Ablassen des Kraftstoffs obligatorisch.
Bei der Wartung und Reparatur von Gasgeräten in Gasflaschenfahrzeugen ist besonders darauf zu achten, dass keine Funken entstehen. Verwenden Sie dazu ein Werkzeug aus funkenfreien Metallen (Aluminium, Messing). Die Wartung und Reparatur der elektrischen Ausrüstung eines Gasflaschenfahrzeugs erfolgt bei geschlossenen Ventilen der Gasausrüstung und nach Belüftung des Motorraums.
Um einen Brand in einem Fahrzeug zu verhindern, ist es verboten:
Sorgen Sie dafür, dass sich Schmutz und Öl auf dem Motor und seinem Kurbelgehäuse ansammeln.
Lassen Sie ölige Reinigungsmittel in der Kabine und am Motor zurück;
Betreiben Sie fehlerhafte Stromnetzgeräte;
Kraftstoff durch Schwerkraft oder auf andere Weise zuführen, wenn das Kraftstoffsystem defekt ist;
Rauchen im Auto und in der Nähe von Stromversorgungsgeräten;
Heizen Sie den Motor mit offener Flamme vor und verwenden Sie eine offene Flamme, wenn Sie Gaslecks durch Lecks feststellen.
Die Anzahl der Autos auf Parkplätzen, Wartungs- und Reparaturräumen sollte die festgelegte Norm nicht überschreiten. Sie sollten unter Berücksichtigung der minimal zulässigen Abstände zwischen Fahrzeugen, Fahrzeugen und Gebäudeelementen platziert werden.
Tankwagen für den Transport brennbarer und brennbarer Flüssigkeiten werden in einstöckigen Räumen gelagert, die durch Wände mit einer Feuerwiderstandsgrenze von mindestens 0,75 Stunden von anderen Räumen isoliert sind. In offenen Bereichen werden sie in speziell dafür vorgesehenen Bereichen gelagert.
3.6 Sicherheitsvorkehrungen
Die Arbeitsbedingungen in Straßentransportunternehmen sind eine Reihe von Faktoren im Arbeitsumfeld, die die menschliche Gesundheit und Leistung während des Arbeitsprozesses beeinflussen. Diese Faktoren unterscheiden sich in ihrer Natur, ihren Erscheinungsformen und der Art ihrer Wirkung auf eine Person. Unter ihnen stellen gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren eine besondere Gruppe dar. Ihr Wissen ermöglicht es, Arbeitsunfälle und Erkrankungen zu verhindern, günstigere Arbeitsbedingungen zu schaffen und so die Sicherheit zu gewährleisten. Gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren werden gemäß GOST 12. O. 003-74 entsprechend ihrer Wirkung auf den menschlichen Körper in folgende Gruppen eingeteilt: physikalisch, chemisch, biologisch und psychophysiologisch.
Physisch gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren werden unterteilt in: bewegliche Maschinen und Mechanismen; bewegliche Teile von Produktionsanlagen und technischen Anlagen; Bewegen von Produkten, Teilen, Einheiten, Materialien; erhöhte Staub- und Gasbelastung der Luft im Arbeitsbereich; erhöhte oder verringerte Temperatur der Oberflächen von Geräten und Materialien; erhöhte oder verringerte Lufttemperatur im Arbeitsbereich; erhöhter Lärmpegel am Arbeitsplatz; erhöhte Vibration; erhöhtes Maß an Ultraschall- und Infraschallvibrationen; erhöhter oder verringerter Luftdruck im Arbeitsbereich und dessen plötzliche Änderung; erhöhte oder verminderte Luftfeuchtigkeit, Luftionisierung im Arbeitsbereich; Mangel oder Mangel an natürlichem Licht; unzureichende Ausleuchtung des Arbeitsbereichs; reduzierter Kontrast; erhöhte Lichthelligkeit; Scharfe Kanten, Grate und Rauheiten an den Oberflächen von Werkstücken, Werkzeugen und allen Geräten.
Chemisch gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren werden nach der Art der Einwirkung auf den menschlichen Körper in giftige, reizende, sensibilisierende, krebserregende, erbgutverändernde, die Fortpflanzungsfunktion beeinträchtigende Faktoren und nach dem Weg des Eindringens in den menschlichen Körper – in durchdringende Faktoren – unterteilt Atemwege, Magen-Darm-Trakt, Haut und Schleimhäute.
Zu den biologisch gefährlichen und schädlichen Produktionsfaktoren zählen folgende biologische Objekte: pathogene Mikroorganismen (Bakterien, Viren, Pilze, Spirochäten, Rickettsien) und deren Stoffwechselprodukte; Mikroorganismen (Pflanzen und Tiere).
Psychophysiologisch gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren werden je nach Art ihrer Wirkung in physische und neuropsychische Überlastungen des Menschen unterteilt. Körperliche Überlastung wird in statische und dynamische Überlastung unterteilt, neuropsychische Überlastung in geistige Überlastung, Überlastung der Analysatoren, Monotonie der Arbeit, emotionale Überlastung.
Bei der Wartung und routinemäßigen Reparatur von Fahrzeugen entstehen folgende gefährliche und schädliche Produktionsfaktoren: fahrende Fahrzeuge, ungeschützte bewegliche Teile von Produktionsanlagen, erhöhte Raumbelastung durch Abgase von Pkw, Gefahr eines Stromschlags beim Arbeiten mit Elektrowerkzeugen usw .
Sicherheitsanforderungen für die Wartung und Reparatur von Fahrzeugen werden durch GOST 12. 1. 004-85, GOST 12. 1. 010-76, Hygienevorschriften für die Organisation technologischer Prozesse und hygienische Anforderungen an Produktionsanlagen, Arbeitsschutzvorschriften im Straßenverkehr usw. festgelegt Brandschutzvorschriften für Tankstellen.
Prozessausrüstung muss die Anforderungen von GOST 12. 2. 022-80, GOST 12. 2. 049-80, GOST 12. 2. 061-81 und GOST 12. 2. 082-81 erfüllen.
In der Wartungszone und in der Reparaturzone werden Arbeiten an speziell ausgestatteten Stellen mit elektromechanischen Aufzügen durchgeführt, um eine sichere und ungefährliche Arbeit der Reparaturarbeiter zu gewährleisten, die Arbeitsintensität zu verringern und die Qualität der Arbeiten bei der Wartung und Reparatur von Fahrzeugen zu verbessern. die nach dem Anheben des Autos mit speziellen Stoppern, verschiedenen Vorrichtungen, Vorrichtungen, Instrumenten und Inventar gesichert werden. Die Kabine auf der Hebebühne muss verzugsfrei montiert werden.
Um Stromschläge für Arbeiter zu verhindern, sind Aufzüge geerdet. Für die Arbeit der Reparaturarbeiter „von unten“ des Autos werden Einzelbeleuchtungen von 220 Volt verwendet, die mit der notwendigen Sicherheitsausrüstung ausgestattet sind. Der mit großer körperlicher Belastung und Unannehmlichkeit verbundene Ausbau von Aggregaten und Teilen erfolgt mit Abziehern. Mit Flüssigkeiten gefüllte Einheiten werden zunächst entleert und erst dann aus dem Fahrzeug entfernt. Leichte Teile und Einheiten werden manuell transportiert, schwere Einheiten mit einem Gewicht von mehr als 100 kg
Entwurf einer mechanischen Reparaturwerkstatt. Ermittlung der Anzahl der Wartungs- und Reparaturarbeiten. Berechnung der künstlichen Beleuchtung des Sanitär- und Maschinenbereichs. Auswahl der Reparatur- und Technologieausrüstung. Berechnung der Anzahl der LKW-Reparaturen pro Zyklus.
Entwicklung eines Entwurfs für eine Tankstelle und Kfz-Reparaturbereiche. Berechnung des Produktionsprogramms für Wartung und Reparatur. Merkmale der Organisation und des Produktionsmanagements, der Sicherheitsvorkehrungen und des Arbeitsschutzes bei Kfz-Servicebetrieben.
Der technologische Prozess der Reifenreparatur eines VAZ 2108-Autos unter Verwendung fortschrittlicher Methoden zur Organisation der Autoreparaturproduktion unter den Bedingungen der Produktionsstätte von MTK LLC. Merkmale von Umweltschutz- und Brandschutzmaßnahmen in der Reifenwerkstatt.
Berechnung der Wartungs- und Reparaturhäufigkeit, Bestimmung der Periodizität der zyklischen Laufleistung von Fahrzeugen. Berechnung des technischen Bereitschaftskoeffizienten, Ermittlung der Flottenauslastung. Technische Dokumentation des Servicesystems.
Aufgabe: Entwickeln Sie ein Projekt zum Thema „Organisation der Arbeit des Aggregatabschnitts des Komplexes der Reparaturabschnitte der ATP in Woronesch“. Designauftrag:
Produktions- und technische Dokumentation bei der Verwaltung laufender Reparaturprozesse (TR) von Fahrzeugen unter den Bedingungen von Kraftverkehrsunternehmen (ATE). Entwicklung eines Dokumentenflussdiagramms. Vergleichende Analyse der Organisation der Wartung und Reparatur von Schienenfahrzeugen bei ATP.
Gestaltung der Arbeitsorganisation an Fahrzeugwartungsstationen. Kurze Beschreibung Reparaturteam. Beschreibung der Technologie zur Durchführung eines Komplexes von Wartungs- und Reparaturarbeiten. Arbeitsschutzanforderungen und Sicherheitsanforderungen für die Fahrzeugwartung.
1. EINLEITUNG Effizienz der Nutzung Fahrzeuge hängt von der Perfektion der Organisation des Transportprozesses und den Eigenschaften von Autos ab, um innerhalb bestimmter Grenzen die Werte von Parametern beizubehalten, die ihre Fähigkeit zur Ausführung der erforderlichen Funktionen charakterisieren. Während des Betriebs des Autos...
Merkmal Kraftverkehrsunternehmen. Berechnung der Wartungsfläche, ihrer Fläche, des jährlichen Arbeitsvolumens, der Anzahl der Arbeiter. Auswahl einer Organisationsmethode technologischer Prozess. Analyse der Organisation des Managements des technischen Dienstes der ATP.
Merkmale des Kraftverkehrsunternehmens und des Designobjekts. Berechnung des Autowartungsprogramms. Berechnung des Schichtprogramms. Auswahl der technologischen Ausrüstung. Mechanisierung von Produktionsabläufen in Abteilungen.
Merkmale einer Kfz-Reparaturwerkstatt für Fahrwerksreparaturen. Berechnung der Wartungshäufigkeit des entsprechenden Typs. Festlegung des täglichen Produktionsprogramms. Verteilung der Arbeitsintensität nach Art der Arbeit. Arbeitsorganisation am Konstruktionsstandort.
Berechnung des jährlichen Arbeitsvolumens einer Autowerkstatt, deren Verteilung nach Art und Standort. Berechnung der Anzahl der Arbeitskräfte, der Anzahl der Stellen sowie der Warte- und Lagerplätze für Autos. Bestimmung des Flächen- und Ausrüstungsbedarfs.
Technologische Berechnung des benötigten Raums, der Ausstattung und der technologischen Vernetzung von Produktionsabteilungen und Ausstattung der ATP. Berechnung der Flächen von Wartungs- und Reparaturzonen, Produktionsflächen, Lagerhallen, Fahrzeuglagerflächen.
Merkmale des untersuchten Kraftverkehrsunternehmens und Designobjekts. Betriebsbedingungen von Schienenfahrzeugen. Berechnung und Anpassung von Wartungsintervallen und Laufleistungen vor größeren Reparaturen. Berechnung der spezifischen Arbeitsintensität.
Eine rationelle Methode zur Restaurierung eines Teils wählen. Entwicklung einer Arbeitsliste für den Reparaturprozess des ZIL-130-Zylinderblocks. Ausrüstung für den Schweiß- und Auftragsbereich. Berechnung der Aufmaße für die Bearbeitung. Auswahl an Schneid- und Messwerkzeugen.
Technologische Begründung des Projekts eines Kraftverkehrsunternehmens. Ermittlung der Anzahl der Wartungen und Reparaturen pro Zyklus. Ermittlung des jährlichen Umfangs an Wartungs- und Reparaturarbeiten. Produktionsstätten.
Gestaltung des jährlichen Arbeitsvolumens einer Tankstelle nach Standards und Referenzdaten. Ermittlung der Anzahl der Arbeitsplätze, der Anzahl der Ingenieure und technischen Arbeitnehmer. Berechnung der Werkstattfläche, Bedarf an Grundressourcen. Begründung für den grafischen Teil.
Merkmale der Werkstatt für Kraftstoffausrüstung. Berechnung des jährlichen Produktionsprogramms. Berechnung der Anzahl der Produktionsmitarbeiter. Organisation Produktionsprozess Reparatur von APT-Fahrzeugen vor Ort. Kontrolldiagramm der Kraftstoffwerkstatt bei ATP.
Allgemeine Eigenschaften von ATP. Name, Adresse und Zweck: Transportabteilung Nr. 14. Adresse: Tutaev st. Promyshlennaya 8 Konzipiert für geplante Reparaturen und technische Reparaturen
Die technischen und wirtschaftlichen Leistungsindikatoren von Unternehmen hängen maßgeblich vom Zustand und der Leistungsfähigkeit der Geräte, der Organisation ihres Betriebs und ihrer Wartung sowie der rechtzeitigen und qualitativ hochwertigen Reparatur ab.
Eine wichtige Rolle bei der Organisation der Wartung und Reparatur von Geräten kommt der Einführung eines Systems zur geplanten Wartung und Reparatur von Geräten (PTOR) in Unternehmen zu.
Der Zweck des PTOR-Systems besteht darin, die Planung und Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens in der erforderlichen Reihenfolge und im erforderlichen Arbeitsumfang sicherzustellen.
Das System der geplanten Wartung und Reparatur von Geräten ist eine Reihe organisatorischer und technischer Maßnahmen zur Aufrechterhaltung der Dokumentation von Wartung und Reparatur; Bereitstellung von Personal, das die Ausrüstung in gutem Zustand hält und die in der behördlichen Dokumentation festgelegten Qualitätsindikatoren von Maschinen und Geräten sicherstellt.
Das PTOR-System umfasst mehrere Arten der Wartung und Reparatur, die sich im Arbeitsinhalt und im Einsatz technischer Mittel voneinander unterscheiden.
Das PTOR-System sorgt für: systematische Beobachtung und regelmäßige Inspektion, was eine rechtzeitige Erkennung und Beseitigung von Gerätestörungen ermöglicht; Durchführung der Wartung der Ausrüstung während ihres Betriebs in festgelegten Modi; Planung und Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten; Anwendung fortschrittlicher Reparaturmethoden unter Verwendung von Mechanisierung und fortschrittlichen Techniken zur Wiederherstellung von Teilen und Baugruppen.
Die Verantwortung für die allgemeine Organisation und Durchführung der PTOR-Aktivitäten liegt beim Chefingenieur und Chefmechaniker (Energieingenieur) des Unternehmens.
Das PTOR-System umfasst zwei Arten von Arbeiten: Wartung zwischen Reparaturen und die termingerechte Durchführung geplanter Reparaturarbeiten.
Gerätewartung. Wartung (MA) ist eine Reihe von Vorgängen zur Aufrechterhaltung der Gebrauchstauglichkeit und Leistung von Geräten bei bestimmungsgemäßer Verwendung und Lagerung; wird während des Gerätebetriebs, an Tagen der Desinfektion durch diensthabendes Bedienpersonal und Reparaturpersonal durchgeführt.
Die Wartung während des bestimmungsgemäßen Gebrauchs der Geräte erfolgt gemäß der vom Unternehmen erstellten Betriebsanleitung (Wartungsanleitung). Wartungskosten sind in den Betriebskosten enthalten.
Der Zustand und die Leistung der Ausrüstung werden in jeder Schicht im Geräteannahme- und -lieferungsprotokoll für jede Schicht erfasst. Die Richtigkeit des Journals wird einmal täglich von einem Werks-(Werkstatt-)Mechaniker mit zwingender schriftlicher Bestätigung der Kontrolle überwacht.
Die geregelte Wartung erfolgt wie geplant gem Jahresplan. Das Spektrum der geregelten Wartungsarbeiten umfasst: Überwachung des technischen Zustands der Ausrüstung; Inspektion; Beseitigung festgestellter Mängel; Einstellung; Austausch einzelner Gerätekomponenten; Reinigung, Schmierung.
Die Ergebnisse der im Rahmen der vorgeschriebenen Wartung durchgeführten Inspektionen der Ausrüstung werden im Protokoll vermerkt. Die Protokolldaten dienen als Ausgangsmaterial zur Ermittlung des Arbeitsumfangs bei der nächsten geplanten Reparatur.
Um den Zustand der Ausrüstung im Unternehmen zu überwachen, werden mindestens einmal im Quartal (für bestimmte Arten von Ausrüstung - monatlich) Inspektionen der Ausrüstung durch das technische und technische Personal des Chefmechaniker- und Energieingenieurdienstes durchgeführt.
Arten von Reparaturen. Das PTOR-System sieht die folgenden Arten von Reparaturen vor: aktuelle (T 1; T 2) und Kapital (K).
Routinereparaturen von Geräten werden sowohl während der Reparaturzeit als auch während des Betriebs des Geräts durchgeführt, um die Wiederherstellung seiner Funktionalität sicherzustellen; bestehen aus der Wiederherstellung oder dem Austausch einzelner Teile und Baugruppen.
Je nach Art und Umfang der Arbeiten werden laufende Reparaturen in den ersten Strom (T 1) und den zweiten Strom (T 2) unterteilt.
Größere Reparaturen werden mit dem Ziel durchgeführt, die Ausrüstung mit oder ohne Austausch ihrer Teile vollständig oder nahezu voll funktionsfähig wiederherzustellen.
Die Kosten für laufende und größere Reparaturen werden in den Reparaturfonds einbezogen, der in Unternehmen nach den Standards für Reparaturkosten eingerichtet wird.
Art und Umfang der durchgeführten Arbeiten bei größeren und laufenden Reparaturen werden anhand der Mängelliste festgelegt und im Rahmen der Demontage und Reparatur der Geräte geklärt. Arbeiten zur Verbesserung technischer und technologischer Parameter werden je nach Umfang als Modernisierung oder Umbau klassifiziert. Sie werden zum Zeitpunkt größerer Reparaturen geplant und durch Kapitalinvestitionen mit einer Erhöhung des Buchwerts des Anlagevermögens finanziert. Die Verantwortung für deren Umsetzung liegt beim Chefingenieur des Unternehmens.
Formen der Reparaturorganisation. In der Alkoholindustrie wurden werksinterne und werksübergreifende Formen der Organisation der Reparaturproduktion übernommen.
In der innerbetrieblichen Form werden zentralisierte Reparaturen von Geräten von der mechanischen Reparaturwerkstatt (Elektrowerkstatt) des Unternehmens durchgeführt.
Um während der Reparaturzeit eine hohe Arbeitsproduktivität zu erreichen und die Verantwortung der Ausführenden für die Reparatur bestimmter Geräte zu erhöhen, werden Arbeiter, die diese Geräte warten, in das Reparaturteam aufgenommen. Gleichzeitig sollten die Teams die gleiche Art von Ausrüstung auswählen, was eine rationellere Nutzung der Qualifikationen von Arbeitern, Geräten und Werkzeugen ermöglicht. Die Arbeitsverteilung unter den Teammitgliedern erfolgt durch den Vorarbeiter im Einvernehmen mit dem Werks-(Werkstatt-)Mechaniker. Die Verteilung der Reparaturartikel erfolgt durch den Chefmechaniker im Einvernehmen mit dem Chefingenieur des Werks. Listen der Reparaturteams mit den ihnen zugeordneten Reparaturobjekten werden auf Anordnung des Direktors genehmigt.
Die werksübergreifende Form der Reparaturorganisation sieht vor:
Durchführung von Gesamtreparaturen komplexer, großer und einzigartiger Geräte im Allgemeinen und einzelner Einheiten in spezialisierten Reparaturbetrieben, Werkstätten und Inbetriebnahmeeinrichtungen;
Zentralisierte Versorgung von Unternehmen mit Ersatzteilen und Montageeinheiten für Industriezwecke sowie mit genormten Teilen und Montageeinheiten aus der Industrie Maschinenbaubetriebe, die entsprechende Arten von Geräten herstellen, und aus spezialisierten Fabriken für die Herstellung von Ersatzteilen.
Abhängig von den Bedingungen für die Organisation von Reparaturdienstleistungen werden Formen der Reparaturorganisation in Unternehmen der Alkoholindustrie eingesetzt.
In Unternehmen kommen folgende Reparaturmethoden zum Einsatz:
unpersönlich, bei dem das Eigentum an den wiederhergestellten Personen nicht erhalten bleibt Komponenten auf ein bestimmtes Gerät beziehen. Je nach Durchführungsorganisation kann diese Reparaturmethode aggregiert (fehlerhafte Einheiten werden durch neue ersetzt oder zuvor repariert) und detailliert (einzelne ausgefallene Teile werden ersetzt oder wiederhergestellt) sein;
nicht unpersönliche Reparaturmethode, bei der die Zugehörigkeit der restaurierten Komponenten zu einem bestimmten Gerät erhalten bleibt.
Die Wahl der Methode richtet sich nach den Bedingungen für den größten Produktions- und wirtschaftlichen Effekt.
Planung und Durchführung von Reparaturen. Alle Arten von Reparaturarbeiten unterliegen der Planung. Die Umsetzung des Reparaturplans ist für Unternehmen ebenso verpflichtend wie die Umsetzung des Hauptproduktproduktionsplans.
Der Reparaturplan für die von Gosgortekhnadzor kontrollierte Ausrüstung wird getrennt vom Reparaturplan für Technologie-, Energie- und allgemeine Anlagenausrüstung erstellt und sollte nicht mit diesem verknüpft werden.
Der jährliche Reparaturplan ist ein integraler Bestandteil der technischen Industrie- und Finanzplanung. Umfang und Umfang der Reparaturarbeiten müssen den unterbrechungsfreien und effizienten Betrieb der Flotte der Technologie-, Energie- und allgemeinen Anlagenausrüstung gewährleisten. Die Arbeitsintensität und die Kosten der Arbeiten werden mit den entsprechenden Indikatoren des technischen Industrie- und Finanzplans verglichen und geben Aufschluss über die Arbeitsbelastung der Arbeiter und Ausrüstung der Reparatur sowie der an der Reparatur beteiligten Dienstleistungen. Die Reparaturen beginnen nach Ende der Produktionszeit.
Die Verschiebung der Gerätestilllegung zu Reparaturzwecken erfolgt in Ausnahmefällen mit Genehmigung des Chefingenieurs des Unternehmens und für Geräte, die Gosgortekhnadzor unterstellt sind, im Einvernehmen mit den regionalen Stellen von Gosgortekhnadzor.
Der jährliche Reparaturplan wird vom Chefmechaniker (Energietechniker) des Dienstes unter Berücksichtigung der Daten zur Verfügbarkeit der Ausrüstung und des Arbeitsverzeichnisses (Formular 5) erstellt; Ausrüstungsangelegenheiten; Protokolle über die Annahme und Lieferung der Ausrüstung pro Schicht, Ergebnisse ihrer Inspektion während der geplanten Wartung; Mängellisten; Berichte über bereits durchgeführte Reparaturen; Standards für die Häufigkeit und Dauer aktueller und größerer Reparaturen (Formulare 3, 4); Anwendungen Produktionswerkstätten; die Dauer des Anlagenstillstands wegen Reparaturarbeiten.
Auf Basis des jährlichen Gerätereparaturplans wird der Gesamtumfang der Reparaturarbeiten für das Gesamtunternehmen ermittelt.
Jedes Unternehmen ist verpflichtet, jährliche und monatliche Pläne für geplante Reparaturen zu erstellen.
Der jährliche Zeitplan für geplante Reparaturen für das Unternehmen wird vom Chefmechaniker (Energiedienst) erstellt und vom Chefingenieur genehmigt.
Der Chefmechanikerdienst erstellt jährlich monatliche Pläne, in denen das Datum und die Dauer der Reparaturstopps angegeben sind. Bei Bedarf umfasst der Monatsplan Reparaturen, die nicht im Jahresplan enthalten sind.
Der monatliche Zeitplan wird vom Chefingenieur des Unternehmens genehmigt und ist das Hauptdokument, das die Reparatur von Geräten und die Produktionsplanung für einen bestimmten Monat regelt.
Für jedes Gerät, das im Abstand von einem Jahr oder länger einer größeren oder routinemäßigen Reparatur unterzogen wird, erstellt der Chefmechanikerdienst einen Kostenvoranschlag für die Reparatur.
Der Kostenvoranschlag wird anhand der Ausgabenposten berechnet: Grundlohn der Arbeitnehmer; Boni; Materialien, Halbfabrikate, Fertigprodukte (zugekauft und aus eigener Produktion); Ladenkosten; allgemeine Anlagenkosten.
Gehälter und Prämien werden nach den aktuellen betrieblichen Standards für die Tarifordnung und den Bestimmungen über Prämien für hochwertige Leistungen und Verkürzung der Reparaturzeit berechnet.
Die Aufwendungen unter der Position „Materialien, Halbfabrikate, Fertigprodukte“ werden nach den Objektstandards für den Materialverbrauch für die Reparatur dieser Art von Geräten oder auf der Grundlage der vorhandenen Erfahrungen bei der Organisation der Reparatur von Geräten im Unternehmen ermittelt.
Die Werkstatt- und allgemeinen Betriebskosten werden als Prozentsatz des Grundgehalts der Reparaturarbeiter gemäß dem technischen Industrie- und Finanzplan des Unternehmens ermittelt.
Die Tarifierung der Arbeiten bei der Gerätereparatur erfolgt nach dem Tarif- und Qualifikationsverzeichnis, das Produktionsmerkmale aller Arbeiten mit den dafür festgelegten Tarifkategorien enthält.
Als Standardeinheit wird das Arbeitsvolumen bei Großreparaturen mit dem festgelegten Standard an Arbeitskosten (in Mannstunden) pro Einheit der Reparaturkomplexität angenommen (Tabelle 1).
Ersatzteilnormen für Reparatur und Betrieb. Das Ersatzteilsortiment wird auf Basis einer Verbrauchsanalyse und auf Basis der Lebensdauer von Teilen und Baugruppen ermittelt.
Das Ersatzteilsortiment umfasst:
Teile und Baugruppen, deren Lebensdauer die Dauer der Überholungszeit nicht überschreitet;
Teile und Baugruppen, die in großen Mengen verbraucht werden und deren Lebensdauer die Dauer der Überholungszeit überschreitet;
Teile und Montageeinheiten, deren Herstellung arbeitsintensiv ist, die bei Dritten bestellt werden und den Betrieb der Ausrüstung einschränken;
Teile und Baugruppen für importierte Geräte, unabhängig von der Lebensdauer;
gekaufte Produkte (Kugellager, Manschetten, Gürtel, Ketten).
Die Verbrauchsraten werden je nach Ersatzteilsortiment entwickelt und anhand der Anzahl der Teile bzw. Baugruppen pro Geräteeinheit und deren Lebensdauer berechnet.
Für jeden Gerätetyp wird vom Chefmechanikerdienst eine Ersatzteilliste erstellt und in die Geräteakte eingetragen.
Standards für die Lagerung von Ersatzteilen. Das Lager des Unternehmens lagert das ganze Jahr über Ersatzteile, gekaufte Produkte und Materialien in ausreichenden Mengen, um die Reparatur und den Betrieb der Geräte sicherzustellen. Wenn sie aufgebraucht sind, wird ihr Vorrat wiederhergestellt.
Die Lagerbestandsstandards werden entsprechend dem jährlichen Bedarf an Ersatzteilen für jeden Gerätetyp festgelegt. Bei der Festlegung von Lagerbeständen ist die Bildung unverhältnismäßig großer Lagerbestände an Einzelteilen nicht zulässig.
Die Berechnung der Lagerstandards erfolgt auf Basis einer Analyse des Ersatzteilsortiments unter Berücksichtigung der durchschnittlichen Lebensdauer der Teile pro Geräteeinheit sowie der Zeit zum Auffüllen des Lagerbestands.
Die Anzahl der im Unternehmenslager zu lagernden Ersatzteile eines Typs wird durch die Formel bestimmt
Z = BONK/C 3,
wobei B die Anzahl ähnlicher ist Ersatzteile in einem Gerät; O – Anzahl der Einheiten desselben Gerätetyps; I – Häufigkeit des Teileeingangs vom Hersteller, Monate (normalerweise 3, 6, 12 Monate); K – Reduktionsfaktor unter Berücksichtigung der Ähnlichkeit von Teilen in einer Gerätegruppe; Ab 3 - Lebensdauer des Ersatzteils, Monate.
Der Wert von K ist unten angegeben.
Das Unternehmen überarbeitet und passt die Nomenklatur- und Lagerungsstandards für Ersatzteile auf Vorschlag des Chefmechanikers mindestens einmal pro Jahr in der Anfangsphase des Aufbaus einer Ersatzteilflotte (in den ersten zwei bis drei Jahren) und mindestens einmal alle an zwei Jahre danach.
Verantwortung für die rechtzeitige und vollständige Versorgung des Unternehmens mit allen notwendige Materialien und Ersatzteile werden dem Leiter des Logistikdienstes und für die Bereitstellung von Ersatzteilen, die in mechanischen Reparaturwerkstätten (RMM) hergestellt werden, dem Chefmechaniker des Unternehmens anvertraut.
Die Kontrolle über die Lagerbedingungen und den Zustand der Ersatzteilflotte im Unternehmen erfolgt durch den Chefmechanikerdienst.
Unter der Organisations- und Produktionsstruktur des Ingenieur- und Technischen Dienstes (ITS) wird eine geordnete Menge von Produktionseinheiten verstanden, die deren Anzahl, Größe, Spezialisierung, Beziehung, Methoden und Interaktionsformen bestimmt.
Die Produktionsstruktur eines Kraftverkehrsunternehmens ist eine Organisationsform des Produktionsprozesses und spiegelt sich in der Zusammensetzung und Anzahl der Werkstätten und Dienstleistungen sowie deren Anordnung wider; in der Zusammensetzung und Anzahl der Arbeitsplätze in den Werkstätten.
Im Allgemeinen ist die Organisations- und Produktionsstruktur des ITS, die funktionale Gruppen von Abteilungen umfasst, um die festgelegten Aufgaben auszuführen und den Prozess ihrer Umsetzung zu verwalten, in Abbildung 3.1 dargestellt.
Der ingenieurtechnische und technische Service umfasst folgende Produktionsbereiche und -komplexe:
Wartungs- und Diagnosekomplex (TOD), der Darsteller und Teams von EO, TO-1, TO-2 und Diagnostik vereint;
Der TR-Komplex, der Einheiten vereint, die Reparaturarbeiten direkt am Fahrzeug durchführen (Schutzeinheiten);
Ein Komplex von Reparaturbereichen (RU), der Abteilungen und Leistungsträger zusammenbringt, die sich mit der Wiederherstellung des Betriebskapitals von Einheiten, Komponenten und Teilen befassen.
Eine Reihe von Arbeiten werden direkt am Auto und in Werkstätten durchgeführt (Elektroarbeiten, Klempnerarbeiten, Schweißen, Lackieren usw.). Die Zuordnung dieser Einheiten zum TR- oder RU-Komplex erfolgt unter Berücksichtigung der (in Bezug auf die Arbeitsintensität) vorherrschenden Art der Arbeit.
ITS umfasst folgende Teilsysteme (Abteilungen, Abteilungen, Werkstätten, Bereiche):
ITS-Leitung, vertreten durch den Chefingenieur, der für den technischen Zustand der Fahrzeuge, deren Verkehrs- und Umweltsicherheit verantwortlich ist;
Gruppe (Zentrum, Abteilung) für Produktionsmanagement der Fahrzeugwartung und -reparatur;
Technische Abteilung, in der Planungslösungen für den Umbau und die technische Umrüstung von Produktionsanlagen entwickelt werden - technische Basis, Auswahl und Bestellung von technologischer Ausrüstung, Entwicklung technologische Karten; Arbeitsschutzmaßnahmen werden entwickelt und umgesetzt, die Ursachen von Arbeitsunfällen untersucht und Maßnahmen zu deren Beseitigung ergriffen; technische Schulungen werden durchgeführt, um das Personal zu schulen und die Qualifikation des Personals zu verbessern; Es werden technische Standards und Anweisungen erstellt, nicht standardmäßige Geräte und Vorrichtungen entworfen;
Die Abteilung des Chefmechanikers, die die Instandhaltung von Gebäuden, Bauwerken, Energie- und Sanitäranlagen in technisch einwandfreiem Zustand sowie die Installation, Wartung und Reparatur von technologischen Geräten und Werkzeugen sowie die Kontrolle über deren ordnungsgemäße Verwendung durchführt; Herstellung von nicht standardmäßiger Ausrüstung;
Die Logistikabteilung sorgt für die Logistik, die Vorbereitung von Lieferanfragen und die effektive Organisation des Lagerbetriebs. Eine der wichtigen Voraussetzungen für die Verbesserung der Nutzung von Schienenfahrzeugen und die Erhöhung ihrer technischen Einsatzbereitschaft ist die rechtzeitige Versorgung von ATP mit Kraftstoff, Ersatzteilen, Reifen, Werkstatt- und Reparaturgeräten. Die genaue Umsetzung von Produktionsindikatoren, der rhythmische Betrieb des Unternehmens und die Steigerung der Arbeitsproduktivität hängen vom rationellen Einsatz materieller und technischer Mittel ab. Der sparsame Umgang mit Ressourcen und die Reduzierung ihres Verbrauchs senken die Transportkosten.
Die Logistikabteilung (MTO) muss die Produktion mit den notwendigen Materialressourcen versorgen und deren Verbrauch und Nutzung überwachen.
Der Logistikplan besteht aus separaten Berechnungstabellen, die nach Materialarten geordnet sind:
Der Bedarf an Kraft-, Schmier- und Betriebsstoffen, Reifen, Ersatzteilen;
Nachfrage nach Brennstoffen für technologische Zwecke und Strom;
Nachfrage nach Fahrzeugen und Ausrüstung.
Der Zweck dieser Art der Planung besteht darin, materielle Ressourcen einzusparen verschiedene Faktoren sowie Kontrolle über den Materialverbrauch.
Mit der Bedarfsermittlung ist die Logistikabteilung (MTS) betraut verschiedene Arten Rohstoffe und Materialien, Ausrüstung usw.
Die Steuerung des Betriebsstoffverbrauchs im ATP mit dem Ziel einer effizienten Nutzung des Rollmaterials umfasst die Planung des Materialverbrauchs nach Standards, nach Nomenklatur und Menge, nach tatsächlichen Kosten, in Geldbeträgen; Empfang, Lagerung und Ausgabe von Materialien; Betriebs- und Stromflusskontrolle (Abbildung 3.1).
Abbildung 3.1 – Schema zur Steuerung des Betriebsstoffverbrauchs
Der Anteil des Treibstoffs an den Gesamttransportkosten beträgt 15-20 %. Daher Kraftstoffeinsparungen und Schmierstoffe(TCM) ist nicht nur ein wichtiger Faktor zur Kostensenkung Straßentransport, sondern auch eine Reduzierung der Energieressourcen.
In der Praxis sind eine Reihe von Maßnahmen vorgesehen, die auf einen sparsamen Verbrauch von Kraftstoffen und Materialien beim Transport aus Lagerhallen, bei der Lagerung, Verteilung und beim Betrieb des Fahrzeugs abzielen.
TCM wird dem Fahrer mithilfe von Coupons basierend auf dem Frachtbrief ausgestellt. Die Menge an Treibstoff und Öl ist im Frachtbrief enthalten. Die Ausstellung von TCM für Wartung und Reparatur erfolgt auf Basis der Anforderung. Für die primäre Abrechnung von Brennstoffen und Materialien führt das Unternehmen ein „Brennstoff- und Materialbuchhaltungsbuch“.
Der Betriebsabteilung ist es untersagt, Frachtbriefe anzunehmen, die keine Informationen über die Ausstellung von TCM enthalten. Nach der Bearbeitung der Frachtbriefe in der Betriebsabteilung werden diese an die FCM-Buchhaltungsgruppe übermittelt, wo der tatsächliche und normale Kraftstoffverbrauch für jedes Fahrzeug speziell erfasst wird. Der Techniker für Kraftstoffmessung füllt für jedes Fahrzeug eine Registrierungskarte und das persönliche Konto des Fahrers aus, in dem die durchgeführten Transportarbeiten, die Anzahl der Fahrten und der Kraftstoffverbrauch gemäß der Norm und dem tatsächlichen Wert erfasst werden. Der Kraftstoffverbrauch wird für das Fahrzeug und den Fahrer in Litern und für das gesamte Fahrzeug in Kilogramm überwacht.
Ersatzteile machen etwa 70 % des Produkt- und Materialspektrums von Automobilen aus. Autoreifen und Batterien gehören nicht zum Ersatzteilsortiment und werden daher separat berücksichtigt und vertrieben.
Die Liste der Materialien, die zur Deckung des wirtschaftlichen Bedarfs von ATP verwendet werden, ist recht umfangreich. Darunter sind Schneid- und Messwerkzeuge, elektronische und technische Materialien sowie Arbeitskleidung. Logistikmitarbeiter, die das Unternehmen beliefern, müssen diese im Voraus und in der richtigen Menge bestellen, sie pünktlich erhalten, richtig verteilen und lagern. Der Ersatzteilbedarf des Unternehmens hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab, die sich durch folgende Gruppen charakterisieren lassen: strukturell, operativ, technologisch und organisatorisch. Die technische Kontrollabteilung, die die Vollständigkeit und Qualität der von allen Produktionsabteilungen geleisteten Arbeit überwacht, überwacht den technischen Zustand des Rollmaterials bei der Annahme und Freigabe auf der Strecke. Produktionsvorbereitungskomplex, der die Produktionsvorbereitung durchführt, d.h. Vervollständigung des Arbeitsbestands an Ersatzteilen und Materialien, Lagerung und Regulierung von Beständen, Lieferung von Einheiten, Komponenten und Teilen an Arbeitsplätze, Waschen und Vervollständigen des Reparaturbestands, Bereitstellung von Werkzeugen für Arbeiter sowie Führen von Fahrzeugen in Wartungs-, Reparatur- und Wartebereichen. Die Organisation der Produktion, Wartung und Reparatur von Fahrzeugen im 121-PCh GU PTC FPS im Gebiet Swerdlowsk erfolgt nach der Aggregate-Bezirk-Methode. Dies besteht darin, dass alle Wartungs- und Reparaturarbeiten an Schienenfahrzeugen auf Produktionsbereiche verteilt werden, die für die Durchführung aller Wartungs- und Reparaturarbeiten an einer oder mehreren Einheiten (Einheiten, Mechanismen, Systeme) für alle Fahrzeuge der Flotte verantwortlich sind (Abbildung 3.2).
Abbildung 3.2 – Struktur des Ingenieur- und Technikdienstes bei der Organisation der Produktion von Wartungs- und Reparaturarbeiten nach der Aggregatschnittmethode
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