Entwurf der Reparaturfertigung des Batteriefachs. Zweck des Batteriefachbereichs. Wahl einer Form der Produktionsorganisation. Entwerfen eines Batteriefachs. Bestimmen der Produktionsfläche einer Werkstatt

EINFÜHRUNG

Das Thema meiner Abschlussarbeit ist „Organisation einer Batteriewerkstatt Kraftverkehrsunternehmen für 370 ZIL-5301“. Die Batteriewerkstatt nimmt einen wichtigen Platz im gesamten technologischen Prozess der ATP ein.

Russland hat von der ehemaligen UdSSR eine relativ leistungsfähige Verkehrsinfrastruktur mit einem umfassenden Planungssystem für die Transportorganisation und einem Betriebsdienst mit einer recht modernen technologischen Basis für die Wartung und Reparatur von PS AT geerbt. Eine deutliche Steigerung der Effizienz des Transportprozesses bei gleichzeitiger Reduzierung der Transportkosten reichte jedoch nicht aus – insbesondere im Kontext der Umstellung der gesamten Wirtschaft auf Marktbeziehungen ist die Suche nach neuen optimalen Lösungen erforderlich. Die Privatisierung und Korporatisierung ehemaliger Kmit vollständiger oder teilweiser Überführung in Privatbesitz, einschließlich Umspannwerken, erforderte erhebliche Änderungen sowohl in der Organisation des Transportprozesses als auch in der Organisation des Reparaturdienstes. Die AT-Managementstruktur selbst hat sowohl quantitativ als auch qualitativ erhebliche Veränderungen erfahren. Beispielsweise wurde das ehemalige Ministerium für Verkehr und Autobahnen der Russischen Föderation Teil des vereinten Verkehrsministeriums, dessen Arbeit darauf abzielt, die Bemühungen bisher getrennter Verkehrsträger zu vereinen und einen einzigen zu schaffen Transportsystem, den modernen Anforderungen einer Marktwirtschaft gerecht.

Es ist jedoch zu beachten, dass die zuvor entwickelten und getesteten Grundbestimmungen für den Betrieb, die Wartung und die Reparatur von PS AT nahezu unverändert blieben, bestimmte „kosmetische“ Neuerungen nicht mitgerechnet. Ein starker Hebel zur Steigerung der Effizienz des Kraftverkehrs im Allgemeinen ist nach wie vor die Mechanisierung und Automatisierung der Produktionsprozesse des Reparaturdienstes im ATP mit der Einführung neuester Technologien und Werkstattausrüstung (auch ausländischer Unternehmen) in die Produktion. Um die gestellten Aufgaben zu erfüllen, baut die heimische Industrie trotz der schwierigen Wirtschaftslage das Sortiment an Werkstattausrüstungen für nahezu alle Arten von Arbeiten und vor allem für die Durchführung arbeitsintensiver Arbeiten weiter aus. Eine wesentliche Rolle bei der Steigerung der Arbeitsproduktivität von Reparaturarbeitern und damit bei der Reduzierung der Kosten für Wartungsarbeiten im Inline-Verfahren sowie in den Bereichen der technischen Reparatur von Spezialposten (zusätzlich zu Universalposten) spielt die Einführung in Herstellung einer Aggregate-Reparaturmethode, bei der anstelle fehlerhafter Komponenten und Baugruppen am Fahrzeug sofort vorreparierte aus dem Betriebskapital eingebaut werden – dadurch können Sie Ausfallzeiten für Reparaturen drastisch reduzieren. In Hilfswerkstätten hat der Einsatz der Streckentechnik einen erheblichen Effekt, der eine Reduzierung der Arbeitszeitverschwendung ermöglicht.

Den entsprechenden Diagnostikarten wird eine noch größere Bedeutung beigemessen, denn Neben der schnellen und genauen Identifizierung verschiedener Ausfälle und Störungen ermöglicht es Ihnen, die mögliche Lebenserwartung eines Fahrzeugs ohne Reparaturen vorherzusagen, was es in der Regel einfacher macht, den optimalen Umfang an Wartungs- und Reparaturarbeiten im Voraus zu planen, und zwar Dies wiederum ermöglicht es Ihnen, Klarheit in der Arbeitsorganisation auf allen Ebenen des ATP-Reparaturservices zu schaffen, einschließlich Versorgungsfragen. Die Erfahrung mit der Verwendung von Diagnostik in ATP zeigt eine deutliche Reduzierung von Notsituationen auf der Linie aus technischen Gründen und erhebliche Einsparungen bei den Produktionsressourcen – bis zu 10–15 %. Die Umsetzung der dem ATP-Reparaturdienst übertragenen Aufgaben ermöglicht neben den genannten positiven Aspekten auch eine Verbesserung der gesamten Produktionskultur und die Schaffung optimaler sanitärer und hygienischer Bedingungen für die Arbeitnehmer. Eine weitere Richtung zur Steigerung des effizienten Betriebs des Kraftverkehrs ist die Produktion durch Produktionsstätten und die Einführung eines grundlegend neuen Fahrzeugtyps in den Transportprozess – von leistungsstarken Sattelzugmaschinen für Lastzüge für den Überlandtransport bis hin zu Mini-Lkw verschiedener Typen mit erhöhte Manövrierfähigkeit für Städte (zum Beispiel „Gazelle“, „Bychki“).

Die Umsetzung der geplanten Aktivitäten wird es zweifellos ermöglichen, den Transportprozess im Dienste der Bevölkerung und verschiedener Teile der Industrie der Russischen Föderation schneller und in größerem Umfang durchzuführen und gleichzeitig die Kosten für Transportdienstleistungen zu senken Machen Sie den Kraftverkehr in der Russischen Föderation kostengünstig und erfüllen Sie moderne Anforderungen.

1 ORGANISATION DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES IN DER BATTERIEWERKSTATT EINES KRAFTFAHRZEUGUNTERNEHMENS

Die Batterieabteilung führt Reparaturen, Laden und Nachladen von Batterien durch. In vielen großen Fahrzeugflotten führen Spezialisten dieser Abteilung auch die Batteriewartung im Rahmen von Wartung-1 und Wartung-2 durch. Entsprechend der Technologie der Wartung und Reparatur von Batterien und modernen Anforderungen an die Produktion in der Werkstatt besonders großer Automobilflotten sind die Abteilungsräume in Empfangs-, Lager- und Reparaturabteilungen (Säuren und Laden) unterteilt.

Das Säurefach dient zur Aufbewahrung von Schwefelsäure und destilliertem Wasser in Glasflaschen sowie zur Vorbereitung und Lagerung von Elektrolyt, wofür ein Blei- oder Steingutbad verwendet wird. Es ist auf einem mit Blei ausgelegten Holztisch installiert. Aus Sicherheitsgründen werden die Flaschen bei verschütteter Säure in spezielle Vorrichtungen eingebaut.

Defekte Batterien werden in den Empfangsraum gebracht. Dabei wird der technische Zustand überwacht und der Inhalt von Wartungs- und Reparaturarbeiten festgelegt. Anschließend werden sie je nach Zustand zur Reparatur oder zum Aufladen eingeschickt.

Batteriereparaturen werden in der Regel mit vorgefertigten Teilen (Platten, Separatoren, Tanks) durchgeführt. Nach der Reparatur wird die Batterie mit Elektrolyt gefüllt und in den Batterieladeraum gebracht. Die geladene Batterie wird an das Fahrzeug zurückgegeben, aus dem sie entnommen wurde, oder in den Umlauffonds aufgenommen.

Batterien sind in der Regel an Autos angebracht. Dazu wird die Garagennummer des Fahrzeugs auf die Batteriebrücken gelegt. Bei mittleren oder kleinen Fuhrparks ist das Batteriefach meist in zwei Räumen untergebracht. Im einen werden Batterien entgegengenommen und repariert, im anderen werden Elektrolyt eingefüllt und Batterien geladen.

2 BERECHNUNG DES PRODUKTIONSPROGRAMMS

Ausgangsdaten für das Design

Ausgangsdaten	Legende	Zur Berechnung akzeptierte Daten	Maßeinheiten
				1. Automarke	__	ZIL 5301PO	__
2. Fahrzeugkennzeichen	Ein C	370	Stk.
3. Durchschnittliche tägliche Fahrzeugfahrleistung	1 SS	90	km.
				4. Anzahl der Arbeitstage pro Jahr des ATP	D RGP	305	Tage
5. Anzahl der Betriebstage der Batteriewerkstatt	D OTD	305	Tage
				6. Betriebskategorie	__	III	__
7. Dauer der Freilassung und Rückkehr in den Park	__	3	Stunde.

HINWEISE:

1. Die Anzahl der Betriebstage der Batteriewerkstatt wird für Planungszwecke nach der Fachschulmethodik mit 305 Tagen angenommen.

3 ANPASSEN DES WARTUNGSINTERVIEWS UND Kilometerstand vor der Überholung

Wir passen die Meilenstandards basierend auf den folgenden Faktoren an:

2. Der Koeffizient K2 unter Berücksichtigung der Änderung des Rollmaterials wird gemäß Tabelle übernommen. Nr. 3 „Anhänge“ gleich – K 2 = 1,0;

3. Koeffizient K3 unter Berücksichtigung natürlicher und klimatischer Bedingungen für unsere Zentralzone gemäß Tabelle. Nr. 3 „Anhänge“ akzeptieren wir – K 3 = 1,0.

Die resultierenden Anpassungskoeffizienten werden wie folgt genommen:

1) für die Wartungshäufigkeit - K TO = K 1 * K 3 = 0,8 * 1,0 = 0,8

2) für den Anlauf bis zur Kappe. Reparatur – K KR = K 1 * K 2 * K 3 = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8

Die Wartungshäufigkeitsnormen (für Neuwagenmodelle, für Betrieb der Kategorie I) sind der Tabelle entnommen. Nr. 1 „Anhänge“ und die Standards für die Zeit zwischen Reparaturen in der Kirgisischen Republik sind der Tabelle entnommen. Nr. 2.

1. Wir passen den Kilometerstand an TO-1 an:

L 1 = K TO * H 1 = 0,8 * 3000 = 2400 km

2. Wir passen den Kilometerstand an TO-2 an:

L 2 = K TO * H 2 = 0,8 * 12000 = 9600 km

3. Wir passen den Kilometerstand an den CR (Zyklus) an:

L C = K KR * N KR = 0,8 * 300000 = 240000 km

4 DEFINITION DES PRODUKTIONSPROGRAMMS VON DAS UND KR FÜR ZYKLUS

Die Kilometer in die Kirgisische Republik nehmen wir als Fahrrad

NOTIZ:

Da die gesamte Planung im ATP für ein Jahr erfolgt, ist es notwendig, die Indikatoren des Produktionsprogramms für den Zyklus in ein Jahresprogramm für alle Fahrzeuge des ATP zu übertragen; Dazu ermitteln wir zunächst die Koeffizienten der technischen Bereitschaft (a TG), der Auslastung der Fahrzeugflotte (a I) und des Übergangs vom Zyklus zum Jahr (¦ G).

5 BESTIMMUNG DES TECHNISCHEN BEREITSCHAFTSVERHÄLTNISSES

Der technische Bereitschaftskoeffizient wird unter Berücksichtigung des Betriebs des Fahrzeugs pro Zyklus (D EC) und der Ausfallzeit des Fahrzeugs bei Wartung und Reparatur pro Betriebszyklus (D RC) ermittelt.

Name der Indikatoren, Formeln	Berechnung	Berechnungsindikatoren
			Technischer Bereitschaftskoeffizient: a TG = D EC /D EC +D RC,	2667/2667+68	ein TG = 0,97
wobei D RC die Ausfallzeit pro Zyklus bei Wartung und Reparatur ist: D RC = D K +L C /1000 * D OR*SR,	8 + 240000/1000 * 0,25	D RC = 68 Tage.
			D K - Ausfallzeit in der Kirgisischen Republik beim ARZ, laut Tabelle. Nr. 4 „Anhänge“ werden akzeptiert - D K = 16 Tage,	Aufgrund der zentralisierten Anlieferung der Autos von ARZ zu Planungszwecken. Reduzieren Sie die Ausfallzeitrate um 50 %	D K = 8 Tage.
D ORSR – spezifische Ausfallzeit bei Wartungs- und Reparaturdiensten pro 1000 km, laut Tabelle. Nr. 4 „Anhänge“ werden akzeptiert - D ORSR = 0,5 Tage,	Durch teilweise Wartung und Reparatur zwischen den Schichten kann sie auch um 50 % reduziert werden.	D OR*SR = 0,25 Tage.
			D EC – Anzahl der Betriebstage des Fahrzeugs pro Zyklus: D EC = N EOC = L C /l SS	240000/90	D EC = 2667 Tage.

6 BESTIMMUNG DES PARKNUTZUNGSVERHÄLTNISSES

Dieser Koeffizient wird unter Berücksichtigung der Anzahl der Betriebstage des Parks pro Jahr ermittelt – D RGP (wie angegeben) gemäß der Formel:

a = a TG * D RGP /365 = 0,97 * 305/365 = 0,81

7 BESTIMMUNG IHRER MENGE UND ZU R

Wie oben erwähnt, ermitteln wir diesen Koeffizienten, um das zyklische Produktionsprogramm in ein jährliches umzuwandeln:

n Г = a И * 365/D EC = 0,81 * 365/2667 = 0,11.

BESTIMMUNG IHRER MENGE UND ZU R IM GANZEN PARK FÜR DAS JAHR

Notiz.

Berechnungsindikatoren – N KRG, N 2g, N 1g, N EOG – werden auf ganze Zahlen gerundet.

BESTIMMUNG DER ANZAHL DER TECHNOLOGIEN IM PARK PRO TAG

Notiz.

1. Berechnungsindikatoren – N 2 Tage, N 1 Tag, N EO SUT – auf ganze Zahlen gerundet.

2. Da die Zonen TO-1 und TO-2 in den meisten ATPs samstags, sonntags und so weiter stattfinden Feiertage funktionieren nicht, und die EO-Zonen funktionieren so lange, wie der gesamte Park in Betrieb ist, d. h. D RG ZONE EO = D RGP des Parks (wie zugewiesen).

Wir akzeptieren:

D RG ZONE TO-2 = 305 Tage.

D RG ZONE TO-1 = 305 Tage.

D RG ZONE EO = 305 Tage.

8 BESTIMMUNG DER JÄHRLICHEN ARBEITSINTENSITÄT DER SHOP-ARBEIT

Die jährliche Arbeitsintensität der Werkstätten und Abteilungen der ATP wird als Anteil der Gesamtarbeitsintensität der gesamten Flotte angesetzt, die wiederum durch die Formel bestimmt wird:

T TP = L GP * t TP, wobei:

L GP – jährliche Gesamtfahrleistung aller ATP-Fahrzeuge (in Tausend km);

t TR – spezifische Arbeitsintensität gemäß TR, angegeben für jede 1000 km zurückgelegte Strecke von Pkw und Anhängern in Parks;

L GP – bestimmt durch die Formel:

L GP = 365 * a I * l SS * A C = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 km.

t TP – vom Tisch nehmen. Nr. 5 „Bewerbungen“ und akzeptieren –

t TR = 4,8 Mannstunden.

Weil Die angegebenen Normen gelten für die wichtigsten Grundmodelle von Neuwagen, für die Betriebskategorie I ist eine Anpassung t TR unter Berücksichtigung der Korrekturfaktoren K 1, K 2, K 3 usw. und wir erforderlich Entnehmen Sie ihre Werte aus den Tabellen „Anhänge“ für die Anpassung „Arbeitsintensität“ und nicht wie zuvor für „Kilometerstand“.

K 1 – Koeffizient unter Berücksichtigung der Kategorie der Betriebsbedingungen.

K 2 – Koeffizient unter Berücksichtigung der Änderung des Rollmaterials.

K 3 – Koeffizient unter Berücksichtigung natürlicher und klimatischer Bedingungen.

K 4 ist ein Koeffizient, der die Laufleistung der Flottenfahrzeuge ab Betriebsbeginn charakterisiert (aus Tabelle Nr. 3 „Anhang“) und wird bedingt gleich 1 angenommen.

K 5 – Koeffizient, der die Größe des Fahrzeugs und damit seine technische Ausstattung charakterisiert, wird der Tabelle entnommen. Nr. 3 „Bewerbungen“.

Nun ermitteln wir den resultierenden Koeffizienten zur Korrektur der spezifischen Arbeitsintensität – CTE, nach der Formel:

K TP = K 1 * K 2 * K 3 * K 4 * K 5 = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.

Wir passen die spezifische Standardarbeitsintensität t TR an:

t¢ TR = t TR * K TR = 4,8 * 1,02 = 4,9 Mannstunden.

Die jährliche Arbeitsintensität nach TR ermitteln wir nach obiger Formel:

T TR = L GP /1000 * t¢ TR = 9845145/1000 * 4,9 = 48241 Mannstunden.

Den Arbeitsanteil von TTR, der in die Batteriewerkstatt kommt, ermitteln wir anhand der Tabelle. Nr. 8 „Anträge“.

Anteil der Abt. = 0,03.

Die jährliche Arbeitsintensität der Werkstattarbeit ermitteln wir für die ATP-Batteriewerkstatt nach der Formel:

T G OTD = T TR * Anteil der Abteilung. = 48241 * 0,03 = 1447 Mannstunden.

Wir runden alle Indikatoren der jährlichen Arbeitsintensität auf ganze Zahlen.

Da die Arbeitsorganisation in der Abteilung von mir unter Berücksichtigung geplant wird Neueste Empfehlungen NIIAT, mit der Umsetzung der wichtigsten Bestimmungen von NOT, mit dem Einsatz neuer Modelle von Werkstattausrüstung, wird die Arbeitsproduktivität in der Abteilung um mindestens 10 % steigen, und der Faktor zur Steigerung der Arbeitsproduktivität wird sein:

Dann beträgt die voraussichtliche jährliche Arbeitsintensität der Arbeit in der Werkstatt:

T¢ G OTD.

= T G OTD. * Zu PP = 1447 * 0,9 = 1303 Mannstunden.

T G HOCH = T G OTD. - T¢ G OTD.

= 1447 – 1303 = 144 Mannstunden.

9 BESTIMMUNG DER ANZAHL DER ARBEITNEHMER IN DER BATTERIEWERKSTATT

Die Anzahl der technologisch notwendigen Arbeitskräfte (Anzahl der Arbeitsplätze) ermitteln wir nach der Formel:

R T = T¢ G OTD. / F M = 1303/2070 = 0,6 Personen.

Ich akzeptiere: R T = 1 Person,

wobei F M der tatsächliche Fonds des Arbeitsplatzes ist (unter Berücksichtigung der Anzahl der Arbeitstage im Jahr der Abteilung und der Dauer der Schicht), laut Tabelle. Nr. 10 „Anhänge“ des Methodenhandbuchs akzeptieren wir:

F M = 2070 Mannstunden.

Wir ermitteln die Anzahl der Arbeitnehmer auf der Lohn- und Gehaltsabrechnung:

Р Ø = Т¢ Г OTD. /F R = 1303/1820 = 0,7 Personen,

wobei F R der tatsächliche Arbeitszeitfonds unter Berücksichtigung von Urlaub, Krankheit etc. ist, nehmen wir laut Tabelle. Nr. 10 „Bewerbungen“ –

F R = 1820 Mannstunden.

Damit akzeptiere ich endlich die Personalstärke der Abteilung: Р Ш = 2 Personen.

Hinweis: Aufgrund der technischen Notwendigkeit und Berufserfahrung akzeptiere ich R Sh = 2 Personen.

10 BESTIMMUNG DES PRODUKTIONSBEREICHS DES SHOPS

Die im Plan durch Geräte und Organisationsgeräte belegte Gesamtfläche ermitteln wir nach der Formel:

F SUMME = F¢ SUMME + F¢¢ SUMME = 1,697 + 14,345 = 16,042.

Die geschätzte Fläche der Werkstatt wird durch die Formel bestimmt:

F WERKSTATT = F SUMME * K PL = 16,042 * 3,5 = 56,147,

KPL – Ausrüstungsdichtekoeffizient für eine bestimmte Werkstatt unter Berücksichtigung der Besonderheiten und Sicherheit der Arbeit;

Wir nehmen PL vom Tisch. Nr. 11 „Anträge“ entspricht 3,5.

Wenn man bedenkt, dass neue Gebäude und Räumlichkeiten in der Regel mit einem Rastermaß von 3 m gebaut werden und die gängigsten Werkstattabmessungen sind: 6*6, 6*9, 6*12, 9*9, 9*12, 9*24 usw . . – Ich schätze die Größe der Werkstatt auf 6*9 m.

Dann beträgt die Werkstattfläche 54 m2.

BERICHT ÜBER DIE AUSWAHL DER TECHNOLOGISCHEN AUSRÜSTUNG FÜR DAS GESCHÄFT	NEIN.	Name	Menge	Abmessungen Abmessungen (mm)	Planfläche (gesamt) m2	Energieintensität (gesamt) kW
1	Machen oder modellieren	1	Transformator	0,080	20	400´200
gekauft
2	Schweißen	1	Elektrisches Handtuch	0,030	0,6	400´200
3	200´150	2	Gleichrichter	0,400	2,13	500´400
4	VAGZ 120-60	1	Kraftschild	0,045	____	400´200
5	300´150	1	Elektrischer Brenner	0,022	3	150´150
6	DE-6	1	Kochaufbau	1,120	____	1400´800
Entwicklung	Elektrolyt
7	SKB AMT	1	Elektrische Bohrmaschine für	0,100	2	1400´800
500´200	Elektrolyt
8	Bohrstifte	2	Elektrischer Brenner	0,045	____	400´200
Klemmen für die Untermontage
9	Teller	1	Elektrischer Tiegel für	0,040	20	400´200
200´200
10	führen	1	Dosiereinrichtung	0,810	____	1400´800
Entwicklung	Elektrolyt

900´900

BERICHT ÜBER DIE AUSWAHL DER TECHNOLOGISCHEN AUSRÜSTUNG FÜR DAS GESCHÄFT	NEIN.	BERICHT ÜBER DIE AUSWAHL DER ORGANISATIONSAUSSTATTUNG FÜR DEN SHOP	Menge	Abmessungen Abmessungen (mm)	Menge
1	Typ, Modell	2	Rack mit Haube	2,4	1500´800
OG-04-OOO
2	zum Laden von Akkus	1	Rack für Sonderladung	0,8	1000´800
eigen	Batterien
3	hergestellt	1	Anbauschrank für	0,18	1000´800
600´300	Batterien
4	Imprägnierung von Batterien mit Haube	1	Elektrolytablaufbad	1,00	1000´1000
5	PA-03-OOO	1	Werkbank zum Zerlegen der Batterie	0,36	1200´300
6	Tragbare Bleitruhe	1	150´300	0,045	eigene Produktion
7	Kombinierte Badewanne-Werkbank	1	1500´300	0,45	Entwicklung von SKB AMT
8	Werkbank zur Plattenmontage	1	1000´300	0,3	eigene Produktion
9	Werkbank für Batteriemontage	1	Werkbank zum Zerlegen der Batterie	0,36	eigene Produktion
10	Sektionalschrank	1	Anbauschrank für	0,18	eigene Produktion
11	Trolley-Rack für	1	1350´600	0,81	1400´800
Ersatzteile und Materialien	Elektrolyt
12	Abfallbehälter aus Blei	1	600´600	0,36	1400´800
versiegelt	Elektrolyt
13	Batterieständer	2	1200´400	0,96	E-405
14	Müllbox	2	Transformator	0,16	400´200
15	Schrank für Geräte	1	600´600	0,36	400´200
16	Schreibwarentisch	1	1200´500	0,6	400´200
17	Batterieüberwachungstabelle	1	1200´600	0,72	eigene Produktion
18	Gleichrichterschrank	1	1200´600	0,72	eigene Produktion
19	Transportwagen	2	700´400	0,56	eigene Produktion
eigen
20	Nachttisch für den Haushalt	1	700´700	0,49	400´200
21	Transportwagen	1	1150´756	0,87	P-206
Säuren in Flaschen
22	Tabelle zur Installation	1	1000´700	0,7	eigene Produktion
Elektrolytverteilung
23	Säureflasche	2	600´600	0,72	400´200
24	Waschbecken	1	400´600	0,24	400´200

BERICHT ÜBER DIE AUSWAHL DER TECHNOLOGISCHEN AUSRÜSTUNG FÜR DAS GESCHÄFT

11 VORGESCHLAGENE ORGANISATION DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES

Die Batteriewerkstatt in meinem Projekt hat Gesamtabmessungen von 6*9 und dementsprechend eine Fläche von 54 m2. Da es in der Werkstatt Bereiche mit spezifischen Arbeitsbedingungen gibt, schlage ich vor, die Werkstatt in vier Abschnitte zu unterteilen:

1. Abteilung „EMPFANG und KONTROLLE“

3,3*2,9 9,57 m2

2. „REPARATURABTEILUNG“

6,1*3,7 22,57 m2

3. „LADEFACH“

4,8*2,7 12,96 m2

4. „SÄUREFACH“

2,2*4,1 9,02 m2

Ich schlage vor, separate Workshops mit hocheffizienten belüftenden transparenten Trennwänden (entwickelt von SKB MAK) durchzuführen. Der Boden in allen Abteilungen sollte mit Metlakh-Fliesen verlegt werden, die Wände sollten eine matte Farbe haben. Ich schlage vor, den unteren Teil der Wände mit Fliesen bis zu einer Höhe von 1,5 m auszulegen.

Neben der Batteriewerkstatt sollten sich die TO-2-Zone, die Elektro- und Vergaserwerkstätten befinden, da diese am engsten mit dem in der ATP verwendeten technologischen Prozess verbunden sind.

Das Fach „Säure“ muss über einen eigenen Ausgang zur Straße verfügen. Defekte Batterien gelangen von der TO-2-Zone über eine Rollenbahn, die die TO-2-Zonen und die Batteriewerkstatt verbindet, zur Batterieannahme- und Kontrollstelle, wo Batteriefehler geklärt werden. Anschließend werden die Batterien auf einem Trolley transportiert, entweder zum Ladefach zum Aufladen oder zum „Reparaturfach“ für die notwendigen Arbeiten an den Batterien.

In der Abteilung „Reparatur“ sind alle Geräte in der Reihenfolge des Fortschritts der Batteriereparaturarbeiten angeordnet, d. h. Die Richtungsroutentechnologie wird eingeführt (entwickelt von SKB MAK). Um unnötige Übergänge zu reduzieren und die Arbeitsproduktivität zu steigern, wurde in der gesamten Batteriereparaturlinie eine Rollenbahn installiert.

Bei Reparaturen anfallende Abfälle werden in versiegelten Abfallbehältern (entwickelt von SKB MAK) gelagert. Alle App. Teile und Materialien werden auf einem speziellen Wagen transportiert – einem Gestell (entwickelt von SKB AMT). Reparierte Batterien werden ebenfalls über eine Durchlaufrollenbahn der Batterielade- und Wiederbefüllungswerkstatt (Abteilung) zugeführt. Das Aufladen und Imprägnieren erfolgt mit einer speziellen Anlage zur Elektrolytabgabe (die Herstellung des Elektrolyten erfolgt in der Abteilung „Säure“, wo spezielle Installation zur Elektrolytaufbereitung). Gebrauchsfertige Batterien werden auf einem Batterielagerregal gelagert und von dort zurück in den TO-2-Bereich zum Einbau in das Fahrzeug gebracht.

Zur Reparatur nicht benötigte Batterien werden aus der Werkstatt entfernt.

12 HAUPTAUFGABEN FÜR DIE UMSETZUNG ENERGIESPARENDER TECHNOLOGIEN UND WIRTSCHAFTLICHER EREIGNISSE IN ATP

Der Schutz der Umwelt vor den schädlichen Auswirkungen von Kraftfahrzeugen wird in vielen Bereichen betrieben, von denen einige zum Tätigkeitsfeld von Absolventen des Kraftfahrtwesens werden sollen Bildungseinrichtungen und die ich zur Umsetzung in meinem Projekt geplant habe.

Derzeit sind über 30 Standards für Umweltschutzmaßnahmen entwickelt und werden überall umgesetzt. Insbesondere ist es nicht gestattet, ATP (und andere Industrieanlagen) in Betrieb zu nehmen, bis deren Bau abgeschlossen ist und die Aufbereitungs-, Staub- und Gassammelstrukturen und -geräte getestet wurden. Die schädlichen Auswirkungen von AT auf Umfeld erfolgt in zwei Richtungen:

1) direkte negative Auswirkungen des Fahrzeugs auf die Umwelt, verbunden mit der Emission einer großen Menge schädlicher Giftstoffe in die Atmosphäre und erhöhtem Lärm durch den Betrieb des Fahrzeugs auf der Strecke;

2) Der indirekte Einfluss ergibt sich aus der Organisation und Funktionsweise der ATP für die Wartung und Reparatur von Fahrzeugen, Parkhäusern, Tankstellen usw., die eine große und jährlich wachsende Fläche einnimmt, die für das menschliche Leben notwendig ist, und vor allem in innerhalb der Grenzen großer Metropolen.

Nach Angaben von Umweltorganisationen in Moskau stammen etwa 90 % aller Schadstoffemissionen von Fahrzeugen.

Im Zusammenhang mit der zunehmenden Verknappung der Energieressourcen wurde ein ganzer Komplex zur Einführung energiesparender Technologien in die Produktion entwickelt, darunter. für ATP.

In diesem Zusammenhang schlage ich die Schaffung einer modernen Produktionsanlage vor, die mit dem Gerät den Umweltanforderungen gerecht wird modernes System Zu- und Abluft mit Einführung eines Systems von Staubsammlern, Gasfallenfiltern usw. Generell sollte in der ATP eine moderne Diagnostik mit hochpräzisen elektronischen Geräten etc. eingeführt werden. zur rechtzeitigen Identifizierung von Fahrzeugen mit fehlerhaftem Stromversorgungssystem, Zündung usw., deren Betriebsparameter nicht den Umweltanforderungen entsprechen, sowie die Schaffung entsprechender Werkstätten, Posten und Arbeitsplätze zur Beseitigung von Störungen in diesen Systemen (durch Herstellung). die notwendigen Anpassungen, Austausch defekter Einheiten und Teile usw.).

Um tagsüber an Wartungs- und Reparaturstationen sowie an Arbeitsplätzen in Hilfswerkstätten Energie für die Beleuchtung zu sparen, schlage ich vor, die natürliche Beleuchtung durch die Schaffung moderner großformatiger Fensteröffnungen und im oberen Teil von Produktionsgebäuden optimal zu nutzen – „ „Laternen“ zur Tageslichtbeleuchtung einer großen Fläche. Dementsprechend sollte die Anordnung der Ausrüstung in Werkstätten (um den Lichtfluss nicht zu blockieren) und die Platzierung von Pfosten mit Fahrzeugen erfolgen. Ich schlage vor, für jede Stelle und jeden Arbeitsplatz eine optimale technologische Betriebsweise zu entwickeln, um den Zeitaufwand für die Durchführung von Operationen zu minimieren und dadurch den Strom- und Materialverbrauch zu senken. Alle Energieverbraucher, von künstlichen Beleuchtungskörpern bis hin zu Elektroantrieben Kraftwerke, Stände und Geräte müssen mit automatischen Elementen ausgestattet sein, um sie nach Abschluss der Arbeiten vom Netz zu trennen.

Um die Wärme in Reparaturbereichen (und damit auch in Werkstätten) zu bewahren, sollten diese mit Toren mit mechanischer Öffnung und einem Thermovorhang mit unten liegender Position ausgestattet sein (eine der besten Torarten ist ein Falttor mit vertikalem Hub). Ich schlage vor, in der EO-ATP-Zone mit Autowaschstationen ein System zur wiederholten (mehrfachen) Nutzung von Wasser zu installieren, mit der Einführung der neuesten Aufbereitungsanlagen vom Typ „CRYSTAL“ usw.

Mechanisierte Anlagen in der Zone müssen am Ein- und Ausgang des Postens mit flexiblen Befehlssteuerungen mit Sensoren zum automatischen Ein- und Ausschalten der Anlagen ausgestattet sein, was ebenfalls zu großen Einsparungen führt.

Dies ist nur ein Teil der Umwelt- und Energiesparmaßnahmen, die ich in meinem Projekt umsetzen möchte.

13 MODERNE ANFORDERUNGEN AN DIE SHOPFERTIGUNG

Um die Qualität der Reparaturen zu verbessern und die Produktivität der Arbeiter zu steigern, schlage ich in meinem Projekt folgende Maßnahmen vor:

1. Breite Einführung geeigneter Diagnostikarten; Auf diese Weise können Sie die Zeit für die Behebung spezifischer Fehler erheblich verkürzen und eine mögliche Lebensdauer ohne Reparaturen ermitteln.

2. Einführung fortschrittlicher Methoden zur Organisation der Produktion fortschrittlicher Technologie.

3. Um die Arbeitsproduktivität, die Arbeitsqualität und die allgemeine Produktionskultur in der Werkstatt zu steigern, führen Sie die von SKB AMT entwickelte Directed-Route-Technologie ein (gleichzeitig werden irrationale Übergänge der Arbeiter auf ein Minimum reduziert, Verfahren berücksichtigt modernste Anforderungen).

4. Ich schlage vor, dass Berufsbildungsmitarbeiter regelmäßig eine Zeiterfassung an den Arbeitsplätzen durchführen, um die aufgewendete Zeit mit allgemein anerkannten Standards zu vergleichen, um nicht erfasste Reserven und die Gründe für die Erhöhung dieser Standards zu ermitteln.

5. Um die Arbeitsbedingungen der Arbeitnehmer zu verbessern, schlage ich vor, eine Reihe von sanitären und hygienischen Maßnahmen durchzuführen (Sauberkeit der Räumlichkeiten, ausreichende Belüftung, gute Beleuchtung, Installation schalldichter Trennwände, Aufrechterhaltung eines künstlichen Klimas).

14 PASSKARTE ZUM ARBEITSPLATZ

Raumfläche S = 54 m2

Gerätefüllfaktor n = 3,5

Anzahl der Arbeiter pro Schicht P = 2 Personen.

Lufttemperatur t = 18 – 20 °C

Relative Luftfeuchtigkeit 40 – 60 %

Luftgeschwindigkeit 0,3 – 0,4 m/Sek

Die Arbeit in einer Batteriewerkstatt wird als mittelschwere Arbeit eingestuft.

Energieverbrauch 232 – 294

VERBINDUNG SCHADSTOFFE

15 BELEUCHTUNGSSTÄRKE

Natürliche Beleuchtung mit Ober- und Oberseitenbeleuchtung

e = 4 %, mit Seitenbeleuchtung

Allgemeine Kunstbeleuchtung E = 200 Lux,

Kombinierte Beleuchtung E = 500 Lux.

Geräuschpegel J = 80 dB bei 1000 Hz.

16 VERANSTALTUNGEN TB-Software

Arbeiter, die an der Reparatur und Wartung von Batterien beteiligt sind, sind ständig mit Schadstoffen (Bleidämpfen, Schwefelsäure) in Kontakt, die unter bestimmten Bedingungen oder unsachgemäßer Handhabung zu Verletzungen oder Vergiftungen des Körpers führen können. Darüber hinaus wird beim Laden des Akkus chemische Reaktion, wodurch der freigesetzte freie Wasserstoff in beliebigen Anteilen mit Sauerstoff vermischt wird und ein flüchtiges Gas entsteht, das nicht nur durch Feuer, sondern auch durch Kompression explodiert. In diesem Zusammenhang soll die Batteriewerkstatt der ATP aus drei Abteilungen bestehen: „Reparatur“, „Laden“, „Säuren“.

Das „CHARGING“-Fach muss einen direkten Zugang zur Straße oder zu einer allgemeinen Reparaturwerkstatt haben. Der Boden in der Batteriewerkstatt muss entweder asphaltiert oder mit Metlakh-Fliesen belegt sein. Alle Arbeiter müssen spezielle Kleidung und Schutzausrüstung tragen. Batterien mit einem Gewicht von mehr als 20 kg müssen auf einem Trolley transportiert werden, Stürze ausgenommen. Beim Tragen einer Batterie müssen Sie verschiedene Geräte verwenden (um nicht mit Elektrolyt übergossen zu werden).

Sie müssen den Elektrolyten in speziellen Gefäßen vorbereiten, indem Sie zuerst destilliertes Wasser und dann Säure einfüllen. Säure kann mit speziellen Geräten übertragen werden. Das manuelle Eingießen von Säure und das Eingießen von Wasser ist VERBOTEN!

Bei der Elektrolytzubereitung müssen Sie die Sicherheitsvorschriften strikt befolgen. Flaschen mit Säure oder Elektrolyt dürfen in Lagerhallen nur mit Hilfe spezieller Tragen mit Flaschenfixierung bewegt werden. Dichte Gummistopfen sollten eng an der Oberfläche des Flaschenhalses anliegen. Es ist verboten, Säureflaschen über einen längeren Zeitraum in der Batteriewerkstatt zu lagern. Überwachen Sie den Ladefortschritt nur mit Ladegeräten (Lastgabeln, Aräometer, Glasansaugrohre). In diesem Fall muss der Batteriebetreiber Gummihandschuhe tragen. Es ist verboten, den Ladezustand der Batterie bei einem Kurzschluss zu prüfen. Die Anwesenheit von Personen, die nicht in der Werkstatt arbeiten, ist in der Batteriewerkstatt verboten (mit Ausnahme des diensthabenden Personals – nachts).

Am Eingang zur Batteriewerkstatt sollten Sie ein Waschbecken, einen Nachttisch mit Erste-Hilfe-Set, ein elektrisches Handtuch aufstellen und auf dem Nachttisch eine Sodalösung (5-10 %) bereithalten. Zum Waschen der Augen wird eine neutralisierende Lösung (2-3 %) hergestellt. Gelangt Säure oder Elektrolyt in exponierte Körperstellen, sollten Sie diese Körperstelle sofort waschen: zuerst mit einer neutralisierenden Lösung, dann mit Wasser und alkalischer Seife. Auf einem Regal oder Tisch verschütteter Elektrolyt wird mit einem in Neutralisierungslösung getränkten Lappen entfernt.

In der Batteriewerkstatt ist der Verzehr von Nahrungsmitteln und Wasser verboten. Nach Beendigung der Arbeit wird den Arbeitern empfohlen, mit alkalischer Seife und anschließend mit normaler Toilettenseife zu duschen. Alle Werkzeuge, Wagen und Zubehörteile müssen in einwandfreiem Zustand sein. Plakate mit visueller Propaganda zum Thema Tuberkulose sollten an prominenten Stellen in der Abteilung aufgehängt werden. Am Eingang sollten Sie posten allgemeine Anforderungen auf TB. Die Arbeitnehmer müssen sich mindestens einmal im Jahr einer Sicherheitsprüfung unterziehen. Besonderes Augenmerk sollte auf die Belüftung gelegt werden. Dies erfolgt getrennt von der Belüftung des gesamten Unternehmens. Abzugshauben dienen der Absaugung aus Regalen.

Belüftung – explosionsartige Ansaugung oben, Zufuhr von unten. Entlang der Bäder sind zur Aufbereitung des Elektrolyten Platten angebracht, die geladene Luft „abführen“. Die abgesaugte Luftmenge beträgt mindestens 2,5 Volumina pro Stunde.

An Arbeitsplätzen ist eine lokale Belüftung installiert: zum Schmelzen von Blei und an Werkbänken zur Montage und Demontage von Batterien.

17 MASSNAHMEN ZUR BRANDBEKÄMPFUNG

Hinsichtlich der Brandgefahr gehört die Batteriewerkstatt zur Kategorie „D“ und die Abteilung „Laden“ zur Kategorie „A“ (besonders brandgefährlich). Daher muss die Abteilung alle Brandschutzvorschriften für diese Kategorien strikt einhalten.

Im „Ladefach“ sollten sich die Türen nach außen öffnen und zur Straße hin öffnen. Die Belüftung im „Laderaum“ (aufgrund der Freisetzung von Wasserstoff während des Ladevorgangs) sollte einen 6-8-fachen Austausch ermöglichen; in „Reparatur“ – 2-3 mal. Alle Lampen im Fach sind in gasdurchlässigen Fassungen. Die offene Beleuchtungsverkabelung erfolgt mit Bleidraht.

Es ist verboten, im „Ladefach“ Schalter, Steckdosen, Elektroheizungen oder Gleichrichter zu installieren. An jedem Standort muss ein Feuerlöscher vorhanden sein, sowohl Schaum als auch Kohlendioxid (OP und OU).

Ich stelle mir die Installation vor Ladegeräte(Gleichrichter) in speziellen versiegelten Schränken (mit Haube) aus widerstandsfähigem Glas und platzieren sie in der Batterieannahme- und -überwachungsabteilung. Zusätzlich zur Brandmeldezentrale schlage ich die Installation von Wärmemeldern mit maximaler Wirkung (IP-104, IP-105) in den Werkstatträumen, die Installation eines automatischen Gasanalysators mit Alarm im Fach „Laden“ sowie „Rauch“ vor. Sensoren, die an das zentrale Bedienfeld des ATP angeschlossen sind.

Ich schlage vor, in jeder Abteilung primäre Feuerlöschgeräte zu installieren:

1. SCHAUMFEUERLÖSCHER OHP-10 - 2 Stk.

2. LUFTSCHAUM-FEUERLÖSCHER OVP-10 - 2 Stk.

3. Kohlendioxid-Feuerlöscher OU-2 - 2 Stk.

4. BOX MIT SAND – 0,5 Kubikmeter – 1 Stk.

5. SCHAUFEL - 1 Stk.

18 BRANDSICHERHEIT

Es ist VERBOTEN, die Batterieklemmen mit „verdrillten“ Drähten anzuschließen!!!

Die Ladungsentladung wird mit speziellen Geräten überwacht.

Das Testen der Batterie bei Kurzschluss ist VERBOTEN!!!

Die Verwendung verschiedener T-Stücke und der Anschluss mehrerer Verbraucher an eine Steckdose ist VERBOTEN!!!

Zur Inspektion der Batterie werden tragbare elektrische Lampen mit einer explosionsgeschützten Spannung von maximal 42 V verwendet.

VERBOTEN:

Betreten Sie die Batteriewerkstatt mit offenem Feuer (Streichhölzer, Zigaretten usw.);

Verwendung in Batteriewerkstatt elektrische Heizgeräte;

Bewahren Sie Flaschen mit Säure auf (sie müssen in einem speziellen Raum aufbewahrt werden).

Säure- und Alkalibatterien gemeinsam lagern und laden;

Die Anwesenheit von Fremden in den Räumlichkeiten.

19 AUSRÜSTUNG

ZWECK DES DESIGNS

WENDER – zum Umdrehen von Batterien beim Waschen oder Entleeren des Elektrolyts. Erleichtert die Arbeit an den oben genannten Vorgängen erheblich.

TURNER-DESIGN

Der Kipper besteht aus einer Plattform 3, auf der zwei Zahnstangen 2 montiert sind. Die Plattform verfügt über vier Räder 5, von denen zwei durch Konsolen 4 mit der Plattform 3 verschweißt sind und die anderen beiden 6 sich um eine vertikale Achse 12 drehen können Die Halterung ist mit der Lagerbaugruppe verschweißt, was beim Transport des Kippers durch das Fach eine Drehung und nicht nur eine geradlinige Bewegung gewährleistet.

Auf der Oberseite der Zahnstangen 2 sind Lagereinheiten montiert, in denen sich die Achswellen 8 der Wiege drehen. Die Halterung verfügt über ein Fenster zum Einsetzen einer Batterie. Der Akku wird mit Klammern an der Halterung befestigt. Die Halterung mit eingebautem Akku lässt sich manuell in jeden beliebigen Winkel drehen. In diesem Fall wird das Schwungrad 7 bei Drehwinkeln von 90° und 180° fixiert. Um die Schwungradsperre zu lösen, müssen Sie das Schwungrad zu sich ziehen einer Quelle.

1. Der Akku (AB) wird in der Neigungsaufnahme auf der linken Seite in Fahrtrichtung platziert.

2. Vor Arbeiten zum Ablassen des Elektrolyten ist es notwendig, eine spontane Bewegung des Kippers zu verhindern. Dazu wird er mit Spindelhubelementen rechts und links vom Ständer mit dem Schwungrad gesichert.

3. Um die Batterie umzudrehen und Elektrolyt oder Wasser auszugießen, müssen Sie das Schwungrad senkrecht zur vertikalen Ebene zu sich ziehen. Das Schwungrad löst sich von der Sperre und kann im Uhrzeigersinn in jeden beliebigen Winkel gedreht werden.

4. Um die Drehung der Batterie in einem Winkel von 90 und 180 zu stoppen, lassen Sie einfach das Schwungrad los.

5. Um die Batterie wieder in ihre ursprüngliche Position zu bringen, führen Sie die Arbeiten gemäß Schritt „3“ durch, drehen Sie jedoch das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn.

BERECHNUNG DES DESIGNS DER HAUPTEINHEITEN

Ausgangsdaten:

P = 10 kg – Kraft, die auf die Feder wirkt.

D = 12 mm – Federdurchmesser.

l = 13 mm – Federdehnung.

[t] = 150 kg/cm 2 – maximale Scherspannung.

1. Bestimmen Sie den Durchmesser des Drahtes – d

2. Bestimmen Sie die Anzahl der Windungen der Feder – n, wobei:

G – Elastizitätsmodul zweiter Ordnung

G = 0,4*E = 0,4*2*10 6 = 8*10 5 kg/cm 2

E – Elastizitätsmodul erster Ordnung (Young-Modul)

E = 2*10 6 kg/cm 2

TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN:

1. Typ – mobil, manuell angetrieben

2. Abmessungen, mm – 980*600*1020

3. Gewicht, kg - 60

4. Drehung – manuell

1) t = 8PD/Pd 3; d = 3 Ö8PD/P [t] =

3 Ö8*10*12/3,14*150 = 2 mm.

2) l = 8PD 3 *n/G*d 4 ; n = l*Gd 4 /8P*D 3 =

13*8*10 5 *0,2 4 /8*10*1,2 3 = 10 Umdrehungen.

LISTE DER VERWENDETEN REFERENZEN

1. EPIFANOV L.I. „Methodisches Handbuch zur Kursgestaltung

Autowartung.“ Moskau 1987.

2. KOGAN E.I. KHAYKIN V.A. „Arbeitssicherheit in Unternehmen“ Straßentransport„Moskau „Transport“ 1984.

3. SUKHANOV B.N.BORZYKH I.O.BEDAREV Yu.F.“ Wartung und Autoreparaturen.“ Moskau „Transport“ 1985.

4. KRAMARENKO G.V.BARASHKOV I.V. „Autowartung“ Moskau „Transport“ 1982.

5. RUMYANTSEV S.I. „Autoreparatur“, Moskau „Transport“ 1988.

6. RODIN Y.A.SABUROV L.M. „Referenzhandbuch für Automechaniker Moskau „Transport“ 1987.

Das technologische Layout einer Produktionsstätte ist ein Plan für die Anordnung der technologischen Ausrüstung, Produktionsausrüstung und anderer Ausrüstung und stellt die technische Dokumentation des Projekts dar, nach der die Ausrüstung angeordnet und installiert wird. Zur Prozessausrüstung gehören stationäre und tragbare Maschinen, Ständer, Instrumente, Vorrichtungen und Produktionsanlagen (Werkbänke, Gestelle, Tische, Schränke). Entsprechend der Aufgabenstellung führen wir die technologische Auslegung des Batteriebereichs durch. Der Batteriebereich ist separat angeordnet und umfasst einen Raum zum Reparieren, Laden, Lagern von Säure und Aufbereiten von Elektrolyten. Der Bereich ist für Wartung, Kontrolle und vorgesehen aktuelle Reparaturen Batterie

Entwicklung einer Layoutlösung für die Einheit. Auswahl der technologischen Ausrüstung

Der Batteriebereich befindet sich in einem gemeinsamen Produktionsbereich. In der Nähe des geplanten Standorts befinden sich: ein Kompressorraum, ein Reifenlager, eine Feuerlöschpumpstation, ein Transformatorraum und ein Reparaturbereich für Stromnetzgeräte.

Die Gesamtfläche der Ausstattung beträgt:

Tabelle 3.2 zeigt eine Erläuterung der technologischen Ausstattung im geplanten Batteriebereich.

Tabelle 14 – Erläuterung der technologischen Ausrüstung

	Name			Gesamtabmessungen, mm
	Werkbank zur Batteriereparatur
	Batteriereinigungsbad
	Elektrolytablaufbad
	Ständer zum Testen und Entladen von Batterien
	Müllbox
	Schrank für Materialien und Ersatzteile
	Brenner
	Bad zur Elektrolytaufbereitung
	Gerät zum Verschütten von Säure
	Regal für Flaschen
	Batterieladeschrank
	Gleichrichter zum Laden der Batterie
	Wagen zum Transport von Batterien

15. Beschreibung des Produktionsprozesses

Die Wartung der Batterie muss planmäßig und präventiv durch den PS im Rahmen der akzeptierten Arbeitsliste durchgeführt werden. Batteriereparaturen werden bei Bedarf durchgeführt. Der Batteriebetreiber muss außerdem eine Liste der Mindestreserven im Betriebslager führen. Die Abrechnung der Aufrechterhaltung der Mindestreserve durch den Batteriebetreiber erfolgt im Betriebskapitaljournal.

Die Funktion der Qualitätskontrolle und des Arbeitsumfangs wird dem Qualitätskontrollinspektor übertragen. Während TO-1 und TO-2 erfolgt die Steuerung durch den QCD-Controller.

Liste der Hauptwerke.

1. Laden des Akkus.

2.Vorbereitung des Elektrolyten.

3. Elektrolyt einfüllen und hinzufügen.

4.Einstellung der Elektrolytdichte.

5. Durchführung von Kontroll- und Trainingszyklen.

6. Batteriereparatur.

Beim Reparieren und Laden einer Batterie werden dem Batteriebetreiber Kontrollfunktionen übertragen.

Einführung

2.3 Auswahl und Anpassung von Arbeitsintensitätsstandards für technische Wartung und größere Reparaturen pro 1000 km

3. Organisatorischer Abschnitt

3.3 Technologische Karte

4. Arbeitsschutz

Abschluss

Literatur

Einführung

Die Steigerung der Produktivität und Effizienz des Einsatzes von Schienenfahrzeugen im Straßenverkehr hängt maßgeblich vom Entwicklungsstand und den Betriebsbedingungen der Produktions- und technischen Basis eines Straßenverkehrsunternehmens ab, dessen Hauptaufgabe darin besteht, die erforderliche technische Einsatzbereitschaft sicherzustellen Aktie.

Die Entwicklung und Verbesserung der Produktions- und technischen Basis von Straßentransportunternehmen muss modernen Anforderungen entsprechen wissenschaftlicher und technischer Fortschritt. Bei der Lösung der Probleme der Erforschung produktionstechnischer und technischer Grundlagen und deren Anpassung an die Anforderungen des sich dynamisch entwickelnden Straßenverkehrs nehmen Fragen der Verbesserung der Unternehmensgestaltung einen wichtigen Platz ein.

Der Straßentransport ist im Vergleich zu anderen Transportmitteln recht bequem. Es verfügt über eine hervorragende Manövrierfähigkeit, gute Manövrierfähigkeit und Anpassungsfähigkeit an verschiedene Bedingungen. Der Produktionsdienstleistung kommt bei der Umsetzung vieler komplexer Aufgabenstellungen eine wesentliche Rolle zu. Die Automobilindustrie arbeitet systematisch an der Verbesserung der Produktionstechnologien und der Fahrzeugkonstruktionen.

Da das Wachstum der Arbeitsproduktivität vom Grad der Mechanisierung und Automatisierung der Produktionsprozesse abhängt, besteht eine der Hauptaufgaben darin, jeden Arbeitsplatz und jede Stelle maximal mit einem Komplex technologischer Ausrüstung, Werkzeuge und Geräte auszustatten.

Tolles Preis-Leistungs-Verhältnis Um die Arbeitsproduktivität bei Wartung und Reparatur zu steigern und deren Qualität sicherzustellen, wird in der Produktion flächendeckend eine wissenschaftliche Arbeitsorganisation (SLO) eingeführt. Letzteres umfasst eine Vielzahl von Maßnahmen, darunter die Verbesserung der Organisation und Instandhaltung von Arbeitsplätzen, die Verbesserung von Techniken, Methoden und Arbeitsstandards, die Schaffung günstiger hygienischer, hygienischer und ästhetischer Arbeitsbedingungen usw.

Das Ziel meines Kursprojekts ist die Gestaltung eines Batteriefachs.

Die Ziele des Projekts sind die Berechnung der Wartungshäufigkeit; Ermittlung von: Anzahl der Services pro Jahr, technischer Bereitschaftsgrad, tägliches Fahrzeugprogramm; Verteilung der Arbeitsintensität der Arbeiten zur Wartung und Reparatur von Fahrzeugen sowie zur betrieblichen Selbstbedienung; Verteilung der Arbeitsintensität der Arbeit; Berechnung der Anzahl der Arbeitnehmer; Auswahl der technologischen Ausrüstung; Abteilungslayout usw.

1. Eigenschaften des Designobjekts

Das Kraftverkehrsunternehmen (ATE) befindet sich in einem Gebiet mit warmem, feuchtem Klima und gehört zur dritten Betriebskategorie.

Die registrierte Fahrzeugflotte umfasst 400 KamAZ 5415-Fahrzeuge, von denen 60 % einer Generalüberholung unterzogen wurden, und 320 KRAZ 256B1-Fahrzeuge, von denen 80 % einer Generalüberholung unterzogen wurden.

Der ATP-Betriebsmodus beträgt fünf Tage, die Anzahl der Arbeitsschichten beträgt 2, was einen Acht-Stunden-Arbeitstag gewährleistet. ATP ist auf den Gütertransport spezialisiert.

Das Designthema ist das Batteriefach. Die Batterieabteilung führt Reparaturen von Batterien gemäß den in den Kontrollscheinen erfassten Anforderungen und gemäß den Anforderungen aller Abteilungen der Fahrzeugflotte durch.

Das Batteriefach ist entsprechend der Art der daran durchgeführten Arbeiten mit Geräten ausgestattet. Durch die Spezialisierung können Sie arbeitsintensive Arbeiten so weit wie möglich mechanisieren, den Bedarf an derselben Art von Ausrüstung verringern, die Arbeitsbedingungen verbessern, weniger qualifizierte Arbeitskräfte einsetzen und die Qualität und Produktivität der Arbeit verbessern. Im Batterieraum verwenden wir folgende Geräte: Abfallbehälter, Bäder zum Waschen von Teilen und Aufbereiten von Elektrolyt, Gestelle, Ständer, Gleichrichter, Schränke usw.

2. Berechnungs- und Technologieteil

2.1 Wartungsintervalle auswählen und anpassen

Die Häufigkeit der Wartung hängt von der Anzahl der Fahrzeuge, der Kategorie der Betriebsbedingungen sowie den natürlichen und klimatischen Bedingungen ab.

Die Wartungshäufigkeit – 1, L 1 km wird durch die Formel bestimmt:

L 1 = L K 1 K 3 , (1)

wobei L die Standardwartungshäufigkeit ist – 1, km, ausgewählt gemäß Tabelle 2.1 L KamAZ 5415 = 4000 (km); L KRAZ 256 B1 = 2500 (km).

K 1 – Koeffizient unter Berücksichtigung der Betriebsbedingungen, K 1 = 0,9, Tabelle 2.7 K 3 – Koeffizient unter Berücksichtigung natürlicher und klimatischer Bedingungen, K 3 = 1, Tabelle 2.9

L 1 KamAZ 5415 = 4000 0,9 1 = 3600 (km);

L 1 KRAZ 256B1 = 2500 0,9 1 = 2500 (km).

Die Wartungshäufigkeit – 2, L 2 km wird durch die Formel bestimmt:

L 2 = L K 1 K 3, (2)

wobei L die Standardwartungshäufigkeit ist – 2, km, ausgewählt gemäß Tabelle 2.1 L (km); L KamAZ 5415 = 12000 (km);

KRAZ 256 B1 = 12000 (km).

L 2 KamAZ 5415 = 12000 0,9 1 = 10800 (km);

L 2 KRAZ 256B1 = 12000 0,9 1 = 10800 (km).

2.2 Kilometerstand vor größeren Reparaturen auswählen und anpassen

Es ist auch notwendig, die Häufigkeit der Kilometerleistung vor größeren Reparaturen anzupassen. Die Laufleistung (Laufleistung vor größeren Reparaturen) hängt von K1, der Modifikation des Rollmaterials - K2 und K3 ab.

Die Häufigkeit wird nach folgender Formel berechnet:

L KR = L K 1 K 2 K 3, (3)

wobei L die Standardfrequenz vor größeren Reparaturen ist, km, die gemäß Tabelle 2.2 ermittelt wird. L KamAZ = 300.000 (km); L KRAZ 256 B1 = 160000 (km).

К 2 – Korrekturfaktor unter Berücksichtigung der Änderung des Rollmaterials, km, der gemäß Tabelle 2.8 ausgewählt wird

K 2 KamAZ 5415 = 0,95; K 2 KRAZ 256B1 = 0,85;

K 3 – Anpassungskoeffizient der Standards in Abhängigkeit von den natürlichen und klimatischen Bedingungen, der gemäß Tabelle 2.9 ausgewählt wird

L KR KamAZ 5415 = 300000 0,9 0,95 1,0 = 256000 (km);

L KR KRAZ 256 B1 = 600000 0,9 0,85 1,0 = 122400 (km).

Wenn Autos nach größeren Reparaturen betrieben werden, verringert sich die Laufleistung zwischen den Reparaturen, L, km, um 20 %

L KamAZ 5415 = 0,8 256500 = 205200 (km);

L KRAZ 256 B1 = 0,8 122400 = 97920 (km).

Wenn der Fuhrpark aus Neu- und Generalüberholungsfahrzeugen besteht, ist die Berechnung der Einzelfahrleistung L KR SR, km nach folgender Formel erforderlich:

wobei A u der Prozentsatz der Fahrzeuge ist, die keiner größeren Reparatur unterzogen wurden A u KamAZ 5415 = 40 %; Au KRAZ 256 B1 = 65 %;

A – Prozentsatz der Fahrzeuge, die größeren Reparaturen unterzogen wurden A KamAZ 5415 = 60 %; A KRAZ 256 B1 = 35 %;

Nach der Reparatur muss unter Berücksichtigung der Koeffizienten der Multiplizitätsfaktor b 1 angepasst werden; b 2 ; b 3 technische Wartung und routinemäßige Reparaturen.

Für TO - 1 wird der Multiplizitätsfaktor b 1 durch die Formel bestimmt:

wobei L CC die durchschnittliche tägliche Kilometerleistung ist, km: L CC KamAZ 5415 = 160 km;

L CC KRAZ 256 B1 = 100 km;

Für ZU – 2 wird der Multiplizitätsfaktor b 2 durch die Formel bestimmt:

Für CR wird der Multiplizitätsfaktor b 3 durch die Formel bestimmt:

Wir fassen die angepassten und ursprünglichen Daten in Tabelle 1 zusammen.

Tabelle 1. Korrektur des Fahrzeugkilometerstands

Auto		Kilometerstand, km
Auto		Korrigiert unter Berücksichtigung der Koeffizienten	Korrigiert unter Berücksichtigung der Vielfältigkeit	zur Berechnung
	Durchschnittlich täglich
	Durchschnittlich täglich

2.3 Auswahl und Anpassung von Arbeitsintensitätsstandards für technische Wartung und größere Reparaturen pro 1000 km

Die Anpassung der Arbeitsintensität der Wartung erfolgt in Abhängigkeit von K 2 und der Anzahl der Einheiten technologisch kompatibler Fahrzeuge (K 5). Arbeitsintensität der täglichen Wartung, t SW, Mannstunden. bestimmt durch die Formel:

t EO = t K 2, (9)

wobei t die Standardarbeitsintensität für die tägliche Wartung ist, Mannstunden, wählen Sie aus Tabelle 2.1 t KamAZ 5415 = 0,67 (Mannstunden),

t KRAZ 256 B1 = 0,45 (Personenstunden)

t EO KamAZ 5415 = 0,67 1,10 = 0,73 (Mannstunden);

t EO KRAZ 256 B1 = 0,45 1,15 = 0,51 (Personenstunden).

Arbeitsintensität der Wartung – 1, t Wartung-1, Mannstunde. bestimmt durch die Formel:

t T O -1 = t K 2 K 5, (10)

wobei t die Standardarbeitsintensität für die Wartung ist - 1, ausgewählt gemäß Tabelle 2.1, t KamAZ 5415 = 2,29 (Mannstunden), t KRAZ 256 B1 = 3,7 (Mannstunden)

t T O -1 KamAZ 5415 = 2,29 1,10 0,80 = 2,01 (Personenstunden);

t T O -1 KRAZ 256 V1 = 3,7 1,15 0,80 = 3,4 (Personenstunden).

Arbeitsintensität der Wartung – 2, t Wartung-2, Mann/Stunde. bestimmt durch die Formel:

t T O -2 = t K 2 K 3, (11)

wobei t die Standardarbeitsintensität für die Wartung ist - 2, ausgewählt gemäß Tabelle 2.1, t KamAZ 5415 = 9,98 (Mannstunden), t KRAZ 256 B1 = 14,7 (Mannstunden)

t T O -2 KaMAZ 5415 = 9,98 1,10 0,80 = 8,78 (Personenstunden);

t T O -2 KrAZ-260V = 14,7 1,15 0,80 = 13,5 (Personenstunden).

Die Komplexität aktueller Reparaturen pro 1000 km hängt vom Fahrzeugtyp, den Betriebsbedingungen, der Modifikation usw. ab. natürliche Bedingungen, Kilometerstand und Fahrzeuggröße, t TR, Mannstunden. und bestimmt durch die Formel:

t TP = t K 1 K 2 K 3 K 4 K 5, (12)

wobei t die Standardarbeitsintensität für Routinereparaturen ist, wählen Sie aus Tabelle 2.1, t KamAZ 5415 = 6,7 (Mannstunden), t KRAZ 256 B1 = 6,4 (Mannstunden)

K 1 – Anpassungskoeffizient der Standards in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen, K 1 = 0,9

K 2 – Korrekturfaktor unter Berücksichtigung der Änderung des Rollmaterials, km, ausgewählt gemäß Tabelle 2.8 K 2 KaMAZ5415 = 0,95; K 2 KRAZ 256 B1 = 0,95

K 3 – Anpassungskoeffizient der Standards in Abhängigkeit von natürlichen und klimatischen Bedingungen, K 3 = 1,0

K 4 – Anpassungskoeffizient der Standards für die spezifische Arbeitsintensität laufender Reparaturen (km) und die Dauer der Ausfallzeit für Wartung und Routinereparaturen (K) in Abhängigkeit von der Laufleistung ab Betriebsbeginn, K 4 KamAZ 5415 = 1,4; K 4 KRAZ 256 B1 = 1,4

K 5 – Anpassungskoeffizient der Standards für Wartung und laufende Reparaturen in Abhängigkeit von der Anzahl der im ATP gewarteten und reparierten Fahrzeuge und der Anzahl technologisch kompatibler Fahrzeuggruppen K 5 = 0,80.

t TR KamAZ 5415 = 6,7 0,9 1,10 1,0 1,4 0,80 = 7,42 (Personenstunden);

t TR KRAZ 256 B1 = 6,4 0,9 1,15 1,0 1,4 0,80 = 7,41 (Personenstunden).

2.4 Feststellung der technischen Bereitschaft der Flotte

Der technische Bereitschaftskoeffizient der Flotte, α T, wird nach folgender Formel berechnet:

wobei D TO TR die Dauer der Stillstandszeit von Schienenfahrzeugen für Wartung und laufende Reparaturen ist, ermittelt gemäß Tabelle 4.5, D TO TR GAZ-53A = 0,5; D ZU TR MAZ-53363 = 0,6; D TO TR MAZ-64226 = 0,8, D KR – Dauer der Stillstandszeit von Schienenfahrzeugen bei größeren Reparaturen, ermittelt gemäß Tabelle 4.5, D KR KamAZ 5415 = 22; D KR KRAZ 256 B1 = 22

2.5 Ermittlung der Fahrzeugauslastung und der jährlichen Flottenfahrleistung

Da der Fuhrpark ständig mit neuer Technologie, produktiverer Ausrüstung, Arbeitsaufwand, Fahrzeugzuverlässigkeit usw. ausgestattet wird, werden sich diese erhöhen. Der Flottenauslastungsfaktor α u wird durch die Formel bestimmt:

wobei D RG – Anzahl der Arbeitstage, D RG = 257

D KG – Anzahl der Kalendertage, D KG = 365

Wenn Sie den Flottenauslastungsgrad kennen, können Sie die jährliche Flottenfahrleistung (L PG, km) mithilfe der Formel berechnen:

L PG = D RG α u L СС А u , (15)

L PG KamAZ5415 = 257 0,6 160 400 = 9868800 (km);

L PG KRAZ 256 B1 = 257 0,6 100 320 = 4934400 (km).

2.6 Bestimmen Sie die Anzahl der Dienste pro Jahr

Der Umfang der größeren Reparaturen, N, wird durch die Formel bestimmt:

Die Menge des täglichen Unterhalts, N, wird durch die Formel bestimmt:

Die Anzahl der TOs beträgt 2, N, bestimmt durch die Formel:

Die Anzahl der TOs beträgt 1, N, bestimmt durch die Formel:

2.7 Ermittlung des jährlichen Umfangs an Wartungs- und Reparaturarbeiten

Jährliches Volumen der täglichen Wartungsarbeiten, T Mannstunden. bestimmt durch die Formel:

T= t EO N, (20)

T KamAZ5415 = 0,73 61680 = 45026,4 (Personenstunden);

T KRAZ256B1 = 0,51 49344 = 25165,44 (Personenstunden).

Der jährliche Umfang der Wartungsarbeiten – 1, T, Mannstunden, wird durch die Formel bestimmt:

T= t TO-1 N, (21)

T KaMAZ5415 = 2,01 1728 = 3533,58 (Personenstunden);

T KRAZ256B1 = 3,4 748 = 2543,2 (Personenstunden).

Der jährliche Umfang der Wartungsarbeiten beträgt 2, T, Mannstunden, bestimmt durch die Formel:

T= t TO-2 N, (22)

T KaMAZ5415 = 8,78 864 = 7585,92 (Personenstunden);

T KRAZ256B1 = 13,5 374 = 5049 (Personenstunden).

Das jährliche Arbeitsvolumen für laufende Reparaturen, T, Mannstunden, wird durch die Formel bestimmt:

T KaMAZ5415 = (Personenstunden);

T KRAZ256B1 = (Personenstunden).

Wenn der Park funktioniert Fahrzeuge Bei verschiedenen Typen ist es erforderlich, den gesamten Arbeitsaufwand für Wartung und größere Reparaturen zu ermitteln. Die Gesamtarbeitsintensität der täglichen Wartung, Σ T EO, wird durch die Formel bestimmt:

Σ T EO = T KaMAZ5415 + T KRAZ256B1, (24)

Σ T EO = 45026,4 + 25165,44 = 70191,84 (Personenstunden)

Die Gesamtarbeitsintensität der Wartung – 1, Σ Т Т – 1, wird durch die Formel bestimmt:

Σ T TO - 1 = T KamAZ5415 + T KRAZ256B1, (25)

Σ T TO - 1 = 3533,58 + 2543,2 = 6076,78 (Personenstunden)

Die Gesamtarbeitsintensität der Wartung beträgt 2, Σ Т ТО - 2, bestimmt durch die Formel:

Σ T TO - 2 = T KaMAZ5415 + T KRAZ256B1, (26)

Σ T TO - 2 = 7585,92 + 5049 = 12634,92 (Personenstunden)

Die Gesamtarbeitsintensität aktueller Reparaturen, Σ T TR, wird durch die Formel bestimmt:

Σ T TR = T KaMAZ5415 + T KRAZ256B1, (27)

Σ T TR = 73127,808 + 36563,904 = 109691,71 (Personenstunden)

Neben Wartung und routinemäßigen Reparaturen führt der Fuhrpark Selbstbedienungsarbeiten für das Unternehmen durch, das heißt:

a) Wartung und Reparatur von Werkzeugmaschinen, Energie- und Kraftgeräten;

b) Herstellung, Wartung und Reparatur von technologischer Ausrüstung;

c) Reparatur von Gebäuden, Bauwerken, Wasserversorgungssystemen, Abwassersystemen usw.

Daher ist es notwendig, den Umfang der Selbstbedienungsarbeiten in das jährliche Arbeitsvolumen einzubeziehen. Der Arbeitsaufwand für die Selbstbedienung des Unternehmens, T CAM, Mannstunden, wird durch die Formel bestimmt:

wobei K CAM ein Koeffizient ist, der den Umfang der Selbstbedienungsarbeit des Unternehmens in % berücksichtigt. Der Koeffizient hängt von der Anzahl der Autos auf der ATP ab.

2.8 Berechnung der Anzahl der Produktionsmitarbeiter

Zu den produktiven Arbeitskräften gehören Arbeitsbereiche und Bereiche, in denen direkt Wartungs- und Routinereparaturen an Schienenfahrzeugen durchgeführt werden.

Bei der Berechnung der Zahl der Arbeitnehmer wird zwischen der Anwesenheit (technisch notwendig) – R Ya und der regulären (auf der Lohnliste) – R Sh Zahl der Arbeitnehmer unterschieden.

Die Zahl der technisch notwendigen Arbeitskräfte entspricht der Zahl der Arbeitsplätze. Unter einem Arbeitsplatz wird dabei ein Bereich verstanden, in dem von einem Arbeitnehmer Arbeit verrichtet wird. An einem Arbeitsplatz können ein oder mehrere Arbeitnehmer gleichzeitig arbeiten.

Die Anzahl der technologisch notwendigen Arbeitskräfte wird durch die Formel bestimmt:

wobei T OTD das jährliche Arbeitsvolumen der Abteilung T OTD = 2786 Mannstunden ist.

F RM – jährlicher Arbeitszeitfonds

wobei CH N die Dauer der Arbeit eines Arbeitnehmers während der Woche ist, CH N = 40

DN – Anzahl der Arbeitstage pro Woche, DN = 5

D K – Anzahl der Kalendertage, D K = 365

D V – Anzahl der freien Tage, D V = 103

D P – Anzahl der Feiertage, D P = 5

Die Anzahl der Vollzeitbeschäftigten ermitteln wir nach der Formel:

wobei F PR der jährliche Zeitfonds der Vollzeitbeschäftigten ist, der durch die Formel bestimmt wird:

wobei F T der jährliche Zeitfonds eines Arbeitnehmers ist

D O – Anzahl der Urlaubstage des Arbeitnehmers

D U.P – Anzahl der Abwesenheitstage vom Arbeitsplatz aus triftigem Grund

5 – Anzahl der Arbeitstage

2.9 Berechnung der Stellenanzahl einer Abteilung

wobei T POST die Arbeitsintensität der Stelle ist, T POST = 1229 Arbeitsstunden.

P – Anzahl der Beiträge

KN – Redundanzfaktor, KN – 1,35

C – Anzahl der Schichten, C – 1

D RG – Anzahl der Arbeitstage pro Jahr, D RG – 302

T SM – Schichtdauer in Stunden, T SM – 8 Stunden

P SR – Anzahl der Arbeitnehmer, die gleichzeitig am Arbeitsplatz arbeiten, P SR = 2

η P – Nutzungskoeffizient der Arbeitszeit der Stelle, η P – 0,98

3. Organisatorischer Abschnitt

3.1 Auswahl der technischen Ausrüstung und des Zubehörs vor Ort

Überholung der Autobatterie

Zur technischen Ausstattung gehören stationäre, mobile und tragbare Ständer, Werkzeugmaschinen, alle Arten von Geräten und Geräte, die einen eigenständigen Bereich auf der Anlage einnehmen und für die Durchführung von Arbeiten gemäß den technischen Vorschriften erforderlich sind.

Zur organisatorischen Ausstattung gehören Produktionsgeräte (Werkbänke, Regale, Schränke, Tische), die einen eigenständigen Bereich auf dem Grundriss einnehmen. Zur technischen Ausrüstung zählen alle Arten von Werkzeugen, Vorrichtungen und Geräten, die für die Durchführung von Arbeiten nach technischen Vorschriften erforderlich sind und keinen eigenständigen Bereich einnehmen.

Bei der Auswahl der technologischen Ausrüstung ist zu berücksichtigen, dass die Anzahl vieler Arten von Ständern, Anlagen und Geräten nicht von der Anzahl der Arbeiter in der Werkstatt abhängt, während Werkbänke und Arbeitstische nach der Anzahl der Arbeiter ausgewählt werden.

Die Liste der notwendigen technologischen Geräte und Zubehörteile ist in der Tabelle aufgeführt.

Tabelle 2 Technologische Ausrüstung

№	NEIN.	Marke		Abmessungen
1-Reparaturabteilung
1	Mülltruhe		2	0,6x0,8	0,48
2	Bad zum Waschen von Teilen	2257	1	0,9x0,5	0,45
3	Werkbank	1019	1	1,0x0,8	0,8
4	Imprägnierung von Batterien mit Haube	E-204	1	0,58x0,21	1,22
5	Gestell	2242	1	1,0x0,4	0,4
6	Stand		1	0,7x0,6	0,42
7	200´150	VSA-5A (VSA-111B)	1	0,41x0,31	1,28
8	Schmelzwerkbank		1	1,0x0,8	0,8
9	Materialschrank	551	1	0,5x0,6	0,30
2-Ladefach
1	Regalregal	E-409 OG	4	1,10x1,10	1,21
3-Speisekammer
1	Teileregal		3	0,6 x 0,5	0,30
2	Regal für Flaschen		1	1,0x0,6	0,6
3	Batterieständer	E-405A	1	0,5x0,6	0,30
4-Säure-Fach
1	Elektrolytbad	E-204	1	0,58x0,21	1,22
2	Gerät zum Verschütten von Säure	P-206	1	0,4x0,4	0,16
3	Elektrischer Brenner	737MRTU/2	1	0,5x0,5	0,25
GESAMT:					10,19

3.2 Berechnung der Produktionsfläche

Die Fläche des Grundstücks wird durch die Formel bestimmt:

3.3 Technologische Karte

Die Ladung der Batterie wird durch Messung der Dichte des Elektrolyten überprüft. Durch Ändern der Anfangsdichte des in die Batterie eingefüllten Elektrolyten (die den Daten in Tabelle 2.4 entsprechen muss) kann der Grad seiner Entladung bestimmt werden. Eine Abnahme der Dichte des Elektrolyten, normiert auf eine Temperatur von +25 °C, um 0,01 g/cm3 zeigt an, dass die Batterie um etwa 6 % entladen ist. D. h. wenn die Dichte um 0,04 g/cm3 sinkt, beträgt die Batterieentladung 25 %, 0,08 g/cm3 - 50 %, und wenn die Dichte um 0,16 g/cm3 sinkt, ist die Batterie vollständig entladen. Bei unterschiedlicher Abnahme der Elektrolytdichte in einzelnen Batterien kann die Gesamtentladungsmenge der Batterie näherungsweise als Durchschnittswert der Entladung ihrer Batterien bestimmt werden. Die Messung der Elektrolytdichte in Batterien erfolgt auf die gleiche Weise wie bei der Elektrolytvorbereitung. Um die Genauigkeit zu gewährleisten, muss vor der Messung der Elektrolytdichte der Elektrolytstand überprüft werden. Nach dem Laden der Batterie oder einem längeren Motorbetrieb muss vor der Messung ca. 30-40 Minuten gewartet werden, bis die Gasentwicklung aufhört. Nach Zugabe von destilliertem Wasser in die Batterie kann die Messung der Elektrolytdichte erst nach 10-15 Minuten erfolgen, sodass sich das Wasser mit dem Elektrolyten vermischt und die Elektrolytdichte ausgeglichen wird. Eine Batterie, die im Sommer um mehr als 50 % (mit einer durchschnittlichen Abnahme der Elektrolytdichte um 0,08 g/cm3) und im Winter um mehr als 25 % (mit einer Abnahme der Elektrolytdichte um 0,04 g/cm3) entladen ist, sollte entfernt werden aus dem Auto nehmen und aufladen. Ein Akkumulator sollte bei einer Entladung von 25–30 % wieder aufgeladen werden, was einer Abnahme der Dichte des Elektrolyten in den Akkus um 0,04–0,05 g/cm3 entspricht.

4. Arbeitsschutz

Personen ab 18 Jahren, die über die entsprechende Qualifikation verfügen, eine Einweisung und Erstschulung am Arbeitsplatz erhalten haben, in sicheren Arbeitsmethoden geschult wurden und über das entsprechende Zertifikat verfügen, dürfen selbständig an der Reparatur und Wartung von Batterien arbeiten.

Ein Batteriebetreiber, der sich nicht rechtzeitig einer erneuten Unterweisung zum Arbeitsschutz (mindestens alle 3 Monate) und einer jährlichen Wissensprüfung zum Arbeitsschutz unterzogen hat, sollte nicht mit der Arbeit beginnen.

Der Batteriebetreiber ist verpflichtet, die im Unternehmen festgelegten internen Arbeitsvorschriften einzuhalten.

Die Arbeitszeit des Batteriebetreibers sollte 40 Stunden pro Woche nicht überschreiten. Die Dauer der täglichen Arbeit (Schicht) richtet sich nach der Betriebsordnung oder dem Schichtplan, der von der Verwaltung im Einvernehmen mit dem Gewerkschaftsausschuss genehmigt wird. Der Batteriebetreiber muss wissen, dass die gefährlichen und schädlichen Produktionsfaktoren, die ihn während des Arbeitsprozesses beeinträchtigen können, folgende sind:

elektrischer Strom;

Schwefelsäure;

Ätzkalium;

Blei und seine Verbindungen;

Schwefelsäure schädigt bei Kontakt mit Körperteilen die Haut und führt zu Dermatitis und Verbrennungen.

Ätzkalium wirkt ähnlich wie Schwefelsäure.

Blei und seine Verbindungen führen zu Vergiftungen des arbeitenden Körpers sowie zu Störungen des peripheren und zentralen Nervensystems, Schäden am Bewegungsapparat und Bleilähmungen.

Beim Laden von Batterien wird Wasserstoff freigesetzt, der sich mit dem Luftsauerstoff vermischt und ein explosives Knallgas bildet.

Es ist verboten, Werkzeuge, Geräte und Geräte zu verwenden, für deren Verwendung der Batteriebetreiber nicht geschult oder unterwiesen ist.

Der Batteriebetreiber muss in Spezialkleidung und Spezialschuhen arbeiten und gegebenenfalls weitere persönliche Schutzausrüstung verwenden.

Gemäß den Standard-Industriestandards für die Ausgabe von Spezialkleidung, Spezialschuhen und anderer persönlicher Schutzausrüstung wird dem Batteriearbeiter Folgendes ausgestellt:

Baumwollanzug mit säurefester Imprägnierung;

Gummistiefeletten;

Gummihandschuhe;

Gummischürze;

Schutzbrille.

Der Batteriebetreiber muss die Regeln der persönlichen Hygiene beachten:

Bevor Sie auf die Toilette gehen, essen oder rauchen, sollten Sie Ihre Hände mit Seife waschen;

Lagern oder konsumieren Sie keine Lebensmittel oder Trinkwasser in der Batterie, um das Eindringen von Schadstoffen aus der Luft in die Batterie zu vermeiden.

zum Trinken muss Wasser aus speziell für diesen Zweck entwickelten Geräten (Sättiger, Trinktanks, Brunnen usw.) verwendet werden;

Um die Haut Ihrer Hände zu schützen, verwenden Sie speziell entwickelte Schutzsalben.

Verboten.

im Raum zum Laden von Batterien, um eine Explosion zu vermeiden, ein Feuer anzuzünden, zu rauchen, elektrische Heizgeräte (Elektroherde mit offener Spirale usw.) zu verwenden und elektrische Geräte Funken erzeugen zu lassen;

Unbefugten den Zutritt zu den Lade- und Säureräumen gestatten;

Verbinden Sie die Batteriepole mit einem Kabel.

Überprüfen Sie die Batterie auf Kurzschluss.

geschmolzenes Blei in feuchte Formen gießen und feuchte Bleistücke in die geschmolzene Masse legen;

Gießen Sie Wasser in die Säure, da dies zum „Sieden“ führt und der Elektrolyt aus dem Gefäß spritzen kann.

in den Reparatur- und Ladeabteilungen der Batterie Gefäße mit Schwefelsäure und Alkali in Mengen lagern, die den Tagesbedarf übersteigen, sowie leere Gefäße, die in einem separaten Raum gelagert werden sollten;

Säure- und Alkalibatterien gemeinsam im selben Raum lagern und laden;

Nehmen Sie Lebensmittel in die Batterie und lagern Sie dort Trinkwasser, um zu verhindern, dass Schadstoffe aus der Luft in die Batterie gelangen.

Zur Vorbereitung des Elektrolyten einen Glasbehälter verwenden.

SICHERHEITSANFORDERUNGEN NACH ARBEITSABSCHLUSS

Nach Abschluss der Arbeiten muss der Batteriebetreiber:

Lüftung und elektrische Geräte ausschalten.

Räumen Sie Ihren Arbeitsplatz auf. Platzieren Sie Elektrolyt, Geräte und Werkzeuge an der dafür vorgesehenen Stelle.

Waschen Sie gebrauchte persönliche Schutzausrüstung (Handschuhe, Schürze, Stiefeletten) in Wasser und legen Sie sie an den dafür vorgesehenen Ort.

Persönliche Schutzausrüstung, Spezialkleidung und Schuhe ausziehen und an der dafür vorgesehenen Stelle ablegen. Geben Sie diese und andere persönliche Schutzausrüstung umgehend zur chemischen Reinigung (Waschung) und Reparatur ab.

Waschen Sie Ihre Hände mit Seife und duschen Sie.

Abschluss

In diesem Kursprojekt haben wir Folgendes entwickelt:

– Organisation des Betriebs der Batterieabteilung

– eine Methode zur Organisation der Produktion des TOD-Komplexes und -Standorts wurde ausgewählt und begründet;

– Die jährliche Arbeitsintensität der Arbeiten im asiatisch-pazifischen Raum und am Standort wurde berechnet;

– Die Baustellenausrüstung wurde ausgewählt.

– berechnete die Anzahl der Produktionsarbeiten

– Sicherheitsanforderungen und Brandschutzanforderungen wurden entwickelt;

– Eine Planungszeichnung des Batteriebereichs ist fertiggestellt.

Literatur

1. Vorschriften über die Wartung und Reparatur von Schienenfahrzeugen des Straßenverkehrs / Ministerium für Verkehr und Kommunikation der Republik Belarus – Mn.: Transtekhnika 1998 – 59 S.

3. Gestaltung von Kraftverkehrsunternehmen und Tankstellen. Pädagogisch / M.M. Bolbas, N.M. Kapustin, E.I. Petukhov, V.I. Pokhabov - Mn. Universitetskoe, 1997 – 24bs.

4. Wartung und Reparatur von Autos. Ein Leitfaden für die Gestaltung von Studienleistungen und Diplomen. M.: Transport, 1985 – 224 S.

5. Wartung und Reparatur von Autos. Leitfaden zur Diplomgestaltung / B.N. Sukhanov et al. - M.: Transport, 1991 - 159 S.

8. Autowartung. G.V. Kramarenko, I.V. Barashkov M.: Transport, 1982 – 368 S.

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EINFÜHRUNG

Das Thema meiner Diplomarbeit ist „Organisation einer Batteriewerkstatt für ein Kraftverkehrsunternehmen für 370 ZIL-5301“. Die Batteriewerkstatt nimmt einen wichtigen Platz im gesamten technologischen Prozess der ATP ein.

Russland hat von der ehemaligen UdSSR eine relativ leistungsfähige Verkehrsinfrastruktur mit einem umfassenden Planungssystem für die Transportorganisation und einem Betriebsdienst mit einer recht modernen technologischen Basis für die Wartung und Reparatur von PS AT geerbt. Gleichzeitig reichte eine deutliche Steigerung der Effizienz des Transportprozesses bei gleichzeitiger Senkung der Transportkosten nicht aus – gerade im Kontext der Umstellung der gesamten Wirtschaft auf Marktbeziehungen ist die Suche nach neuen optimalen Lösungen erforderlich. Die Privatisierung und Korporatisierung ehemaliger Kmit vollständiger oder teilweiser Überführung in Privatbesitz, einschließlich Umspannwerken, erforderte erhebliche Änderungen sowohl in der Organisation des Transportprozesses als auch in der Organisation des Reparaturdienstes. Die AT-Managementstruktur selbst hat sowohl quantitativ als auch qualitativ erhebliche Veränderungen erfahren. Beispielsweise wurde das ehemalige Ministerium für Verkehr und Autobahnen der Russischen Föderation Teil des vereinten Verkehrsministeriums, dessen Arbeit darauf abzielt, die Bemühungen bisher getrennter Verkehrsträger zu vereinen und ein einheitliches Verkehrssystem zu schaffen, das den modernen Anforderungen eines entspricht Marktwirtschaft.

Es ist zu beachten, dass die zuvor entwickelten und getesteten Grundbestimmungen für den Betrieb, die Wartung und die Reparatur von PS AT nahezu unverändert blieben, bestimmte „kosmetische“ Neuerungen nicht mitgerechnet. Ein starker Hebel zur Steigerung der Effizienz des Kraftverkehrs im Allgemeinen ist nach wie vor die Mechanisierung und Automatisierung der Produktionsprozesse des Reparaturdienstes im ATP mit der Einführung neuester Technologien und Werkstattausrüstung (auch ausländischer Unternehmen) in die Produktion. Um die gestellten Aufgaben zu erfüllen, baut die heimische Industrie trotz der schwierigen Wirtschaftslage das Sortiment an Werkstattausrüstungen für nahezu alle Arten von Arbeiten und vor allem für die Durchführung arbeitsintensiver Arbeiten weiter aus. Eine wesentliche Rolle bei der Steigerung der Arbeitsproduktivität von Reparaturarbeitern und damit bei der Reduzierung der Kosten für Wartungsarbeiten im Inline-Verfahren sowie in den Bereichen der technischen Reparatur von Spezialposten (zusätzlich zu Universalposten) spielt die Einführung in Herstellung einer Aggregate-Reparaturmethode, bei der anstelle fehlerhafter Komponenten und Baugruppen am Fahrzeug sofort vorreparierte aus dem Betriebskapital eingebaut werden – dadurch können Sie Ausfallzeiten für Reparaturen drastisch reduzieren. In Hilfswerkstätten hat der Einsatz der Streckentechnik einen erheblichen Effekt, der eine Reduzierung der Arbeitszeitverschwendung ermöglicht.

Den entsprechenden Diagnostikarten wird eine noch größere Bedeutung beigemessen, denn Neben der schnellen und genauen Identifizierung verschiedener Ausfälle und Störungen ermöglicht es Ihnen, die mögliche Lebenserwartung eines Fahrzeugs ohne Reparaturen vorherzusagen, was es in der Regel einfacher macht, den optimalen Umfang an Wartungs- und Reparaturarbeiten im Voraus zu planen, und zwar Dies wiederum ermöglicht es Ihnen, Klarheit in der Arbeitsorganisation auf allen Ebenen des ATP-Reparaturservices zu schaffen, einschließlich Versorgungsfragen. Die Erfahrung mit der Verwendung von Diagnostik in ATP zeigt eine deutliche Reduzierung von Notsituationen auf der Linie aus technischen Gründen und erhebliche Einsparungen bei den Produktionsressourcen – bis zu 10–15 %. Die Umsetzung der dem ATP-Reparaturdienst übertragenen Aufgaben ermöglicht neben den genannten positiven Aspekten auch eine Verbesserung der gesamten Produktionskultur und die Schaffung optimaler sanitärer und hygienischer Bedingungen für die Arbeitnehmer. Eine weitere Richtung zur Steigerung des effizienten Betriebs von Fahrzeugen ist die Produktion durch Produktionsstätten und die Einführung eines grundlegend neuen Fahrzeugtyps in den Transportprozess – von leistungsstarken Sattelzugmaschinen für Lastzüge für den Überlandtransport bis hin zu Mini-Trucks verschiedener Typen mit erhöhter Geschwindigkeit Manövrierfähigkeit für Städte (z. B. „Gazelle“, „Bychki“).

1 ORGANISATION DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES IN AKKUMULATION-SHOPKraftverkehrsunternehmen

2 BERECHNUNG DES PRODUKTIONSPROGRAMMSAusgangsdaten für das Design

Ausgangsdaten	Legende	Zur Berechnung akzeptierte Daten	Maßeinheiten

1. Automarke
2. Fahrzeugkennzeichen

3. Durchschnittliche tägliche Fahrzeugfahrleistung

4. Anzahl der Arbeitstage pro Jahr des ATP

5. Anzahl der Betriebstage der Batteriewerkstatt



7. Dauer der Freilassung und Rückkehr in den Park

HINWEISE:

1. Die Anzahl der Betriebstage der Batteriewerkstatt wird für Planungszwecke nach der Fachschulmethodik mit 305 Tagen angenommen.

3 ANPASSEN DES WARTUNGSINTERVIEWSUNDKilometerstand vor der Überholung

Wir passen die Meilenstandards basierend auf den folgenden Faktoren an:

2. Der Koeffizient K2 unter Berücksichtigung der Änderung des Rollmaterials wird gemäß Tabelle übernommen. Nr. 3 „Anhänge“ gleich - K 2 = 1,0;

3. Koeffizient K3 unter Berücksichtigung natürlicher und klimatischer Bedingungen für unsere Zentralzone gemäß Tabelle. Nr. 3 „Anhänge“ akzeptieren wir - K 3 = 1,0.

Die resultierenden Anpassungskoeffizienten werden wie folgt genommen:

1) für Frequenz ZU - K ZU = K 1 * K 3 = 0,8 * 1,0 = 0,8

2) für den Anlauf bis zur Kappe. Reparatur - K KR = K 1 * K 2 * K 3 = 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8

1. Wir passen den Kilometerstand an TO-1 an:

L 1 = K TO * H 1 = 0,8 * 3000 = 2400 km

2. Wir passen den Kilometerstand an TO-2 an:

L 2 = K TO * H 2 = 0,8 * 12000 = 9600 km

3. Wir passen den Kilometerstand an den CR (Zyklus) an:

L C = K KR * N KR = 0,8 * 300000 = 240000 km

4 DEFINITION DES PRODUKTIONSPROGRAMMSVONDASUNDKRFÜRZYKLUS

Zund mit dem Rad fahren wir in die Kirgisische Republik

NOTIZ:

Da die gesamte Planung im ATP für ein Jahr erfolgt, ist es notwendig, die Indikatoren des Produktionsprogramms für den Zyklus in ein Jahresprogramm für alle Fahrzeuge des ATP zu übertragen; Dazu ermitteln wir vorab die Koeffizienten der technischen Bereitschaft (TG), der Nutzung der Fahrzeugflotte (I) und des Übergangs vom Zyklus zum Jahr (Y).

5 BESTIMMUNG DES TECHNISCHEN BEREITSCHAFTSVERHÄLTNISSES

Name der Indikatoren, Formeln		Berechnungsindikatoren

Technischer Bereitschaftskoeffizient: TG = D EC / D EC + D RC,


wobei D RC die Ausfallzeit pro Zyklus bei Wartung und Reparatur ist: D RC = D K +L C /1000 * D OR*SR,	8 + 240000/1000 * 0,25	D RC = 68 Tage.


D K - Ausfallzeit in der Kirgisischen Republik beim ARZ, laut Tabelle. Nr. 4 „Anhänge“ werden akzeptiert - D K = 16 Tage,	Aufgrund der zentralisierten Anlieferung der Autos von ARZ zu Planungszwecken. Reduzieren Sie die Ausfallzeitrate um 50 %


D ORSR – spezifische Ausfallzeit bei Wartungs- und Reparaturdiensten pro 1000 km, laut Tabelle. Nr. 4 „Anhänge“ werden akzeptiert - D ORSR = 0,5 Tage,	Durch teilweise Wartung und Reparatur zwischen den Schichten kann sie auch um 50 % reduziert werden.	D OR*SR = 0,25 Tage.



D EC – Anzahl der Betriebstage des Fahrzeugs pro Zyklus: D EC = N EOC = L C /l SS		D EC = 2667 Tage.

6 BESTIMMUNG DES PARKNUTZUNGSVERHÄLTNISSES

Dieser Koeffizient wird unter Berücksichtigung der Anzahl der Betriebstage des Parks pro Jahr ermittelt – D RGP (wie angegeben) gemäß der Formel:

TG * D RGP /365 = 0,97 * 305/365 = 0,81

7 DEFINITIONMENGEN DER WERKZEUGEUNDZUR

Wie oben erwähnt, bestimmen wir diesen Koeffizienten, um das zyklische Produktionsprogramm auf ein jährliches zu übertragen: n Г = И * 365/D EC = 0,81 * 365/2667 = 0,11.

BESTIMMUNG IHRER MENGEUNDZUR IM GANZEN PARK FÜR DAS JAHR

Berechnungsformel		Berechnungsindikatoren
N KRG = N KRC * n G * A C
N 2g = N 2t * n G * A C
N 1g = N 1ts * n G * A C
N EOG = N EOC * n G * A C	2667 * 0,11 * 370	N EOG = 108546

Notiz.

Berechnungsindikatoren – N KRG, N 2g, N 1g, N EOG – werden auf ganze Zahlen gerundet.

BESTIMMUNG DER ANZAHL DER TECHNOLOGIEN IM PARK PRO TAG

Berechnungsformel		Berechnungsindikatoren
N 2 Tage = N 2g /D RG ZONE TO-2

N 1 Tag = N 1 g /D RG ZONE TO-1

N EO SUT = N EO /D RG ZONE EO		N EO SUT = 355

Notiz.

1. Berechnungsindikatoren - N 2 Tage, N 1 Tag, N EO SUT - auf ganze Zahlen gerundet.

2. Da die TO-1- und TO-2-Zonen in den meisten ATPs samstags, sonntags und an Feiertagen nicht in Betrieb sind und die EO-Zonen so lange in Betrieb sind, wie der gesamte Park geöffnet ist, d. h. D RG ZONE EO = D RGP-Park (wie zugewiesen).

Wir akzeptieren:

D RG ZONE TO-2 = 305 Tage.

D RG ZONE TO-1 = 305 Tage.

D RG ZONE EO = 305 Tage.

8 BESTIMMUNG DER JÄHRLICHEN ARBEITSINTENSITÄT DER SHOP-ARBEIT

Die jährliche Arbeitsintensität der Werkstätten und Abteilungen der ATP wird als Anteil der Gesamtarbeitsintensität der gesamten Flotte angesetzt, die wiederum durch die Formel bestimmt wird:

T TP = L GP * t TP, wobei:

L GP – jährliche Gesamtfahrleistung aller ATP-Fahrzeuge (in Tausend km);

t TR – spezifische Arbeitsintensität gemäß TR, angegeben für alle 1000 km Fahrleistung der Fahrzeug- und Anhängerflotte;

L GP - bestimmt durch die Formel:

L GP = 365 * I * l SS * A C = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 km.

t TR – vom Tisch nehmen. Nr. 5 „Bewerbungen“ und akzeptieren -

t TR = 4,8 Mannstunden.

K 1 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Kategorie der Betriebsbedingungen.

K 2 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Änderung des Rollmaterials.

K 3 ist ein Koeffizient, der natürliche und klimatische Bedingungen berücksichtigt.

K 4 ist ein Koeffizient, der die Laufleistung der Flottenfahrzeuge ab Betriebsbeginn charakterisiert (aus Tabelle Nr. 3 „Anhang“) und wird bedingt gleich 1 angenommen.

K 5 - Koeffizient, der die Größe des Fahrzeugs und damit seine technische Ausstattung charakterisiert, wird der Tabelle entnommen. Nr. 3 „Bewerbungen“.

Nun ermitteln wir den resultierenden Koeffizienten zur Korrektur der spezifischen Arbeitsintensität – CTE, nach der Formel:

K TP = K 1 * K 2 * K 3 * K 4 * K 5 = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.

Wir passen die spezifische Standardarbeitsintensität t TR an:

t TR = t TR * K TR = 4,8 * 1,02 = 4,9 Mannstunden.

Die jährliche Arbeitsintensität nach TR ermitteln wir nach obiger Formel:

T TR = L GP /1000 * t TR = 9845145/1000 * 4,9 = 48241 Mannstunden.

Den Arbeitsanteil von TTR, der in die Batteriewerkstatt kommt, ermitteln wir anhand der Tabelle. Nr. 8 „Anträge“.

Anteil der Abt. = 0,03.

Die jährliche Arbeitsintensität der Werkstattarbeit ermitteln wir für die ATP-Batteriewerkstatt nach der Formel:

T G OTD = T TR * Anteil der Abteilung. = 48241 * 0,03 = 1447 Mannstunden.

Wir runden alle Indikatoren der jährlichen Arbeitsintensität auf ganze Zahlen.

Da die Arbeitsorganisation in der Abteilung von mir unter Berücksichtigung der neuesten Empfehlungen von NIIAT geplant wird, wird mit der Einführung der wichtigsten Bestimmungen von NOT und dem Einsatz neuer Modelle von Werkstattausrüstung die Arbeitsproduktivität in der Abteilung um at steigen mindestens 10 %, und der Steigerungskoeffizient der Arbeitsproduktivität beträgt:

Dann beträgt die voraussichtliche jährliche Arbeitsintensität der Arbeit in der Werkstatt:

T G OTD. = T G OTD. * Zu PP = 1447 * 0,9 = 1303 Mannstunden.

Die freigegebene jährliche Arbeitsintensität aufgrund der geplanten Steigerung der Arbeitsproduktivität (im Vergleich zu allgemein anerkannten bestehenden Standards) beträgt:

T G HOCH = T G OTD. - T G OTD. = 1447 - 1303 = 144 Mannstunden.

9 BESTIMMUNG DER ANZAHL DER ARBEITNEHMER IN DER BATTERIEWERKSTATT

9 BESTIMMUNG DER ANZAHL DER ARBEITNEHMER IN DER BATTERIEWERKSTATT

R T = T G OTD. / F M = 1303/2070 = 0,6 Personen.

Ich akzeptiere: R T = 1 Person,

F M = 2070 Mannstunden.

R W = T G OTD. /F R = 1303/1820 = 0,7 Personen,

wobei F R der tatsächliche Arbeitszeitfonds unter Berücksichtigung von Urlaub, Krankheit etc. ist, nehmen wir laut Tabelle. Nr. 10 „Bewerbungen“ -

F R = 1820 Mannstunden.

Damit akzeptiere ich endlich die Personalstärke der Abteilung: Р Ш = 2 Personen.

Hinweis: Aufgrund der technischen Notwendigkeit und Berufserfahrung akzeptiere ich R Sh = 2 Personen.

10 BESTIMMUNG DES PRODUKTIONSBEREICHS DES SHOPS

10 BESTIMMUNG DES PRODUKTIONSBEREICHS DES SHOPS

F SUMME = F SUMME + F SUMME = 1,697 + 14,345 = 16,042.

F SUMME = F¢ SUMME + F¢¢ SUMME = 1,697 + 14,345 = 16,042.

F WERKSTATT = F SUMME * K PL = 16,042 * 3,5 = 56,147,

KPL – Ausrüstungsdichtekoeffizient für eine bestimmte Werkstatt unter Berücksichtigung der Besonderheiten und Sicherheit der Arbeit;

Wir nehmen PL vom Tisch. Nr. 11 „Anträge“ entspricht 3,5.

Wenn man bedenkt, dass neue Gebäude und Räumlichkeiten in der Regel mit einem Rastermaß von 3 m gebaut werden und die gängigsten Werkstattabmessungen sind: 6*6, 6*9, 6*12, 9*9, 9*12, 9*24 usw . D. - Ich schätze die Größe der Werkstatt auf 6*9 m.

Dann beträgt die Werkstattfläche 54 m2.

Dann beträgt die Werkstattfläche 54 m2.

Name	Name	Abmessungen Abmessungen (mm)	Planfläche (gesamt) m2	Energieintensität (gesamt) kW	Machen oder modellieren
Transformator					gekauft
Schweißen
Elektrisches Handtuch					gekauft
Gleichrichter
Kraftschild					gekauft
Elektrischer Brenner
Kochaufbau					Entwicklung
Elektrolyt
Elektrische Bohrmaschine für					Entwicklung
Bohrstifte
Klemmen für die Untermontage					gekauft

Elektrischer Tiegel für					gekauft

Dosiereinrichtung					Entwicklung
Elektrolyt

900´900

Name	Menge	Abmessungen Abmessungen (mm)	Planfläche (gesamt) m2	Typ, Modell
Rack mit Haube
zum Laden von Akkus
Rack für Sonderladung
				hergestellt
Anbauschrank für
Imprägnierung von Batterien mit Haube				hergestellt
Elektrolytablaufbad
Werkbank zum Zerlegen der Batterie
Tragbare Bleitruhe				eigene Produktion
Kombinierte Badewanne-Werkbank				Entwicklung von SKB AMT
Werkbank zur Plattenmontage				eigene Produktion
Werkbank für Batteriemontage				eigene Produktion
Sektionalschrank				eigene Produktion
Trolley-Rack für				Entwicklung
Ersatzteile und Materialien
Abfallbehälter aus Blei				Entwicklung
versiegelt
Batterieständer
Müllbox				gekauft
Schrank für Geräte				gekauft
Schreibwarentisch				gekauft
Batterieüberwachungstabelle				eigene Produktion
Gleichrichterschrank				eigene Produktion
Transportwagen				eigene Produktion

Nachttisch für den Haushalt				gekauft
Transportwagen
Säuren in Flaschen
Tabelle zur Installation				eigene Produktion
Elektrolytverteilung
Säureflasche				gekauft
Waschbecken				gekauft

BERICHT ÜBER DIE AUSWAHL DER TECHNOLOGISCHEN AUSRÜSTUNG FÜR DAS GESCHÄFT

11 VORGESCHLAGENE ORGANISATION DES TECHNOLOGISCHEN PROZESSES

1. Abteilung „EMPFANG und KONTROLLE“

3,3*2,9 9,57 m2

2. „REPARATURABTEILUNG“

6,1*3,7 22,57 m2

3. „LADEFACH“

4,8*2,7 12,96 m2

4. „SÄUREFACH“

2,2*4,1 9,02 m2

Neben der Batteriewerkstatt sollte sich die TO-2-Zone befinden, die Elektro- und Vergaserwerkstätten, da sie am meisten in den technologischen Prozess der ATP eingebunden sind.

Bei Reparaturen anfallende Abfälle werden in versiegelten Abfallbehältern (entwickelt von SKB MAK) gelagert. Alle App. Teile und Materialien werden auf einem speziellen Wagen transportiert – einem Gestell (entwickelt von SKB AMT). Reparierte Batterien werden ebenfalls über eine Durchlaufrollenbahn der Batterielade- und Wiederbefüllungswerkstatt (Abteilung) zugeführt. Das Aufladen und Imprägnieren erfolgt mit einer speziellen Anlage zur Elektrolytdosierung (die Herstellung des Elektrolyten erfolgt in der Abteilung „Säure“, wo auch eine spezielle Anlage zur Elektrolytaufbereitung zum Einsatz kommt). Gebrauchsfertige Batterien werden auf einem Batterielagerregal gelagert und von dort zurück in den TO-2-Bereich zum Einbau in das Fahrzeug gebracht.

Zur Reparatur nicht benötigte Batterien werden aus der Werkstatt entfernt.

12 HAUPTAUFGABEN FÜR DIE UMSETZUNG ENERGIESPARENDER TECHNOLOGIEN UNDWIRTSCHAFTLICHE EREIGNISSE IN ATP

Der Schutz der Umwelt vor den schädlichen Auswirkungen von Kraftfahrzeugen wird in vielen Bereichen betrieben, von denen einige zum Tätigkeitsfeld für Absolventen von Kraftfahrzeug-Ausbildungseinrichtungen werden sollen und die ich in meinem Projekt zur Umsetzung skizziert habe.

Nach Angaben von Umweltorganisationen in Moskau stammen etwa 90 % aller Schadstoffemissionen von Fahrzeugen.

Im Zusammenhang mit der zunehmenden Verknappung der Energieressourcen wurde ein ganzer Komplex zur Einführung energiesparender Technologien in die Produktion entwickelt, darunter. für ATP.

In diesem Zusammenhang schlage ich die Schaffung einer modernen Produktionsanlage vor, die den Umweltanforderungen gerecht wird, durch die Installation eines modernen Zu- und Abluftsystems mit der Einführung eines Systems von Staubabscheidern, Gasfallenfiltern usw. Generell sollte in der ATP eine moderne Diagnostik mit hochpräzisen elektronischen Geräten etc. eingeführt werden. zur rechtzeitigen Identifizierung von Fahrzeugen mit fehlerhaftem Stromversorgungssystem, Zündung usw., deren Betriebsparameter nicht den Umweltanforderungen entsprechen, sowie die Schaffung entsprechender Werkstätten, Posten und Arbeitsplätze zur Beseitigung von Störungen in diesen Systemen (durch Herstellung). die notwendigen Anpassungen, Austausch defekter Einheiten und Teile usw.).

Um tagsüber Energie für die Beleuchtung an Wartungs- und Reparaturstellen sowie an Arbeitsplätzen in Nebenwerkstätten zu sparen, schlage ich vor, die natürliche Beleuchtung durch die Schaffung moderner großformatiger Fensteröffnungen und im oberen Teil von Produktionsgebäuden maximal zu nutzen – „ „Laternen“ zur Tageslichtbeleuchtung einer großen Fläche. Dementsprechend sollte die Anordnung der Ausrüstung in Werkstätten (um den Lichtfluss nicht zu blockieren) und die Platzierung von Pfosten mit Fahrzeugen erfolgen. Ich schlage vor, für jede Stelle und jeden Arbeitsplatz eine optimale technologische Betriebsweise zu entwickeln, um den Zeitaufwand für die Durchführung von Operationen zu minimieren und dadurch den Strom- und Materialverbrauch zu senken. Alle Energieverbraucher, von künstlichen Beleuchtungskörpern bis hin zu elektrischen Antrieben von Kraftwerken, Ständen und Instrumenten, müssen mit automatischen Elementen ausgestattet sein, um sie nach Abschluss der Arbeiten vom Netz zu trennen.

Dies ist nur ein Teil der Umwelt- und Energiesparmaßnahmen, die ich in meinem Projekt umsetzen möchte.

13 MODERN TANFORDERUNGEN AN DIE PRODUKTION IM SHOP

Um die Qualität der Reparaturen zu verbessern und die Produktivität der Arbeiter zu steigern, schlage ich in meinem Projekt folgende Maßnahmen vor:

2. Einführung fortschrittlicher Methoden zur Organisation der Produktion fortschrittlicher Technologie.

3. Um die Arbeitsproduktivität, die Arbeitsqualität und die allgemeine Produktionskultur in der Werkstatt zu steigern, führen Sie die von SKB AMT entwickelte Direct-Route-Technologie ein (mit all dem werden irrationale Übergänge von Arbeitern auf ein Minimum reduziert, der technologische Prozess berücksichtigt). Berücksichtigung modernster Anforderungen).

14 KARTENPASS ZUM ARBEITSPLATZ

Raumfläche S = 54 m2

Gerätefüllfaktor n = 3,5

Anzahl der Arbeiter pro Schicht P = 2 Personen.

Lufttemperatur t = 18 - 20 C

Relative Luftfeuchtigkeit 40 - 60 %

Luftgeschwindigkeit 0,3 - 0,4 m/Sek

Die Arbeit in einer Batteriewerkstatt wird als mittelschwere Arbeit eingestuft.

Energieverbrauch 232 - 294

VERBINDUNG SCHADSTOFFE

15 BELEUCHTUNGSSTÄRKE

Natürliche Beleuchtung mit Ober- und Oberseitenbeleuchtung

e = 4 %, mit Seitenbeleuchtung

Allgemeine Kunstbeleuchtung E = 200 Lux,

Kombinierte Beleuchtung E = 500 Lux.

Geräuschpegel J = 80 dB bei 1000 Hz.

16 VERANSTALTUNGENVONTB

Arbeiter, die an der Reparatur und Wartung von Batterien beteiligt sind, sind ständig mit Schadstoffen (Bleidämpfen, Schwefelsäure) in Kontakt, die unter bestimmten Bedingungen oder unsachgemäßer Handhabung zu Verletzungen oder Vergiftungen des Körpers führen können. Darüber hinaus kommt es beim Laden der Batterie zu einer chemischen Reaktion, bei der sich der freigesetzte freie Wasserstoff in beliebigen Anteilen mit Sauerstoff vermischt und ein flüchtiges Gas entsteht, das nicht nur durch Feuer, sondern auch durch Kompression explodiert. In diesem Zusammenhang soll die Batteriewerkstatt der ATP aus drei Abteilungen bestehen: „Reparatur“, „Laden“, „Säuren“.

In der Batteriewerkstatt ist der Verzehr von Nahrungsmitteln und Wasser verboten. Nach Beendigung der Arbeit wird den Arbeitern empfohlen, mit alkalischer Seife und anschließend mit normaler Toilettenseife zu duschen. Alle Werkzeuge, Wagen und Zubehörteile müssen in einwandfreiem Zustand sein. Plakate mit visueller Propaganda zum Thema Tuberkulose sollten an prominenten Stellen in der Abteilung aufgehängt werden. Allgemeine Sicherheitsbestimmungen sollten am Eingang ausgehängt werden. Die Arbeitnehmer müssen sich mindestens einmal im Jahr einer Sicherheitsprüfung unterziehen. Besonderes Augenmerk sollte auf die Belüftung gelegt werden. Dies erfolgt getrennt von der Belüftung des gesamten Unternehmens. Abzugshauben dienen der Absaugung aus Regalen.

An Arbeitsplätzen ist eine lokale Belüftung installiert: zum Schmelzen von Blei und an Werkbänken zur Montage und Demontage von Batterien.

17 MASSNAHMEN ZUR BRANDBEKÄMPFUNG

Im „Ladefach“ sollten sich die Türen nach außen öffnen und zur Straße hin öffnen. Die Belüftung im „Laderaum“ (aufgrund der Freisetzung von Wasserstoff während des Ladevorgangs) sollte einen 6-8-fachen Austausch ermöglichen; in „Reparatur“ - 2-3 mal. Alle Lampen im Fach sind in gasdurchlässigen Fassungen. Die offene Beleuchtungsverkabelung erfolgt mit Bleidraht.

Ich habe vor, Ladegeräte (Gleichrichter) in speziellen versiegelten Schränken (mit Absaughaube) aus haltbarem Glas zu installieren und sie in der Batterieannahme- und -überwachungsabteilung unterzubringen. Zusätzlich zur Brandmeldezentrale schlage ich die Installation von Wärmemeldern mit maximaler Wirkung (IP-104, IP-105) in den Werkstatträumen, die Installation eines automatischen Gasanalysators mit Alarm im Fach „Laden“ sowie „Rauch“ vor. Sensoren, die an das zentrale Bedienfeld des ATP angeschlossen sind.

Ich schlage vor, in jeder Abteilung primäre Feuerlöschgeräte zu installieren:

1. SCHAUMFEUERLÖSCHER OHP-10 - 2 Stk.

2. LUFTSCHAUM-FEUERLÖSCHER OVP-10 - 2 Stk.

3. Kohlendioxid-Feuerlöscher OU-2 - 2 Stk.

4. Kiste mit Sand – 0,5 Kubikmeter – 1 Stk.

5. SCHAUFEL - 1 Stk.

18 BRANDSICHERHEIT

Es ist VERBOTEN, die Batterieklemmen mit „verdrillten“ Drähten anzuschließen!!!

Die Ladungsentladung wird mit speziellen Geräten überwacht.

Das Testen der Batterie bei Kurzschluss ist VERBOTEN!!!

Die Verwendung verschiedener T-Stücke und der Anschluss mehrerer Verbraucher an eine Steckdose ist VERBOTEN!!!

Zur Inspektion der Batterie werden tragbare elektrische Lampen mit einer explosionsgeschützten Spannung von maximal 42 V verwendet.

VERBOTEN:

Betreten Sie die Batteriewerkstatt mit offenem Feuer (Streichhölzer, Zigaretten usw.);

Verwenden Sie in der Batteriewerkstatt elektrische Heizgeräte;

Bewahren Sie Flaschen mit Säure auf (sie müssen in einem speziellen Raum aufbewahrt werden).

Säure- und Alkalibatterien gemeinsam lagern und laden;

Die Anwesenheit von Fremden in den Räumlichkeiten.

19 AUSRÜSTUNG

ZWECK DES DESIGNS

WENDER – zum Umdrehen von Batterien beim Waschen oder Entleeren des Elektrolyts. Erleichtert die Arbeit an den oben genannten Vorgängen erheblich.

TURNER-DESIGN

1. Der Akku (AB) wird in der Neigungsaufnahme auf der linken Seite in Fahrtrichtung platziert.

4. Um die Drehung der Batterie in einem Winkel von 90 und 180 zu stoppen, lassen Sie einfach das Schwungrad los.

5. Um die Batterie wieder in ihre ursprüngliche Position zu bringen, führen Sie die Arbeiten gemäß Schritt „3“ durch, drehen Sie jedoch das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn.

BERECHNUNG DES DESIGNS DER HAUPTEINHEITEN

Ausgangsdaten:

P = 10 kg ist die auf die Feder wirkende Kraft.

D = 12 mm - Federdurchmesser.

13 mm - Federdehnung.

150 kg/cm 2 – maximale Scherspannung.

1. Bestimmen Sie den Durchmesser des Drahtes – d

2. Bestimmen Sie die Anzahl der Windungen der Feder - n, wobei:

G – Elastizitätsmodul zweiter Ordnung

G = 0,4*E = 0,4*2*10 6 = 8*10 5 kg/cm 2

E – Elastizitätsmodul erster Ordnung (Young-Modul)

E = 2*10 6 kg/cm 2

TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN:

1. Typ – mobil, manuell angetrieben

2. Gesamtabmessungen, mm - 980*600*1020

3. Gewicht, kg - 60

4. Drehung – manuell

1) = 8PD/Pd 3 ; d = 3 8PD/P =

3 8*10*12/3,14*150 = 2 mm.

2) = 8PD 3 *n/G*d 4 ; n = *Gd 4 /8P*D 3 =

13*8*10 5 *0,2 4 /8*10*1,2 3 = 10 Umdrehungen.

LISTE DER VERWENDETEN REFERENZEN

1. EPIFANOV L.I. „Methodischer Leitfaden zur Kursgestaltung

Autowartung.“ Moskau 1987.

2. KOGAN E.I. KHAIKIN V.A. „Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz in Straßenverkehrsunternehmen.“ Moskauer „Transport“ 1984.

3. SUKHANOV B.N. BORZYKH I.O. BEDAREV Yu.F. „Wartung und Reparatur von Autos.“ Moskau „Transport“ 1985.

4. KRAMARENKO G.V. BARASCHKOW I.V. „Autowartung.“ Moskau „Transport“ 1982.

5. RUMYANTSEV S.I. „Autoreparatur.“ Moskau „Transport“ 1988.

6. RODIN Yu.A. SABUROV L.M. „Handbuch für Automechaniker.“ Moskau „Transport“ 1987.

In Anlehnung an das Reparaturprogramm für Diesellokomotiven 2TE10U legen wir ein Reparaturprogramm für Alkalibatterien fest

Wo N– Anzahl der an der Lokomotive installierten Dosen, Stück;

– Jährliches Reparaturprogramm, Kap

Für Reparaturen akzeptieren wir ein Reparaturprogramm für Batteriedosen im Umfang von 6440 Dosen.

1.2 Zweck des Batteriefachbereichs. Formauswahl

Organisation der Produktion

Das Batteriefach dient zur Bildung neuer Säure- und Alkalibatterien sowie zur therapeutischen Aufladung und Reparatur gebrauchter Batterien.

Das Arbeiten mit Säure- und Alkalibatterien im selben Raum ist strengstens untersagt, daher ist das Fach in zwei isolierte Bereiche unterteilt. Eines enthält Positionen für die Reparatur von Säurebatterien, das andere für die Reparatur von Alkalibatterien. An Reparaturstellen für Säurebatterien werden sie auf dem grafischen Teil und der Anordnung der Geräte platziert.

Aufgrund des kleinen Reparaturprogramms akzeptieren wir eine stationäre Form der Produktionsorganisation.

Der Hauptparameter des Produktionsprozesses ist der Freigabezyklus – das Zeitintervall, in dem regelmäßig Produkte oder Zuschnitte bestimmter Namen, Typen, Größen und Designs hergestellt werden.

Die Produktionszyklen h/s werden durch die Formel bestimmt

T ich= Fich/M rem wo Fich– jährliche Betriebszeit der Ausrüstung, h;

M rem – jährliche Produktionsmenge von Abschnitten nach der Reparatur.

T ich=1984/140=14

Der Rhythmus des Produktionsprozesses sek/h wird durch die Formel bestimmt

Rich= M rem/ Fich

Rich=140 / 1984 = 0,07

1.3 Betriebsarten des Batteriefachbereichs und Berechnung des Arbeitszeitfonds

Der Betriebsmodus des Batteriefachs ist eine Schicht. Die Arbeitsschicht beginnt um 8:00 Uhr und endet um 20:00 Uhr mit einer Mittagspause von 12:00 Uhr bis 13:00 Uhr.

Es gibt Kalender-, Soll- und effektive Arbeitszeiten.

Der Arbeitszeitkalender wird auf der Grundlage des Arbeitsgesetzbuchs der Republik Belarus für verschiedene Betriebsformen des Unternehmens erstellt und in Form eines Produktionskalenders in der Presse veröffentlicht.

Der Kalenderarbeitszeitfonds dient zur Ermittlung des Nominal- und Effektivfonds, des Ausstattungszeitfonds sowie der Anwesenheitszahl der Arbeitnehmer.

Der jährliche Arbeitszeitfonds des Kontingentkontingents, h, wird durch die Formel bestimmt

F r = D r T r + D p T n, (2)

wobei D r die Anzahl der vollen Arbeitstage pro Jahr ist, für 2008 mit fünf Tagen Arbeitswoche D r = 246 Tage;

T p – Dauer eines ganzen Arbeitstages, Stunden, T p = 8 h;

D p – Anzahl der Feiertage, die nicht mit allgemeinen Wochenenden zusammenfallen; für 2008 D p = 8 Tage;

T n – Dauer des Arbeitstages vor dem Feiertag, h; T n = 7 Stunden

F r = 246 · 8 + 8 · 7 = 2024 Stunden.

Bei der Ermittlung wird der effektive Arbeitszeitfonds herangezogen Lohn- und Gehaltsabrechnung Arbeiter.

Der Arbeitszeitfonds der Lohn- und Gehaltsabrechnungsmitarbeiter, h, wird durch die Formel bestimmt

F sp = (F r – D o T p) ein p, (3)

wo D o – Urlaubsdauer, Tage; Do = 25 Tage;

a р – Koeffizient, der Fehlzeiten aus guten Gründen berücksichtigt; a p = 0,96.

F sp = (2024 – 25 7) 0,96 = 1775 Stunden.

Die jährliche Betriebsstundenzahl der Baustellenausrüstung, h, wird durch die Formel bestimmt

F ich= F r Sich a ungefähr, h (4) wo Sich– Anzahl der Schichten der Arbeitsausrüstung für den Batteriebereich, Schichten;

Sich= 1 Schicht;

a about ist ein Koeffizient, der die Ausfallzeit der Ausrüstung während geplanter Reparaturen während des Einschichtbetriebs der Ausrüstung berücksichtigt; wir nehmen a etwa = 0,98.

F ich= 2024 · 1 · 0,98 = 1984 Stunden.

1.4 Berechnung des Kontingents der Mitarbeiter der Batterieabteilung

Wir ermitteln den Anwesenheits- und Lohnkontingent der Mitarbeiter.

Die Wahlbeteiligung der Produktionsmitarbeiter wird nach der Formel berechnet

, (5)

wobei M-Reparatur das jährliche Programm dieser Art von Reparatur ist, Abschnitt;

Q rem – Arbeitsintensität der Batteriereparatur gemäß TR-3-Zyklus, Mann/Stunde;

Q rem – 69,8 Personen. H;

F r – jährliche Arbeitszeit des Kontingentkontingents, h;

K – Koeffizient unter Berücksichtigung der Überschreitung der Produktionsstandards;

Menschen

Die Anzahl der Produktionsmitarbeiter auf der Lohn- und Gehaltsliste wird anhand der Formel berechnet

Wo ist die Ersatzquote unter Berücksichtigung der Abwesenheit von Personen von der Arbeit?

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