Betriebssicherheit von Kompressoreinheiten. Betrieb der Kompressoreinheit

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EINFÜHRUNGSTEIL

Pump- und Kompressoraggregate dienen der Verdichtung und Förderung von Flüssigkeiten und Gasen.

In der Antike wurde eine Schöpfkelle verwendet, um Wasser aus Brunnen zu heben, dann wurden Eimer und Schöpfkellen an Seilen aufgehängt, und dann wurden die Eimer mit einem „Kran“ und einem Kragen angehoben. Später erschienen kontinuierliche Bewegungsmechanismen – Schaufeln, die sich auf einer rotierenden Radfelge befanden, oder ein über das Antriebsrad geworfener Riemen.

Eine wichtige Erfindung war eine einfache hölzerne Kolbenpumpe, die hauptsächlich durch menschliche oder tierische Kraft angetrieben wurde. Primitive Holzkolbenpumpen wurden jahrhundertelang ohne wesentliche Änderungen im Design verwendet. Und erst im 18. Jahrhundert. mit der Entwicklung der Produktion von Eisen, Stahl und verschiedene Maschinen und mit dem Advent Dampfmaschinen Die Kolbenpumpenkonstruktionen wurden verbessert. Heutzutage sind Kolbenpumpen in vielen Bereichen der Volkswirtschaft weit verbreitet.

Die Kreiselpumpe wurde im Jahr 1700 erfunden, damals jedoch praktisch nicht genutzt. Nur in Ende des 19. Jahrhunderts V. Im Zusammenhang mit der Erfindung des Elektromotors wurden Kreiselpumpen eingesetzt. Als später die Funktionsweise von Kreiselpumpenteilen untersucht wurde, wurden diese erheblich verbessert.

Mittlerweile werden leistungsstarke, wirtschaftliche und kompakte Kreisel- und Propellerpumpen hergestellt.

Fell und Fächer sind die ältesten Luftgebläse. Mit ihrer Hilfe wurde früher bei Metallschmelz- und Schmiedearbeiten die Schmiede und die Öfen mit Luft versorgt. Bis ins 18. Jahrhundert In Hüttenwerken wurde die Luft den Hochöfen durch von Wasserrädern angetriebene Faltenbälge zugeführt.

Im 18. Jahrhundert Russischer autodidaktischer Mechaniker I.I. Polzunov entwickelte den Entwurf einer Dampfmaschine und eines zylindrischen Kolbengebläses. Im Jahr 1832 gründete der russische Ingenieur A.A. Sablukov erfand einen Radialventilator und markierte damit den Beginn des Einsatzes von Zentrifugalmaschinen im Bergbau und in der Hüttenindustrie.

Russische Wissenschaftler spielten eine wichtige Rolle bei der Entwicklung von Kompressoren und Pumpen. Mitglied Russische Akademie Die Wissenschaften L. Euler entwickelten die theoretischen Grundlagen für den Betrieb von Klingenmaschinen. Professor N.E. Schukowski schuf die Theorie des Propellers, auf deren Grundlage Axialventilatoren und Pumpen berechnet und konstruiert werden. Dennoch wurden Kompressoren aus dem Ausland ins zaristische Russland importiert. Während der Jahre der Sowjetmacht wurden in der UdSSR Fabriken zur Herstellung verschiedener moderner Bauarten von Pump- und Kompressormaschinen gebaut.

Heutzutage werden Kompressor- und Pumpeinheiten häufig in der städtischen Wasserversorgung, in Wasserbauwerken, in der Öl- und Ölraffinerie, in der Metallurgie, im Bergbau und in anderen Sektoren der Volkswirtschaft eingesetzt. Unter den Abnehmern von Pumpen und Kompressoren nimmt die chemische Industrie einen der ersten Plätze ein. Daher werden die meisten chemischen Verbindungen entweder unter erhöhtem Druck oder unter Vakuum, das durch Kompressoren und Pumpen erzeugt wird, gewonnen.

Der Bedarf an Kreisel- und Plungerpumpen unterschiedlicher Bauart wird im aktuellen Zeitraum auf mehr als 200.000 Einheiten geschätzt. Die Pumpen werden mit hydraulischen Lagern und neuen korrosionsbeständigen Materialien hocheffizient und wirtschaftlich gefertigt.

Es werden rationelle Konstruktionen von Kolbenkompressoren mit Graphit- und Labyrinthdichtungen entwickelt, die ohne Schmierung der Zylindergruppe arbeiten. Die Zahl der Bauformen von Schrauben- und Membrankompressoren wird zunehmen, bei denen es nahezu zu keiner Leckage und Verunreinigung des Druckgases mit Schmieröl kommt. Kompressoreinheiten für Gasmotoren, deren obere Zylinder Arbeitszylinder und deren horizontale Zylinder Kompressoreinheiten sind, werden eine weitverbreitete Anwendung finden. Für Gastrennprozesse werden Kompressoreinheiten zur kombinierten Gasverdichtung in Radial- und Hochleistungskolbenkompressoren vorgestellt. Die in die technologischen Produktionspläne einbezogenen Pump- und Kompressoreinheiten werden über eine umfassende automatische und telemechanische Steuerung verfügen.

BESCHREIBUNG DES TECHNOLOGISCHEN DIAGRAMMS

Das umgewandelte Gas aus dem gemeinsamen Sammler gelangt durch die Wassersperre 1 in den Saugpufferbehälter 2 der ersten Stufe. Aus dem Behälter gelangt das Gas in zwei Strömen in den Ansaugtrakt der Zylinder der Stufe 1 6, wird auf 0,35 MPa komprimiert und zum Kühlschrank der Stufe 1 3 geleitet, wo es auf eine Temperatur von nicht mehr als 40 °C abgekühlt wird Durch den Saugpuffer 5 der Stufe 2 wird das Gas im Zylinder der Stufe 2 um 7 auf 1,09 MPa komprimiert und nacheinander zum Auslasspuffer 8 der Stufe II, zum Kühler 4 der Stufe III und zum Saugpuffer 10 der Stufe III geleitet. Im Zylinder der III. Stufe wird das Gas auf 2,33 MPa komprimiert und strömt dann durch den Auslasspuffer 12 der III. Stufe, den Kühler 13 der III. Stufe und den Ansaugpuffer 14 der IV. Stufe. Aus dem Puffer gelangt ein Teil des Gases direkt in den Zylinder der IV-Stufe 16, ein Teil durchläuft die Kühler des Ausgleichshohlraums 15 und wird dann zum Ausgleichshohlraum der IV-Stufe 17 geleitet. Das Gas wird komprimiert Die IV-Stufe erreicht einen Druck von 6,95 MPa, durchläuft den Injektionspuffer 19 der IV-Stufe, an dessen Ausgang sie in zwei parallele Ströme aufgeteilt wird und in die Kühlschränke 20 der Stufe IV eintritt.

Beide Ströme werden im Feuchtigkeits-Öl-Abscheider der Stufe IV 21 zusammengeführt. Nach dem Feuchtigkeits-Öl-Abscheider gelangt ein Teil des Gases in den Zylinder der Stufe V 22 und ein Teil nach Durchgang durch den Kühler des Ausgleichshohlraums 24 in den Ausgleichshohlraum der Stufe V 23. Das in Stufe V auf 18,4 MPa komprimierte Gas, der Injektionspuffer 25 der V-Stufe, die Kühlschränke der V-Stufe 26 und der Feuchtigkeits-Öl-Abscheider der V-Stufe 21 passieren nacheinander Das Gas gelangt in zwei Strömen in zwei Zylinder der VI-Stufe 18, wo es auf 32,1 MPa komprimiert wird. Beim Verlassen des Zylinders der VI-Stufe strömt jeder Gasstrom durch den Auslasspuffer 28 und den Kühler 29 der VI-Stufe. Beide Ströme werden im Feuchtigkeits-Öl-Abscheider 30 vereint. Beim Verlassen des Feuchtigkeits-Öl-Abscheiders wird das Gas zum Auslassverteiler geleitet . Wenn der Kompressor stoppt, wird Gas durch den Schalldämpfer in die Atmosphäre abgegeben. Der Antrieb des Kompressors erfolgt über den Elektromotor 9. Um den Kompressor zuverlässig vom Werkstatt-Saugverteiler zu trennen, ist die Wassersperre 1 mit Wasser gefüllt.

TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN DER HAUPTGERÄTE

TECHNISCHE EIGENSCHAFTEN DER ZUSATZGERÄTE

AUFBAU UND FUNKTIONSPRINZIP DER HAUPTGERÄTE

Wenn sich der Kolben vom oberen Totpunkt bewegt, sinkt der Druck in der Kompressionszone unter den Saugdruck (Punkt 4). Das Einlassventil öffnet sich und Luft aus dem Ansaugbereich gelangt in den Kompressionsbereich. In diesem Moment bewegt sich der Kolben nach oben und der Druck in der Kompressionszone steigt. Sobald dieser den Saugdruck überschreitet, schließt das Einlassventil (Punkt 1).

Der Druck steigt weiter an, bis er den Förderdruck überschreitet (Punkt 2). Das Auslassventil öffnet sich und Druckluft gelangt in die Auslassleitung, bis der Kolben den oberen Totpunkt erreicht.

Beim letzten Abwärtshub des Kolbens sinkt der Druck im Zylinder sehr schnell und Auslassventil schließt wieder (Punkt 3).

Der Kompressor besteht aus Arbeitszylindern, Kolben, Saug- und Auslassventilen, die sich in den Zylinderdeckeln befinden.

Der Kompressor verfügt über sechs Verdichtungsstufen und acht Zylinder: zwei Zylinder in den Stufen I und VI und einen in den übrigen. Die Zylinder der IV- und VI-Stufen bestehen aus zwei Differentialblöcken gleicher Bauart: einem Block aus IV-VI-Stufen mit einem dazwischen liegenden Auslassdruckausgleichshohlraum der III-Stufe und einem Block aus V-VI-Stufen mit einem Auslassdruckausgleichshohlraum der IV-Stufe. Zylinder der Stufen I, II und III sind doppeltwirkend mit einseitigen Stangen. Die Zylinder der übrigen Stufen sind einfachwirkend. Der Kompressor verfügt über ein Automatisierungssystem, das folgende Funktionen erfüllt: Überwachung der Betriebsparameter mithilfe von Instrumenten, die auf dem Kompressorpanel im Maschinenraum und am Messort installiert sind; Aufzeichnen der Hauptparameter auf dem Bedienfeld des Kompressors; Licht- und Tonalarme bei Abweichungen grundlegender Parameter von Normalwerten; Fernbedienung Absperrventile für Gas- und Wasserleitungen mit großem Durchmesser vom örtlichen Kompressorpanel; Schutzverriegelungen, die das Starten und Stoppen des Kompressor-Elektromotors bei Verletzung der Start- und Betriebsmodi verhindern. Es gibt auch ein System zum ferngesteuerten Starten und Stoppen des Kompressors.

SCHMIER- UND KÜHLSYSTEM DER HAUPTGERÄTE

Das Kompressorkühlsystem sorgt für die Kühlung der Zylinder, ihrer Abdeckungen, Zwischenkühler, Ölkühler des Umlaufschmiersystems und Öldichtungsspülsystems, Kühler der Ausgleichsräume und Luftkühler des Elektromotors. Kühlwasser gelangt vom Hauptverteiler der Werkstatt in den Verteiler. Auf jeder Filiale gibt es Absperrventil um den Wasserfluss zu regulieren. Der Ablauftrichter dient zur Kontrolle des Abflusses und der Temperatur des Wassers. Der Wasserabfluss wird visuell kontrolliert, die Temperatur wird mit Quecksilberthermometern kontrolliert. Der Wasserdruck im Wasserversorgungssystem wird mithilfe von Instrumenten überwacht, die auf dem Kompressorpanel installiert sind. Zum Ablassen des Wassers werden an den tiefsten Stellen befindliche Wasserhähne verwendet.

Die Zylinderschmierung durch Sprühen erfolgt durch Einbringen von Öl in einen Gasstrom mithilfe eines Schmiermittels. Dadurch entsteht Ölnebel, der sich auf den Oberflächen der Zylinder absetzt. Die verwendeten Öle müssen einen Flammpunkt haben, der mindestens 20 °C über der Temperatur des Abgases liegt.

MODUS UND STEUERUNG

Während der Kompressor in Betrieb ist, muss der Bediener die Messwerte der Kontroll- und Messgeräte, den ordnungsgemäßen Betrieb der Schmiervorrichtungen, die Ölmenge und die Zugabe nach Verbrauch überwachen und die Ölversorgung aller geschmierten Stellen kontrollieren.

Der normale Betrieb des Schmiersystems verhindert eine Erwärmung der Lager, des Querhaupts und der Stange. Das Öl sollte keine mechanischen Verunreinigungen und kein Wasser enthalten.

Im Normalbetrieb des Kompressors dürfen keine Fremdgeräusche oder Klopfgeräusche auftreten. Werden besondere Klopfgeräusche festgestellt, muss die Ursache ermittelt und Maßnahmen zu deren Beseitigung ergriffen werden.

Der Betreiber ist verpflichtet, die Funktion der Stopfbuchsdichtungen zu überwachen und diese rechtzeitig nachzuziehen oder auszutauschen.

Wenn der Kompressor in Betrieb ist, regelt der Fahrer die Leistung und den Druck gemäß dem festgelegten normalen Technologiemodus. Der Fahrer führt ein Schichtbuch (Bericht), in dem er nach einer bestimmten Zeit die Messwerte von Instrumenten aufzeichnet, die den Betriebsmodus des Kompressors (Temperatur, Druck, Druck usw.) bestimmen.

BETRIEB DER INSTALLATION

Zunächst erfolgt eine detaillierte und gründliche Vorbereitung der gesamten Kompressoreinheit für die Inbetriebnahme. Dabei wird der Ölstand im Ölsumpf bzw. Umlaufschmierkurbelgehäuse, in den Gehäusen der Ölpumpen der Zylinderschmieranlage und deren Getriebe überprüft und bei Bedarf Öl bis zu einem bestimmten Niveau nachgefüllt. Sie sollten die Sauberkeit der Filtersiebe im Ölsumpf oder Kurbelgehäuse überprüfen und auch den gereinigten Ölfilter einschalten. IN SommerzeitÖl sollte nur durch den Ölkühler geleitet werden. Liegt die Temperatur im Maschinenraum unter + 5° C, sollte das Öl in den Kühlkreislauf geleitet und, falls vorhanden, die Heizung des Ölsumpfes eingeschaltet werden. Die Elektromotoren der Umlaufschmierpumpe und der Zylinderschmiereinheit werden eingeschaltet. Die Ölversorgung aller Schmierstellen wird durch Öffnen der Hähne in den Ölrückschlagventilen überprüft. Als nächstes drehen Sie die Kompressorwelle bei großen Kompressoren um zwei oder drei Umdrehungen, indem Sie den Wellendrehmechanismus betätigen, bei kleinen Kompressoren manuell. „Die Wasserversorgung der Kompressorzylinder, Zwischenkühler und Ölkühler erfolgt entsprechend der Steuerung Tank ablassen Versorgung aller Kompressorkomponenten mit Kühlwasser.“

Es wird die Stellung der Absperr- und Regelventile an den Gasleitungen überprüft, die der „Start“-Stellung entsprechen muss. Die Bypassventile, Spülventile von Öl- und Wasserabscheidern und Ölfiltern sowie das Saugventil müssen geöffnet sein. Die Ventile, die den Kompressor mit den Druckleitungen verbinden, bleiben geschlossen, bis der Kompressor vollständig belastet ist und der maximale Druck in der letzten Stufe ansteigt Anzugszustand der Fundament- und Pleuelschrauben und der Verbindung der Rohrleitungen zu den Stufen, das Fehlen von Fremdkörpern, das Vorhandensein und der Anschluss von Instrumentierungs- und Automatisierungsgeräten. Neben der Vorbereitung des Kompressors wird auch die Vorbereitung zum Starten des Motors durchgeführt durch den diensthabenden Elektriker. interne Verbrennung durchgeführt von Fahrern und Hilfsfahrern. Die Inbetriebnahmebereitschaft der Kompressoranlage wird dem Vorgesetzten bzw. Schichtleiter gemeldet.

Der Kompressor wird im voll funktionsfähigen Zustand mit Genehmigung des Vorgesetzten oder Schichtmeisters in Betrieb genommen. Beinhaltet einen Elektromotor, eine Dampfmaschine oder einen Verbrennungsmotor. Der Kompressor wird im Leerlauf mit geschlossenem Auslassventil gestartet, aber das Gas zirkuliert, weil die Bypassleitungen geöffnet sind, die Ansaugventilplatten angehoben sind oder zusätzliche schädliche Räume eingeschaltet sind. Wenn die normale Drehzahl erreicht ist, wird der Leerlaufbetrieb des Kompressors überprüft: Der Bewegungsmechanismus und die Zylinder werden überwacht, der Öldruck in den Schmiersystemen wird überprüft und bei Verwendung der Ringschmierung der Lager wird die Drehung des Rings überprüft. Es werden die Temperatur der Lager und der Grad der Erwärmung der Reibflächen sowie die Abwesenheit von Kondensat in Öl- und Wasserabscheidern und Filtern überprüft. Wenn der Kompressor und seine Komponenten voll funktionsfähig sind, wird der Kompressor geladen und in das System eingeschaltet.

Der Kompressor wird geladen, indem ab der ersten Stufe nacheinander die Spülventile aller Geräte geschlossen werden. Der Druck im Kompressor wird erhöht, indem die Ventile an den Bypassleitungen geschlossen, die Saugventilplatten abgesenkt oder zusätzliche schädliche Räume abgeschaltet werden. Wenn die letzte Stufe einen bestimmten Druck erreicht, der dem Druck im System entspricht, werden die Auslassventile sofort geöffnet. Nach dem Beladen führt der Fahrer eine vollständige Inspektion des Kompressors durch, prüft den Druck und die Temperatur in allen Stufen, die dem Normalbetrieb entsprechen müssen, den Zustand der Schmiereinheiten, Zylinder, Bewegungsmechanismen und des Motors. Wenn beim Betrieb des Kompressors oder Motors Auffälligkeiten festgestellt werden – Klopfen, Stöße, abnormale Messwerte der Instrumente, Erwärmung der Lager usw. – muss der Fahrer dies dem Schichtleiter melden, die Gründe für den abnormalen Betrieb ermitteln und mitnehmen Maßnahmen zu deren Beseitigung bis hin zum Stoppen des Kompressors.

Die Aufgabe des Wartungspersonals besteht darin, die normalen Betriebsbedingungen des Kompressors aufrechtzuerhalten und einen reibungslosen und störungsfreien Betrieb der Anlage zu organisieren. In diesem Fall wird der Fahrer durch die Messwerte der Instrumentierung und die Inspektion der Maschine durch Gehör und Fühlen geleitet. Während des Kompressorbetriebs ist es notwendig, die Schmierstoffzufuhr an allen Stellen der Zylinder und Dichtungen zu kontrollieren; den Öldruck im Umlaufschmiersystem überwachen; Gasdruck und -temperatur stufenweise steuern; Überwachen Sie den Betrieb des Kompressors, überwachen Sie den Druck und die Temperatur des Kühlwassers. Kühlschränke, Öl- und Feuchtigkeitsabscheider und andere Geräte ausblasen. Die Überwachung der Schmierung ist das wichtigste Element in allgemeiner Komplex zur täglichen Wartung von Kompressoren. Eine Verletzung des Schmierregimes kann zu einem sehr schnellen Ausfall des Kompressors führen. Jeder Stelle muss eine bestimmte Menge des entsprechenden Öls zugeführt werden. Im technischen Datenblatt jeder Maschine sind die Ölverbrauchswerte angegeben. Den Zylindern muss eine solche Ölmenge zugeführt werden, dass sich an ihren Wänden und Kolben ein durchgehender dünner Ölfilm bildet. Eine unzureichende Schmierung erhöht den Verschleiß der Zylinderbohrung und Kolbenringe. Übermäßige Schmierung trägt zu einer Zunahme von Kohlenstoffablagerungen in Ventilen, Rohrleitungen und Kolben bei, was zu einer Verschlechterung der Kompressorleistung, Unfällen und Explosionen von Anlagen führt. Eine unzureichende Ölversorgung der Reibflächen des Bewegungsmechanismus kann zu deren übermäßiger Erwärmung führen. Die Lagertemperatur sollte 50-60° C nicht überschreiten. Die Erwärmungstemperatur kann durch Erhöhung des Schmierstoffdrucks im Umlaufschmiersystem gesenkt werden. Wenn Lager mit Ring- und Tropfschmierung heiß werden, ist es notwendig, das Lager während der Fahrt mit reichlich frischem Öl zu spülen und nach dem Waschen reichlich zu schmieren.

Der Bediener führt die folgenden Arbeiten aus, um die Schmierung des Kompressors zu steuern: Er prüft den Druck im Umlaufschmiersystem, der innerhalb von 1,8–2 atm liegen sollte. Er prüft durch Öffnen der Steuerventile den Ölfluss zu allen Punkten. überwacht die Erwärmung der Hauptlager anhand der Messwerte von Ausdehnungsthermometern oder manometrischen Thermometern, die Erwärmung der Öldichtungen – durch Berührung, die Parallelen von Rahmen und Zwischenlichtern – durch Berührung; regelt die Öltemperatur vor und nach dem Ölkühler (es sollte ausreichend Wasser zugeführt werden, damit die Öltemperatur nach dem Kühler + 35° C nicht überschreitet); schaltet regelmäßig die Ölfilterabschnitte um und reinigt den ausgeschalteten Abschnitt; hält den für den Normalbetrieb eingestellten Ölstand im Ölsumpf und in den Ölpumpen der Zylinder- und Wellendichtring-Schmiereinheit aufrecht; überwacht die Dichtheit aller Ölleitungsverbindungen; Wenn Pendelstützen für Zwischenlichter und Zylinder vorhanden sind, überprüfen Sie deren Schmierung einmal pro Schicht.

Das Öl im Umlaufschmiersystem muss alle zwei Monate gewechselt werden. Die systematische Überwachung des Betriebs des Kompressors durch den Fahrer erfolgt wie folgt: Überwachen Sie sorgfältig den Betrieb der Zylinder, Ventile und des Bewegungsmechanismus. Stoppen Sie den Kompressor sofort, wenn starke Stöße auftreten. Wenn schwache Klopfgeräusche auftreten, ermitteln Sie deren Ursache und klären Sie mit dem Schichtleiter die Möglichkeit eines weiteren Betriebs des Kompressors. Überwachung der Dichtheit von Rohrleitungsverbindungen, insbesondere von Gasverbindungen, durch Inspektion; Überwachen Sie die Dichtungen und verhindern Sie, dass Gas in den Arbeitsraum gelangt. Darüber hinaus ist der Fahrer verpflichtet, die Dichtheit der Flanschverbindungen aller Kompressorkommunikationen zu kontrollieren, die Funktionsfähigkeit der Instrumentierungs- und Automatisierungsgeräte zu überwachen und den Kompressor in ordentlichem Zustand zu halten. Sorgen Sie für Sauberkeit im Raum und führen Sie ein Austauschprotokoll, in dem alle erforderlichen Daten aufgezeichnet werden. Das Wartungspersonal führt routinemäßige Inspektionen des Kompressors durch, überwacht die rechtzeitige Durchführung von Reparaturen und beseitigt kleinere Störungen.

Kompressorstopps können kurzfristig, langfristig oder im Notfall erfolgen. Das Stoppen des Kompressors kann unter Last und mit seiner vorläufigen Übertragung erfolgen Leerlauf. Ein Stoppen unter Last schadet dem Kompressor nicht und verursacht keinen zusätzlichen Schaden. In diesem Fall stoppt die Bewegung des Kurbeltriebs viel früher als beim Stoppen im unbelasteten Zustand. Beim kurzzeitigen Stoppen des Kompressors werden folgende Vorgänge ausgeführt: Der Motor wird gestoppt (der Elektromotor wird durch Drücken der „Stop“-Taste und Ausschalten des Belüftungssystems ausgeschaltet, der Verbrennungsmotor wird durch Stoppen der Zufuhr ausgeschaltet). brennbares Gemisch, Dampfmaschine-- Unterbrechen der Dampfzufuhr zu den Zylindern der Maschine); Spülventile aller Stufen geöffnet; Bypassventile werden geöffnet oder Saugventilplatten herausgedrückt oder zusätzliche Schadräume angeschlossen; die Ventile an der Saugleitung der ersten Stufe und an den Druckleitungen, die den Kompressor mit anderen Werkstätten verbinden, sind geschlossen; das Ventil an der Haist geschlossen; die Schmierstoffversorgung aller Stellen wird unterbrochen;

Es wird mit Manometern überprüft, ob der Druck aus den Flaschen, Apparaten und Gasleitungen vollständig abgelassen wurde. Nach einem vollständigen Stopp muss der Fahrer den Kompressor inspizieren und reinigen sowie den Ölfilter und die Ölsumpfsiebe von Schmutz befreien. Über einen längeren Zeitraum wird der Kompressor für Reparaturen angehalten und in Reserve geschaltet. Wenn ein explosives Gasgemisch komprimiert wird und der Kompressor wegen Reparaturarbeiten angehalten wird, müssen zunächst der Kompressor und die Kommunikation mit Stickstoff gespült werden. Danach stoppt der Motor, der Kompressor wird entlastet, von den Saug- und Druckgasleitungen getrennt, die Öl- und Wasserzufuhr wird gestoppt und das Kühlwasser wird entfernt. Während der Kompressor in Reserve geparkt ist, wird die Welle regelmäßig über einen Wellendrehmechanismus oder manuell gedreht. Dieser Kompressor muss bei Bedarf startbereit sein.

BEDINGUNGEN FÜR DIE NOTINSTALLATION

Ein Notstopp des Kompressors erfolgt, wenn:

1) Der Druck im Umlaufschmiersystem sinkt unter 1 atm. Bei vielen Kompressoranlagen ertönt ein akustisches Signal und eine Sperrvorrichtung wird aktiviert; Sollte dies aus irgendeinem Grund nicht der Fall sein, muss der Kompressor manuell gestoppt werden;

2) die Zufuhr von zirkulierendem Schmierstoff oder Schmiermittel zu jedem Punkt der Zylinder und Dichtungen wird gestoppt;

3) die Kühlwasserzufuhr stoppt und der Druck in der Saugleitung der ersten Stufe sinkt;

4) Der Druck steigt in jedem Stadium erheblich an;

5) die Temperatur steigt zu jedem Zeitpunkt über den zulässigen Wert;

6) die Versiegelung ist gebrochen und es kommt zu einem erheblichen Gasaustritt;

7) In den Zylindern und im Bewegungsmechanismus treten starke Schläge und Erschütterungen auf.

8) die Temperatur der Elektromotorwicklungen steigt;

9) die Temperatur der Hauptlager steigt;

10) es kommt zu einer Explosion im Kompressorzylinder, in den Ventilkästen, in der Rohrleitung oder im Luftkollektor;

11) Pleuelschrauben offen, Pleuel und Stange beschädigt;

12) Es treten sonstige Störungen auf, bei denen die Gefahr eines Kompressorausfalls besteht.

In all diesen Fällen wird der Kompressor ohne Druckentlastung sofort gestoppt. Ein Kompressor im Leerlauf sollte nicht unter Druck stehen. Daher wird der Druck aus dem gesamten System sofort abgelassen und alle anderen Vorgänge im Zusammenhang mit dem Stoppen des Kompressors werden ausgeführt. Der Fahrer meldet den Notstopp des Kompressors dem Vorgesetzten oder Schichtleiter, der Maßnahmen zur Behebung der Störung ergreift. Der Fahrer ist für den Unfall verantwortlich, beteiligt sich an der Beseitigung seiner Folgen und prüft darüber hinaus nach dem Abstellen des Kompressors diesen sorgfältig, wischt ihn ab und reinigt ihn. Alle bei der Inspektion festgestellten und im Betrieb des Kompressors festgestellten Mängel werden umgehend behoben.

Zur Analyse des Unfalls wird eine Werkskommission eingesetzt, die die Unfallursachen ermittelt und Maßnahmen zu deren künftiger Vermeidung erarbeitet.

STÖRUNGEN, URSACHEN, ABHILFE

Das Bedienpersonal der Kompressoranlage muss sich über deren Zweck, Funktionsweise und Aufbau im Klaren sein Komponenten Einheit. Dieses Wissen und die Betriebserfahrung ermöglichen es uns, Störungen rechtzeitig zu erkennen und zu beheben und so die Langlebigkeit und Zuverlässigkeit der Maschine sicherzustellen.

Was sind die wichtigsten Auffälligkeiten beim Betrieb eines Kolbenkompressors?

1. Eine Funktionsstörung der Ventile kann durch Ausbau festgestellt werden Indikatordiagramme. Typische Fehler Ventile, bestimmt durch Verzerrung der Indikatordiagramme:

Zu hoher Hub und verzögertes Aufsetzen des Auslassventils;

Einklemmen des Auslassventils zu Beginn der Landung;

Die Feder des Auslassventils ist zu gespannt;

Nicht dichtes Saugventil;

Keine Dichtheit des Auslassventils;

Das Saugventil ist eingeklemmt (schließt nicht);

Unnormaler Betrieb der Ventilfedern;

Eine ungleichmäßige Druckverteilung über die Kompressionsstufen, die durch Manometerwerte ermittelt wird, ist das Ergebnis einer Fehlfunktion des Ansaug- oder Auslassventils einer beliebigen Kompressionsstufe.

Wenn das Saugventil defekt ist, kehrt das Gas ungehindert in die vorherige Stufe zurück, wodurch der Enddruck und die Endtemperatur dort ansteigen. Schäden an den Auslassventilen höherer Stufen führen auch zu einem Druck- und Temperaturanstieg in der vorherigen Stufe. Das komprimierte Gas gelangt durch das defekte Auslassventil teilweise wieder in den Hochstufenzylinder, sodass dieser Zylinder weniger Gas aus der vorherigen Stufe aufnimmt als in ihn eindringt und der Druck steigt.

Das Ventil kann folgende Mängel aufweisen:

Ventilplatten bieten keine ausreichende Dichtheit;

Bruch von Ventilteilen (Platten, Federn, Sitze, Führungsstifte);

Schwächung der Feder oder Verlust der elastischen Eigenschaften;

Verzögertes Schließen des Ventils;

Im Einzelfall werden zunächst die Gründe für die Fehlfunktion der Ventile ermittelt und anschließend die festgestellten Mängel behoben.

Ein lockerer Sitz der Ventilteller auf dem Sitz kann durch Reinigen von Kohlenstoffablagerungen und Schmutz oder durch Schleifen und Läppen beseitigt werden. Rissige oder gebrochene Ventilteile werden durch neue ersetzt. Eine Feder, die ihre elastischen Eigenschaften verloren hat, wird durch eine neue ersetzt.

Durch Einklemmen des Hubbegrenzers in der Führung kommt es zu einem verzögerten Schließen der Ventile; Die Führungen müssen gereinigt und ggf. poliert werden. Wenn die Federn schwach sind, müssen Sie sie nachziehen. Wenn dies nicht hilft, ersetzen Sie sie durch neue. Durch Gaskorrosion entstehen Hohlräume und Kratzer auf den Dichtflächen von Platten und Sitzen. Sie werden durch Schleifen und Läppen entfernt.

2. Das Auftreten scharfer und dumpfer Schläge im Kompressor kann viele Ursachen haben. Ein heftiger Schlag kann dadurch verursacht werden, dass harte Metallteile (ein Stück einer Feder, ein Stück einer Ventilplatte usw.) in den Kompressorzylinder gelangen. Es ist notwendig, den Kompressor anzuhalten, ihn zu entfernen und Defekte an der Zylinderoberfläche zu beseitigen. Der Aufprall des Kolbens auf den Zylinderdeckel bei unzureichendem Schadraum erzeugt einen heftigen Schlag. Es ist notwendig, die Dicke der Dichtung zwischen den Zylindern oder dem Zylinder und seinem Deckel zu erhöhen oder die Dicke der Dichtungen an der Stange in der Nähe der Distanzmutter zu verringern. Ein scharfes Klopfgeräusch entsteht, wenn die Zylinder überschmiert sind oder Feuchtigkeit und Öl aus Öl- und Feuchtigkeitsabscheidern und Abscheidern eindringen. Die Ölzufuhr zu den Zylindern sollte reduziert und alle Reinigungsgeräte gründlich gespült werden. Wenn sich die Verbindung zwischen der Stange und dem Kreuzkopf oder Kolben lockert, stoppen Sie den Kompressor und ziehen Sie die Spannmuttern fest.

Auch aus anderen Gründen kann es zu starken Klopfgeräuschen im Kompressor kommen, beispielsweise bei verschlissenen Schiebern oder Parallelen, verschlissenem Kreuzkopfbolzen etc. In diesen Fällen wird der Kompressor angehalten und entsprechende Reparaturarbeiten durchgeführt.

Um den Ort des Klopfens zu bestimmen, wird normalerweise ein Metallstab oder -rohr verwendet, dessen eines Ende an der Stelle platziert wird, an dem das Klopfen zu hören ist, und das andere Ende am Ohr.

Ein dumpfer Schlag entsteht durch Schwächung der Pleuel- und Hauptlager, Verschleiß dieser oder der Wellenzapfen, Verschleiß der Kreuzkopfteile und konischen Flächen der Bolzen. Es ist notwendig, den Kompressor anzuhalten, die Lager festzuziehen und die Schrauben der Lagerdeckel festzuziehen. Wenn sich das Spiel in den Lagern nicht verringert, sollten Sie die Wellenzapfen schleifen und die Lager neu füllen.

3.. Es gibt zwei Hauptstörungen bei Öldichtungen: Gasleck und Erwärmung. Überlastung und unsachgemäße Platzierung der Ringe in weich gepackten Öldichtungen sind die Hauptursachen für Gaslecks. Es ist notwendig, das Druckachslager festzuziehen und, wenn der Gasfluss nicht nachlässt, die Stopfbuchse auszutauschen.

Gasleckagen bei Wellendichtringen mit Metalldichtung treten vor allem aus folgenden Gründen auf: Untergrabung der Dichtringe und dadurch Vergrößerung des Spalts zwischen der Stange und dem Innendurchmesser des Rings. Es ist notwendig, Dichtringe mit einzubauen zulässige Abstände. Wenn die Federn, die die Dichtungskammern gegeneinander drücken, brechen oder abspringen, sollten die Federn überprüft und gebrochene ersetzt werden. Durch die Vergrößerung der Staboberfläche werden Defekte am Stab oder Markierungen, Kratzer und andere Beschädigungen an der Staboberfläche beseitigt.

Die Erwärmung der Öldichtungen und Stangen erfolgt hauptsächlich aufgrund der Fehlausrichtung des Druckachslagers.

4. Die Hauptstörungen im Umlaufschmiersystem sind: ein plötzlicher oder allmählicher Abfall des Öldrucks und ein Anstieg seiner Temperatur. Ein plötzlicher Öldruckabfall im System kann durch eine gerissene Öldruckleitung, einen Abfall des Ölstands im Kurbelgehäuse oder Öltank, eine defekte Zahnradpumpe oder ein Bypassventil der Ölleitung verursacht werden. Stoppen Sie in diesen Fällen sofort den Kompressor, ermitteln Sie die Ursache des Druckabfalls und beseitigen Sie ihn.

Aufgrund von Undichtigkeiten in den Anschlüssen der Ölkommunikationsleitungen kommt es zu einem allmählichen Öldruckabfall im Umlaufschmiersystem; Es ist notwendig, die Schrauben an den Flanschen festzuziehen, die den Öldurchfluss ermöglichen. Wenn das Leck dadurch nicht behoben wird, stoppen Sie den Kompressor, lassen Sie das Öl ab und ersetzen Sie die Dichtungen an den Flanschen. Wenn das Ansaugsieb verstopft ist Ölpumpe, es muss gereinigt werden, während der Kompressor läuft; wenn verstopft Ölfilter, müssen Sie zu einem anderen Filter wechseln.

Durch Verschmutzung des Ölkühlers ist ein Anstieg der Öltemperatur im System möglich – es ist notwendig, den Kompressor anzuhalten und den Ölkühler auszutauschen. Wenn das Öl verschmutzt oder von schlechter Qualität ist, stoppen Sie den Kompressor und wechseln Sie das Öl; Wenn das Öl die angegebenen Anforderungen für einen bestimmten Kompressor nicht erfüllt, sollte es durch ein Öl ersetzt werden, das diese Anforderungen erfüllt technische Spezifikationen. Bei Störungen und fehlerhafter Montage des Kompressorbewegungsmechanismus (Nichteinhaltung der festgelegten Abstände in Lagern, Parallelen und Gleitstücken) den Kompressor anhalten und die festgestellten Mängel beheben.

VONGERÄTE FÜR DIE REPARATUR VORBEREITEN

Kompressoreinheiten werden vor der Einsendung zur Reparatur in einer bestimmten, in den Produktionsanweisungen festgelegten Reihenfolge gestoppt.

Beim Anhalten ist es erforderlich, die Maschine vom Druckgas zu befreien und explosive Stoffe daraus zu entfernen. Dazu werden Kompressoreinheiten mit Luft oder Stickstoff gespült.

Vor der Übergabe zur Reparatur muss der Fahrer die Anlage von den Betriebsverteilern trennen, den Überdruck in der Maschine und den Zwischengeräten vollständig entfernen, die Spannung an den elektrischen Geräten abschalten, diese vom Stromnetz trennen, Stecker an der Ansaugung anbringen und Entladungsleitungen, schalten Sie die Spül- und Analyseleitungen aus. Der Fahrer muss außerdem die Analysedaten überprüfen, die die Qualität des Blasens oder Waschens der Maschine bestätigen, das Vorhandensein eines Plakats auf der Startvorrichtung „Nicht einschalten – Leute arbeiten!“

Die Lieferung der Anlage zur Reparatur wird durch eine Urkunde formalisiert, die den Typ, die Marke, die Werkstattnummer des Kompressors, den Namen der Reparaturorganisation, die Abteilung, die Position und den Nachnamen ihres Vertreters, der die Urkunde unterzeichnet, sowie den Namen des Betriebsdienstes enthält , die Position und der Nachname seiner Vertreter, die Passnummer des zur Reparatur übergebenen Geräts.

REGELN FÜR DIE ZULASSUNG UND ÜBERGABE DER SCHICHT

Der Fahrer, der die Schicht übernimmt, muss spätestens 15 – 20 Minuten vor Schichtbeginn am Arbeitsplatz erscheinen. Machen Sie sich mit dem Zustand aller Kompressorinstallationsgeräte vertraut.

Der Schichtführer ist verpflichtet, die Kompressoranlage in völliger Sauberkeit und Ordnung zu übergeben.

Der übernehmende Fahrer ist verpflichtet:

1. vom zu ersetzenden Fahrer Informationen über den Betrieb der Ausrüstung während der vorherigen Schicht, Betriebsprobleme, Schichtzuweisungen und Managementkommentare einholen;

3. Lesen Sie das Protokoll mit allen Anweisungen der Anlagenleitung bezüglich der Wartung;

4. Ermitteln Sie die Verfügbarkeit der erforderlichen Wasserversorgung in den Futtertanks.

5. Überprüfen Sie die Verfügbarkeit von Werkzeugen, Schmiermitteln, Reinigungsmaterialien und Ersatzteilen, Wasseranzeigegläsern und für die Wartung erforderlichen Armaturen.

Nach der Inspektion der Ausrüstung und dem Kennenlernen des funktionierenden Kommunikationsdiagramms muss der Fahrer Folgendes überprüfen:

1. Prüfen Sie den Druck im Kompressor mithilfe eines Manometers, nachdem Sie zuvor sichergestellt haben, dass er in gutem Zustand ist.

2. guter Zustand Sicherheitsventile durch vorsichtiges Anheben der Last;

3. guter Zustand und Öffnungsgrad der Versorgungswasser-Absperrventile sowie das Fehlen von Wasserlecks in den Rückschlagventilen;

4. Funktionsfähigkeit der Abfluss- und Spülarmaturen durch Sondierung der Rohre hinter den Absperrventilen (während der Spülung);

5. Gebrauchstauglichkeit und Stellung (offen, geschlossen, halboffen) aller Ventile (Ventile, Hähne) und ob alle Handräder und Griffe vorhanden sind;

6. Zustand und Position der Ventile, Hähne und Ventile an der Gasleitung für in Betrieb befindliche und in Reserve oder Reparatur befindliche Kompressoren, wobei besonders auf die Dichtheit zu achten ist;

7. guter Zustand der automatischen Sicherheits- und Kontrollsysteme;

8. Gebrauchstauglichkeit von Notbeleuchtungs- und Signalgeräten für den dringenden Anruf der Verwaltung;

9. Verfügbarkeit und ausreichende Beleuchtung von Instrumenten und Armaturen (Manometer, Thermometer, Wasseranzeiger, Spül- und Steuerventile usw.) Der Fahrer, der die Schicht übernimmt, muss alle von ihm bei der Übernahme festgestellten Störungen im Schichtbuch vermerken Nehmen Sie die Schicht ab und tragen Sie sich zusammen mit dem Fahrer, der seine Schicht abgibt, in das Protokoll ein.

Werden Mängel und Störungen festgestellt, die einen weiteren sicheren Betrieb des Kompressors verhindern, hat der Schichtübernehmer dies unverzüglich der Geschäftsleitung mitzuteilen.

ORGANISATION DES ARBEITSPLATZES DES MASCHINISTEN

Pumpenkompressoreinheit

Für Arbeitnehmer, die daran teilnehmen technologischer Prozess Für die Wartung und Überwachung des Betriebs der Kompressoreinheit müssen komfortable Arbeitsplätze bereitgestellt werden, die ihre Aktionen während der Arbeit nicht einschränken. An Arbeitsplätzen muss ein Bereich vorhanden sein, auf dem sich die notwendigen Geräte zur Steuerung und Überwachung des Fortschritts des technologischen Prozesses sowie Signalgeräte und Warnungen vor Notsituationen befinden. Um das Gebäude der Pumpstation herum sollte eine sanitäre Schutzzone vorgesehen werden, die eingezäunt und begrünt ist. Zur Sicherstellung der Produktionstätigkeit ist der Fahrerarbeitsplatz mit einem Stuhl (Stuhl, Sitz) mit verstellbarer Rückenlehne und Sitzhöhe ausgestattet.

ARBEITSSICHERHEIT BEI ARBEITEN AN DER ANLAGE

Die Sicherheitsvorschriften in den Werkstätten eines Unternehmens hängen von der Art des technologischen Prozesses und den daran beteiligten Umgebungen ab; Grad der Automatisierung und Mechanisierung; Zustand der Ausrüstung und Kommunikation usw.

Um diversen Verstößen sowohl gegen Sicherheitsvorschriften als auch gegen technische Standards vorzubeugen, ist in Werkstätten folgendes Verfahren für die Zulassung zur selbständigen Tätigkeit festgelegt. Alle neuen Mitarbeiter absolvieren eine Einführungsschulung in Sicherheits- und Brandschutzausrüstung. Anschließend erhält der Bewerber entsprechend den Berufsnormen die erforderliche Spezialkleidung, Schutzausrüstung usw notwendiges Werkzeug. Nach dem Studium der Sicherheitsvorschriften und Regeln technischer Betrieb und Arbeitsplatzunterweisungen durchläuft der Bewerber eine bestimmte Zeitspanne (mindestens 10 Tage) an seinem Arbeitsplatz unter der Aufsicht eines erfahrenen Mitarbeiters derselben Werkstatt. In dieser Zeit hat der Anfänger noch nicht das Recht, selbstständige Arbeiten an vorhandenen Geräten durchzuführen. Die Kontrolle über seine Vorbereitung auf die selbstständige Arbeit liegt beim Vorarbeiter, Mechaniker, technischen Leiter oder Werkstattleiter.

Nach Ablauf der Vervielfältigungsfrist und nach Vorlage der Arbeitsplatz- und Sicherheitsvorkehrungen durch die Werkstattkommission wird dem Neuankömmling die Erlaubnis zum selbständigen Arbeiten erteilt. Wenn ein Bewerber Sicherheitsprüfungen oder Arbeitsplatzanweisungen zweimal nicht besteht, darf er nicht arbeiten.

Die Ergebnisse des Kenntnistests werden im Protokollbuch festgehalten und von den Kommissionsmitgliedern unterzeichnet.

Die wiederholte Prüfung der Kenntnis der Sicherheitsvorschriften erfolgt für Arbeitnehmer nach sechs Monaten, für Ingenieure jährlich.

Somit erhält jeder Arbeiter während der Produktionstätigkeit folgende Sicherheitshinweise:

a) Einführung – bei Zulassung zur Arbeit;

b) primär – detaillierte Einarbeitung in den Arbeitsplatz und Regeln für sichere Arbeitsmethoden;

c) periodisch – alle sechs Monate;

d) außerplanmäßig – wenn sich ein technologischer Prozess ändert oder wenn es aufgrund mangelhafter Anweisungen zu Unfällen kommt;

e) aktuell – wird mit allen Arbeitnehmern durchgeführt, wenn Sicherheitsvorschriften verletzt und verbotene Arbeitsmethoden angewendet werden.

Unfälle können aus folgenden Gründen passieren:

Arbeiten an fehlerhaften Geräten oder fehlerhaften Werkzeugen;

Verletzung des technologischen Regimes;

Verstoß gegen das Verfahren zur Durchführung von Betriebs- und Reparaturarbeiten;

Schlechte Arbeitsorganisation;

Schlechte Schulung oder Unterweisung in sicheren Arbeitspraktiken;

Verstoß gegen Sicherheitsvorschriften und Arbeitsanweisungen;

Fehlen oder Fehlfunktion von Schutzkleidung und persönlicher Schutzausrüstung oder deren Nichtgebrauch;

Verletzung der Produktions- und Arbeitsdisziplin.

LISTE DER VERWENDETEN REFERENZEN:

1. M.I. Vedernikov „Kompressor- und Pumpeinheiten.“

2. V.M. Cherkassky „Pumpen, Lüfter, Kompressoren“

Gepostet auf Allbest.ru

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SICHERHEITSREGELN
IN DER WASSERSTOFFHERSTELLUNG
DURCH WASSERELEKTROLYSEVERFAHREN*
PB 03-598-03 I. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Diese Sicherheitsregeln für die Herstellung von Wasserstoff durch Elektrolyse von Wasser (im Folgenden „Regeln“ genannt) legen Anforderungen für explosions- und feuergefährliche Anlagen fest, deren Einhaltung die Arbeitssicherheit gewährleistet, und zielen darauf ab, Unfälle und Arbeitsunfälle in Anlagen zu verhindern im Zusammenhang mit der Herstellung, Handhabung, Nutzung und Speicherung von elektrolytischem Wasserstoff und Sauerstoff.

1.2. Die Regeln wurden in Übereinstimmung mit dem Bundesgesetz vom 21. Juli 1997 Nr. 116-FZ „Über die Arbeitssicherheit gefährlicher Produktionsanlagen“ (Gesetzsammlung) entwickelt Russische Föderation,1997, Nr. 30, Art.-Nr. 3588), Verordnungen über die föderale Bergbau- und Industrieaufsicht Russlands, genehmigt durch Dekret der Regierung der Russischen Föderation vom 3. Dezember 2001 Nr. 841 (Gesammelte Gesetzgebung der Russischen Föderation, 2001, Nr. 50, Art. 4742) , Allgemeine Regeln Arbeitssicherheit für Organisationen, die im Bereich der Arbeitssicherheit gefährlicher Produktionsanlagen tätig sind, genehmigt durch den Beschluss der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht Russlands vom 18. Oktober 2002 Nr. 61-A, registriert vom russischen Justizministerium am 28. November , 2002, Registriernummer 3968 ( Russische Zeitung, 05.12.02, Nr. 231) und zur Verwendung durch alle Organisationen bestimmt, unabhängig von ihrer Organisations-, Rechts- und Eigentumsform, die im Bereich der Arbeitssicherheit tätig sind und von der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht Russlands überwacht werden.

1.3. Diese Regeln gelten zusätzlich zu den Anforderungen Allgemeine Regeln Explosionsschutz für explosions- und feuergefährliche chemische, petrochemische und Ölraffinerieindustrien, genehmigt durch den Beschluss des Staates Gortechnadzor Russlands vom 05.05.03 Nr. 29, registriert vom Justizministerium Russlands am 15.05.03, Registrierungsnummer 4537, unter Berücksichtigung der Merkmale gefährlicher Produktionsanlagen im Zusammenhang mit der Herstellung, Handhabung, Verwendung und Lagerung von elektrolytischem Wasserstoff und Sauerstoff.

1.4. Die Regeln sollen gelten:

a) bei Planung, Bau, Betrieb, Erweiterung, Umbau, technischer Umrüstung, Erhaltung und Liquidation gefährlicher Produktionsanlagen im Zusammenhang mit der Herstellung, Handhabung, Nutzung und Speicherung von elektrolytischem Wasserstoff und Sauerstoff;

b) bei der Herstellung, Installation, Inbetriebnahme, Wartung und Reparatur von Anlagen zur Herstellung von Wasserstoff und Sauerstoff durch die Methode der Wasserelektrolyse sowie anderer Geräte im Zusammenhang mit der Zirkulation und Speicherung von Wasserstoff;

c) bei der Planung, dem Betrieb, der Erhaltung und der Liquidation von Gebäuden und Bauwerken im Zusammenhang mit der Produktion, Handhabung, Nutzung und Speicherung von elektrolytischem Wasserstoff und Sauerstoff;

d) bei der Durchführung einer Arbeitssicherheitsprüfung gefährlicher Produktionsanlagen im Zusammenhang mit der Herstellung, Handhabung, Verwendung und Lagerung von elektrolytischem Wasserstoff und Sauerstoff (im Folgenden „im Zusammenhang mit der Wasserstoffproduktion“ genannt).

1.5. Die Planung und Errichtung von Gebäuden, Bauwerken und Standorten zur Erzeugung und Nutzung von aus Elektrolyseanlagen gewonnenem Sauerstoff muss ebenfalls in Übereinstimmung mit den für Sauerstoff geltenden Regulierungsdokumenten erfolgen.

1.6. Die Inbetriebnahme neu errichteter und rekonstruierter Gebäude und Bauwerke im Zusammenhang mit der Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff muss gemäß den in der vorgeschriebenen Weise genehmigten behördlichen Dokumenten erfolgen.

1.7. Das Verfahren und der Zeitpunkt der Umsetzung von Maßnahmen zur Sicherstellung der Einhaltung der Anforderungen dieser Regeln werden von den Leitern der Organisationen im Einvernehmen mit den Organen der staatlichen Bergbau- und technischen Aufsicht Russlands festgelegt.

1.8. Alle von diesen Regeln abgedeckten Produktionen und Einrichtungen müssen über eine Dokumentation gemäß den aktuellen Regulierungsdokumenten verfügen, einschließlich:

Entwurfsdokumentation, die auf der Grundlage der Ausgangsdaten für den technologischen Entwurf erstellt wurde und gegebenenfalls unter Berücksichtigung der Ergebnisse von Forschungs- und Versuchsarbeiten mit positivem Ergebnis der Arbeitssicherheitsprüfung erstellt wurde, sowie Ausführungsdokumentation;

technische Vorschriften, die nach dem festgelegten Verfahren vereinbart und genehmigt wurden;

Pässe und technische Dokumentation für alle Arten von technologischen Geräten, Rohrleitungen, Armaturen, Sicherheitsvorrichtungen, Instrumenten, Instrumenten und Sicherheitsausrüstung sowie persönlicher und kollektiver Schutzausrüstung, die bei der Herstellung von Wasserstoff durch Wasserelektrolyse verwendet werden;

Notfalllokalisierungs- und Reaktionsplan (ELP);

Produktionsanweisungen, die gemäß den technischen Vorschriften und diesen Regeln erstellt wurden, sowie behördliche und technische Dokumentationen für die sichere Durchführung des technologischen Prozesses und der Reparaturarbeiten, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurden;

eine Arbeitssicherheitserklärung, die gemäß dem Bundesgesetz „Über die Arbeitssicherheit gefährlicher Produktionsanlagen“ erstellt wurde;

Haftpflichtversicherungsvertrag für Schäden an Leben, Gesundheit oder Eigentum anderer Personen und der Umwelt im Falle eines Unfalls in einer gefährlichen Produktionsanlage gemäß dem Bundesgesetz „Über die Arbeitssicherheit gefährlicher Produktionsanlagen“;

Bescheinigung über die Eintragung in das staatliche Register gefährlicher Produktionsanlagen.

1.9. Für alle bestehenden und neu zu errichtenden und umgebauten Anlagen, Werkstätten, Stationen und Standorte sowie sonstigen Einrichtungen im Zusammenhang mit der Herstellung, Handhabung, Nutzung und Speicherung von Wasserstoff sind technische Regelungen in vorgeschriebener Weise zu entwickeln und zu genehmigen. Technologische Vorschriften können von einer Designorganisation – dem Projektentwickler, einer Forschungsorganisation oder einer Betriebsorganisation im Einvernehmen mit der Designorganisation – dem Projektentwickler – entwickelt werden.

1.10. An jedem Arbeitsplatz müssen in vorgeschriebener Weise genehmigte Arbeitsschutzanweisungen (Sicherheitsanweisungen), Arbeitsanweisungen und Brandschutzanweisungen vorhanden sein.

1.11. Bei einer Änderung des technologischen Prozesses, der Verwendung neuer Gerätetypen oder einer Änderung der Kommunikationssysteme müssen die technischen Vorschriften und Produktionsanweisungen in der vorgeschriebenen Weise überarbeitet werden.

1.12. Änderungen an der Technologie, dem Hardware-Design, dem Steuerungssystem, der Kommunikationssteuerung, den Warn- und Schutzsystemen werden gemäß den Anforderungen der behördlichen und technischen Dokumente nur bei Vorhandensein einer mit der Designorganisation – dem Projektentwickler oder mit – vereinbarten Designdokumentation durchgeführt eine Organisation, die sich auf die Gestaltung von Objekten im Zusammenhang mit der Aufnahme, Zirkulation, Nutzung und Speicherung von Wasserstoff und Sauerstoff spezialisiert hat.

1.13. Technologische Ausrüstung, Armaturen, Sicherheitsvorrichtungen, Instrumente, Geräte und Sicherheitsausrüstung aus inländischer Produktion, die unter industriellen Bedingungen betrieben werden, müssen über eine Genehmigung für ihre Verwendung in Betriebsmodi und -bedingungen verfügen, die von der staatlichen technischen Aufsichtsbehörde Russlands in der vorgeschriebenen Weise ausgestellt wurde.

1.14. In Unternehmen, die mit der Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff verbunden sind, müssen unabhängig von der Explosionsgefahrenkategorie technologischer Einheiten Programme entwickelt werden, um Fähigkeiten in den Bereichen Inbetriebnahme, Normalbetrieb, Planung und zu üben Not-Aus Produktion sowie Handlungsszenarien für Notsituationen.

1.15. In Wasserstoffproduktionsanlagen müssen klare Listen der Zuständigkeitsverteilung und Zuständigkeitsgrenzen zwischen den technischen Diensten erstellt werden, ein System der Energieversorgung und Benachrichtigung von Hilfsdiensten im Falle von Ausnahme- und Notfallsituationen muss gemäß den Anforderungen der Arbeitssicherheit eingerichtet werden.

1.16. Um die Arbeit zur Verhütung von Unfällen und Arbeitsunfällen zu organisieren, entwickelt die unter diese Regeln fallende Organisation ein System von Standards für das Arbeitssicherheitsmanagement und sorgt für deren wirksame Funktionsweise und Aktualisierung.

1.17. Organisationen, die Projektaktivitäten sowie Installation, Reparatur von Geräten und Personalschulungsaktivitäten durchführen, entwickeln und gewährleisten das effektive Funktionieren und Aktualisieren eines Systems von Qualitätssicherungsstandards.

II. ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

2.1. Die Gestaltung von Anlagen im Zusammenhang mit der Herstellung, Handhabung, Nutzung und Speicherung von elektrolytischem Wasserstoff und Sauerstoff sollte durch die Aufteilung des technologischen Schemas in separate technologische Einheiten erfolgen, die ein Mindestmaß an Explosionssicherheit gewährleisten.

2.2. Die Organisation, die das Projekt entwickelt hat, berechnet das relative Energiepotenzial jeder technologischen Einheit, bewertet das Energieniveau der Anlage und begründet Maßnahmen zur Gewährleistung der Explosionssicherheit des gesamten technologischen Systems.

2.3. Bei der Berechnung des Energiepotenzials QB von technologischen Einheiten zur Wasserstofferzeugung durch Wasserelektrolyse sollten Entwurfsentscheidungen getroffen werden, die QB gewährleisten sollen< 27(III категория взрывоопасности).

2.4. Bei der Entwicklung von Maßnahmen zur Verhinderung von Explosionen und Bränden in Anlagen, die Industrieunternehmen mit elektrolytischem Wasserstoff versorgen, wurde die regulatorische Anforderungen Brandschutz.

2.5. Die Auswahl der Ausrüstung erfolgt in Übereinstimmung mit den ursprünglichen Entwurfsdaten, den Anforderungen der aktuellen Regulierungsdokumente und diesen Regeln. Basierend auf der Explosionsgefahrenkategorie der im technologischen System enthaltenen technologischen Einheiten wird die Ausrüstung anhand von Zuverlässigkeitsindikatoren ausgewählt.

2.6. Komplette Anlagen zur Herstellung von Wasserstoff, die in aggregierten Einheiten geliefert werden, müssen nach technischen Spezifikationen entwickelt und hergestellt werden und über eine Nutzungsgenehmigung verfügen.

2.7. Der Grad des Explosionsschutzes elektrischer Geräte in Räumen, die mit der Zirkulation von Wasserstoff verbunden sind, wird gemäß den Sicherheitsanforderungen für Elektroinstallationen, den Allgemeinen Explosionsschutzregeln für explosionsgefährdete chemische, petrochemische und Ölraffinerieindustrien, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurden, ausgewählt , und diese Regeln (Anhang 2).

2.8. Die Kategorien der Räumlichkeiten sowie das Niveau des Explosionsschutzes elektrischer Geräte in den Räumlichkeiten von Wasserstoff-Sauerstoff-Stationen können gemäß Anhang 2 dieser Regeln ausgewählt werden, während die Berechnungen nach den Methoden der Brandschutznormen und in erfolgen müssen in Übereinstimmung mit den Sicherheitsanforderungen für Elektroinstallationsgeräte, die in der vorgeschriebenen Weise zugelassen sind.

Von den Werten der Anlage 2 abweichende Klassifizierungszeichen müssen durch entsprechende Berechnungen bestätigt werden.

III. ANFORDERUNGEN AN DAS GEBIET DER ELEKTROLYTISCHEN WASSERSTOFFHERSTELLUNG

3.1. Die Gestaltung von Masterplänen für einen neu errichteten und rekonstruierten Komplex von Gebäuden und Bauwerken sowie anderen Objekten im Zusammenhang mit der Produktion, Zirkulation, Nutzung und Speicherung von elektrolytischem Wasserstoff muss in Übereinstimmung mit den Brandschutzanforderungen und den in der genehmigten Bauvorschriften und -vorschriften erfolgen vorgeschriebenen Weise sowie in Übereinstimmung mit den Anforderungen dieser Regeln.

3.2. Gebäude und Strukturen im Zusammenhang mit der Wasserstoffproduktion (Wasserstoff-Sauerstoff-Stationen, Lagerhallen, Gastanks, Wasserstoffbehälter usw.) müssen sich auf dem Industriegelände der Organisation befinden. Es wird nicht empfohlen, sie zu den Zäunen des Unternehmens zu bringen, die der Straße, den Einfahrten oder Plätzen zugewandt sind.

3.3. Abstände von Gebäuden und Bauwerken, die mit der Wasserstoffproduktion in Zusammenhang stehen, zu benachbarten Gebäuden und Bauwerken (mit Ausnahme der in dieser Verordnung genannten Fälle) sind gemäß Tabelle zu ermitteln. 1 Anwendungen 1.

3.4. Die kürzesten Entfernungen von Flaschenfüll- und Lagerhallen, Lagerhallen, Plattformen und Schuppen zur Lagerung von Flaschen (bezogen auf 40-Liter-Flaschen) mit Wasserstoff und Inertgasen zu benachbarten Gebäuden und Bauwerken sind gemäß Tabelle zu nehmen. 2 Anwendungen 1.

3.5. Die Mindestabstände von Gebäuden und Bauwerken zu Gastanks und Behältern mit Wasserstoff (mit Ausnahme der in dieser Verordnung genannten Fälle) sind gemäß Tabelle einzuhalten. 3 Anwendungen 1.

3.6. Gasbehälter für Wasserstoff sowie Behälter für Wasserstoff und Sauerstoff befinden sich auf offenen Flächen mit einem umlaufenden Lichtzaun von mindestens 1,2 m Höhe aus feuerfestem Material. Am Zaun sollten Sicherheitswarnschilder angebracht werden: „Rauchen verboten“, „Kein unbefugter Zutritt“, auf Empfängern und Gastanks sollten erläuternde Aufschriften angebracht sein: „Wasserstoff. Explosiv“, „Sauerstoff. Entflammbar.“

Der Abstand von Gastanks mit Wasserstoff zum Zaun muss mindestens 5,0 m betragen, von Empfängern mit Wasserstoff und Sauerstoff bis zum Zaun - mindestens 1,5 m.

3.7. Der Abstand zwischen Wasserstoff- und Sauerstoffbehältern sollte mindestens 10,0 m betragen. Der Abstand kann auf weniger als 10,0 m reduziert werden, wobei zwischen ihnen eine leere Trennwand aus nicht brennbarem Material vorhanden sein muss, die die Behälter in der Höhe um mindestens 0,7 überragt m und ragt mindestens 0,5 m über die Abmessungen der Empfänger hinaus.

3.8. In einigen Fällen ist die Installation von Wasserstoffbehältern mit einem Druck von bis zu 10 kg/cm2 und einer Kapazität (geometrische Kapazität) von bis zu 10 m3 in der Nähe von leeren Wänden oder in den Wänden von Gebäuden zur Wasserstoffproduktion zulässig. In diesem Fall muss der Abstand zwischen den Empfängern und den Gebäudewänden mindestens 1,0 m betragen und eine einfache Wartung und Reparatur der Empfänger gewährleisten. In diesem Fall sollte die Gesamtzahl der Empfänger zwei nicht überschreiten.

3.9. Der lichte Abstand zwischen Behältern desselben Gases muss mindestens 1,5 m betragen und eine einfache Wartung gewährleisten.

3.10. Empfänger für Sauerstoff, Stickstoff und Druckluft können in der Nähe leerer Wände oder in den Wänden von Gebäuden angebracht werden, in denen sich Wasserstoffproduktionsdienste befinden. Der lichte Abstand der Empfänger zu den Wänden dieser Gebäude wird mit mindestens 1,0 m angenommen. Der leere Wandabschnitt muss mindestens 0,5 m über die Abmessungen der Empfänger hinausragen.

3.11. Behälter für Stickstoff und Druckluft müssen auf derselben Plattform wie Behälter für Wasserstoff in einem Abstand von mindestens 1,5 m von diesen platziert werden.

3.12. Der Betreiber ist verpflichtet, die Sicherheit der Organisation zu gewährleisten und den Zutritt unbefugter Personen und unbefugte Handlungen auszuschließen. Das Gelände des gesamten Wasserstoffproduktionskomplexes muss umlaufend mit einem mindestens 2 m hohen Zaun mit Toren und Schließvorrichtungen, Glocken, Zahlenschlössern und einem Sicherheitsalarm eingezäunt sein.

3.13. Metallschränke oder feuerfeste Schuppen zur Lagerung von 40-Liter-Flaschen mit Wasserstoff und Inertgasen (Gesamtmenge nicht mehr als zehn) dürfen im Freien in der Nähe leerer Wände oder in den Wänden von Industriegebäuden der Feuerwiderstandsklasse I, II aufgestellt werden. in denen sich Wasserstoffverbraucher befinden, ohne die kürzesten Entfernungen zu benachbarten Gebäuden und Bauwerken zu vergrößern, die gemäß den Bauordnungen und Vorschriften festgelegt sind.

3.14. Die Geschwindigkeit und Reihenfolge der Bewegung von Fahrzeugen im Gebiet der elektrolytischen Wasserstoffproduktion muss vom Betreiber festgelegt und durch Schilder und Verkehrszeichen geregelt werden.

IV. ANFORDERUNGEN AN GEBÄUDE, BAUWERKE UND RÄUME FÜR DIE WASSERSTOFFHERSTELLUNG

4.1. Raumplanerische und gestalterische Lösungen von Gebäuden und Bauwerken zur Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff müssen den Anforderungen der Bauordnungen und Vorschriften für die Gestaltung von Produktionsgebäuden von Industriebetrieben, Brandschutznormen für die Gestaltung von Gebäuden und Bauwerken sowie Hygienenormen für entsprechen die Gestaltung von Industrieorganisationen, genehmigt in der vorgeschriebenen Weise.

4.2. Kategorien von Räumlichkeiten, Gebäuden und Bauwerken mit Explosions- und Brandgefahr müssen gemäß Anlage 2 dieser Regeln angenommen und durch Berechnungen gemäß den Anforderungen der behördlichen und technischen Dokumentation für den Brandschutz begründet werden.

4.3. Der gesamte Dienstleistungskomplex zur Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff kann in einem oder mehreren Produktionsgebäuden sowie in einem Gebäude zusammen mit anderen Abteilungen (Produktionen) untergebracht werden, sofern dies nicht den Anforderungen der jeweiligen Bau-, Brand- und Sanitäranlagen widerspricht Normen und Regeln für die Gestaltung von Produktionsgebäuden von Industriebetrieben sowie Nebengebäuden und Räumlichkeiten.

4.4. Unterteilungen zur Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff mit explosionsgefährdeten Räumen sollten einstöckig gestaltet sein, wobei sich bei Bedarf Bereiche für die Unterbringung und Wartung von Geräten in der zweiten Etage befinden. Die verbleibende Produktion von elektrolytischem Wasserstoff kann gemäß den geltenden Bauordnungen und Vorschriften sowie dieser Verordnung in mehrstöckigen Gebäuden oder Anbauten, jedoch nicht mehr als vier Stockwerke, untergebracht werden.

4.5. Der Feuerwiderstandsgrad von Gebäuden mit der Produktion und Zirkulation von elektrolytischem Wasserstoff muss mindestens II betragen.

4.6. Produktionsräume von Wasserstoff-Sauerstoff-Stationen müssen mindestens eine Außenwand haben. Räume, in denen Wasserstoff gesammelt wird, müssen durch staub- und gasdichte Wände von anderen Räumen getrennt sein.

4.7. Die Platzierung von Produktionsanlagen oder anderen Räumlichkeiten oberhalb oder unterhalb der Räumlichkeiten zur Zirkulation von Wasserstoff ist, mit Ausnahme der in dieser Verordnung vorgesehenen Fälle, nicht gestattet. Es ist verboten, Produktionsräume in Kellern und Erdgeschossen anzusiedeln.

4.8. Gebäude und Bauwerke zur Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff müssen gemäß den Anforderungen der behördlichen und technischen Dokumentation vor direkten Blitzeinschlägen und deren Sekundärerscheinungen geschützt werden.

4.9. Kompressoreinheiten zur Verdichtung von Wasserstoff können entweder in einem separaten Gebäude oder in Räumlichkeiten neben den Räumlichkeiten zur Wasserstoffproduktion aufgestellt werden.

4.10. In bestehenden und umgebauten Werkstätten können im obersten Stockwerk Elektrolyseräume mit Elektrolyseuren untergebracht werden, in denen das Produkt aus der gesamten Stundenproduktivität für Wasserstoff (in Kubikmetern unter Normalbedingungen) und dem Druck bei der Elektrolyse (MPa) 10 nicht überschreitet eines mehrstöckigen Gebäudes, vorausgesetzt:

das Volumen des Raums (m3), in dem die Elektrolyseure installiert sind, ist mindestens fünfmal größer als der tatsächliche Wert des oben angegebenen Produkts;

die Anzahl der Elektrolyseure darf zwei nicht überschreiten.

4.11. In einem Produktionsgebäude eines Dienstleistungskomplexes zur Herstellung von Wasserstoff können sich neben Einheiten, die in direktem Zusammenhang mit Wasserstoff stehen, auch andere Dienstleistungen befinden, die für den normalen Prozess der Wasserelektrolyse erforderlich sind und diesen begleiten (Aufbereitung von Elektrolyt, destilliertem Wasser, Sauerstoff). Komprimieren und Abfüllen in Zylinder, Raum zum Lackieren und Trocknen von Zylindern, Reparatur- und Prüfwerkstatt, Analyseräume usw.).

4.12. In Industriegebäuden zur Herstellung von Wasserstoff, die neben Sprengstoffproduktionsanlagen der Kategorie A liegen, dürfen sich folgende Hilfs- und Nebenproduktionsräume befinden:

Badezimmer, Duschen, Raucherzimmer;

Platz für Mahlzeiten;

Räume zur Aufbewahrung von Dienstkleidung;

Express-Laborräume mit einer Gesamtfläche von nicht mehr als 36 m2 und einem Personal von nicht mehr als fünf Personen pro Schicht;

Räumlichkeiten für das diensthabende Werkstattpersonal, einen Ingenieur, einen Mechaniker, einen Vorarbeiter (1-2 Räume nicht mehr als 20 m2), ein Chefbüro, Räume für das Reparaturpersonal (diensthabender Mechaniker, Elektriker, Instrumentenbediener) mit insgesamt Fläche von nicht mehr als 20 m2 ohne Werkzeugmaschinen und Schweißgeräte;

Lagerräume für Haushaltsgeräte, Ersatzteile und Hilfsstoffe sowie sonstige Nutz- und Produktionsräume ohne Arbeitsplätze.

Die Verbindung dieser Räumlichkeiten mit Industriegebäuden der Kategorien A und B muss über einen Vorraum – Luftschleusen mit einem konstanten Luftdruck von mindestens 20 Pa (2,0 kgf/m2) – erfolgen.

4.13. Es ist zulässig, Neben- und Wirtschaftsräume in separaten Blöcken (Anbauten) neben Gebäuden mit explosiver Produktion aus den zugehörigen Räumlichkeiten der Kategorien B4, D, D oder aus Wirtschafts- und Produktionsräumen ohne Arbeitsplätze (Lüftungskammern, Lagerräume, Treppenhäuser usw.) anzuordnen. .), dessen Breite mindestens 6,0 m betragen muss.

4.14. Bei der Installation vollständig aggregierter automatisierter Wasserstoffproduktionsanlagen mit einer Kapazität von nicht mehr als 20 m3/h, die keiner regelmäßigen Wartung bedürfen, ist es zulässig, im Wasserstoffproduktionsgebäude keine Nebenräume einzurichten.

4.15. Es ist erlaubt, lokale Kühlsysteme für technologische und elektrische Geräte sowie für Klimaanlagen in einem Anbau oder Anbau eines Gebäudes mit Wasserstoffproduktion zu platzieren. In diesem Fall sind die Anforderungen der für diese Räumlichkeiten geltenden Normen und Vorschriften zu beachten. Bei der Platzierung von Kühltürmen auf dem Dach wird empfohlen, diese so weit wie möglich von Wasserstoffemissionen in die Atmosphäre fernzuhalten.

4.16. Der Standort der Maschinenräume von Kühlaggregaten (Wasserstofftrocknungsanlagen durch Kühlung) muss in einem vom Elektrolyseurraum getrennten Raum liegen und die Anforderungen der geltenden Normen und Vorschriften für diese Räume müssen erfüllt sein.

4.17. Wenn es erforderlich ist, den Sauerstoff einer Wasserstoff-Sauerstoff-Station zu verdichten, wird ein separater Raum eingerichtet, der nicht mit den Räumen für die Wasserstoffzirkulation verbunden ist, gemäß den geltenden Gebäude- und anderen in vorgeschriebener Weise genehmigten Normen und Regeln.

4.18. Luftkompressorräume für den Bedarf pneumatischer Systeme können auf dem Gelände einer Wasserstoffstation außerhalb explosionsgefährdeter Bereiche in einem separaten Raum mit unabhängiger Zu- und Abluft gemäß den Anforderungen der in der festgelegten Verordnung genehmigten Bauvorschriften und -vorschriften untergebracht werden.

Bei der Verwendung von stationären Kolben- und Rotationskompressoren mit einer installierten Leistung von 14 kW und mehr, Luftkanälen und Gasleitungen, die in Luft und Inertgasen mit einem Druck von 2 bis 400 kgf/cm2 betrieben werden, gelten die Anforderungen der behördlichen und technischen Dokumentation im Bereich Der Arbeitsschutz ist zu beachten.

4.19. An Wasserstoff-Sauerstoff-Stationen dürfen die Räumlichkeiten von Umspannwerken (TP, KTP) und Schaltanlagen (RU) eingebaut und angeschlossen werden, sofern die Sicherheitsanforderungen für Elektroinstallationsgeräte eingehalten werden. Der Bau von Ausgängen vom Gelände des Umspannwerks und der Schaltanlage zu Produktions- und anderen Räumlichkeiten von Wasserstoff-Sauerstoff-Stationen ist verboten.

4.20. Die Wände, die explosionsgefährdete Räume trennen, müssen feuerfest, feuerfest sein, eine Feuerwiderstandsgrenze von 2,5 Stunden haben, eine Feuerausbreitungsgrenze von Null haben und staub- und gasdicht sein, gemäß den Brandschutzanforderungen und den in der vorgeschriebenen Weise genehmigten Bauvorschriften und -vorschriften.

4.21. Die Herstellung von Öffnungen in den Wänden, die den Kompressorraum vom Füllraum trennen, ist nicht zulässig.

4.22. Es ist zulässig, die Wasserstoffproduktion in einem Wassergebäude mit der Produktion von elektrolytischem Wasserstoffverbrauch gemäß den Anforderungen der in der vorgeschriebenen Weise genehmigten Bauvorschriften und -vorschriften anzuordnen, vorbehaltlich der folgenden Anforderungen:

Wasserstoffproduktion und elektrolytische Wasserstoffverbrauchsproduktion haben dieselbe Kategorie von Räumlichkeiten und Gebäuden;

zwischen den Räumlichkeiten der Wasserstoffproduktion und dem Produktions- und Verbraucherverbraucher von Wasserstoff sollte über die gesamte Länge ein Einsatz mit Räumen ohne ständige Anwesenheit von Servicepersonal mit einer Breite von mindestens 6,0 m ausgestattet sein;

Auf beiden Seiten des Einsatzes müssen Brandschutzwände vorhanden sein, deren Höhe den höchsten Punkt des Gebäudes um mindestens 0,7 m übersteigt.

An Wasserstoffleitungen zum Verbraucher müssen Absperrventile installiert werden.

4.23. Die Kommunikation zwischen den Abteilungen des Komplexes zur Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff und anderen Abteilungen, die nicht dazu gehören, sich aber im selben Gebäude befinden, erfolgt über einen Korridor, der mit einem Vorraum-Gateway ausgestattet ist.

4.24. In Gebäuden und Räumlichkeiten der Kategorie A sollten externe, leicht umsetzbare Umfassungskonstruktionen mit einer gemäß der Berechnung akzeptierten Fläche und in Ermangelung von Berechnungsdaten mit mindestens 0,05 m2 pro 1 m3 des Raumvolumens versehen werden.

Zu den leicht abnehmbaren Umfassungskonstruktionen gehören Fenster (wenn die Fensterflügel mit gewöhnlichem Fensterglas mit einer Dicke von 3,4 und 5 mm und einer Fläche von mindestens 0,8, 1 bzw. 1,5 m2 gefüllt sind); Konstruktionen aus Asbestzement, Aluminium und Stahlblechen mit leichter Isolierung; Laternenbindungen.

Bei leicht entfernbaren Beschichtungsaufbauten sollte die Flächenbelastung (einschließlich ihres Eigengewichts sowie dauerhafter und vorübergehender Langzeitbelastungen) nicht mehr als 1,2 kPa (120 kgf/m2) betragen.

4.25. In Räumen, in denen Wasserstoff zirkuliert, sollte die Gestaltung der Beschichtungen die Möglichkeit einer Wasserstoffansammlung ausschließen. Wenn eine solche Konstruktion nicht gewährleistet werden kann, müssen Maßnahmen gegen eine mögliche Ansammlung von Wasserstoff unter Beschichtungen sowie unter Plattformen an Stellen getroffen werden, die durch die Rippen von Bauwerken begrenzt sind. Um es aus der oberen Zone des Raumes zu entfernen, ist es notwendig, dafür zu sorgen spezielle Geräte natürliche Belüftung in einer Höhe von nicht weniger als 0,1 m von der Deckenebene in Räumen mit einer Höhe (H) von bis zu 4,0 m; Bei einer Raumhöhe von mehr als 4,0 m sollten die Geräte in einer Höhe von nicht weniger als 1/40 der Deckenebene, jedoch nicht weniger als 0,4 m, angebracht werden. Um stehende Bereiche in den Räumen zu belüften, sollten Öffnungen vorgesehen werden , ggf. mit Gittern abgedeckt. Wenn keine Öffnungen vorhanden sind, muss die Belüftung dieser Stellen durch natürliche Belüftung sichergestellt werden, indem in die hervorstehenden Rippen Schläuche eingesetzt werden, um den Luftdurchgang zwischen den Fächern zu ermöglichen, oder eine andere gleichwertige Lösung verwendet wird.

4.26. In Räumen mit Wasserstoffzirkulation dürfen nicht füllende und nicht belüftete Kanäle mit folgender Tiefe installiert werden:

bis zu 0,5 m - beim Verlegen von Wasserstoffleitungen darin;

bis zu 1,5 m - ohne Wasserstoff- und Sauerstoffleitungen.

In anderen Fällen sollten die Kanäle mit Zu- und Abluft ausgestattet oder mit Sand abgedeckt werden.

4.27. In Kanälen unter Außen- oder Brandschutzwänden und Wänden (Trennwänden), die Räume der Kategorie A von anderen trennen, sollten Blindmembranen aus nicht brennbaren Materialien mit einer Flammenausbreitungsgrenze von Null vorgesehen werden.

In Kanälen, die für die Verlegung von Rohrleitungen vorgesehen sind, ist es erforderlich, unter den Wänden, die benachbarte Räume trennen, eine Sandverfüllung auf einer Länge von mindestens 1 m in jede Richtung von ihrer Achse vorzusehen.

4.28. In den Räumen der Elektrolyseabteilung und der alkalischen Abteilung sowie anderen Räumen mit Elektrolytzirkulation ist ein chemischer Schutz der Kanäle sowie ein Schutz gegen mögliche Elektrolytverschüttungen aus Geräten während der Druckentlastung des Systems erforderlich.

4.29. Böden in Wasserstoffproduktionsräumen müssen funkenfrei und dielektrisch sein. Auch in den Elektrolyse- und Alkaliabteilungen müssen die Böden alkalibeständig sein. Bei der Auswahl der Materialien für Bodenbeläge sollten Sie die Empfehlungen der Bauvorschriften und -vorschriften berücksichtigen. Es ist zulässig, Terrass- und Mosaikbetonböden mit einer funkenfreien Spachtelmasse zu verwenden. Es ist erlaubt, Keramikfliesen (Metlakh) im Elektrolysebereich (mit einer explosionsgefährdeten Zone im oberen Viertel des Raums) und im alkalischen Bereich zu verwenden.

4.30. Die maximale Kapazität eines Zwischenspeichers, der sich in einem Wasserstoffproduktionsgebäude oder auf einem Gelände in der Nähe des Gebäudes befindet, sollte nicht mehr als 300 gefüllte und 300 leere Wasserstoffflaschen betragen.

4.31. Der Bau und Betrieb von Lagerhallen zur Lagerung von gefüllten und leeren Flaschen mit Wasserstoff, Sauerstoff und Inertgasen muss den Anforderungen der behördlichen und technischen Dokumentation im Bereich der Arbeitssicherheit und dieser Vorschriften entsprechen.

4.32. Lagerhallen zur Lagerung gefüllter Wasserstoffflaschen müssen durch tragende oder selbsttragende Schutzwände mit einer Höhe von mindestens 2,5 m in Abteilungen unterteilt sein, wobei in jeder Abteilung nicht mehr als 500 Flaschen untergebracht werden dürfen. Jedes Fach muss einen direkten Zugang von außen zur Ladefläche haben. In jedem Abteil sollten sich in der Regel spezielle Kabinen mit einem Fassungsvermögen von jeweils nicht mehr als 36-40-Liter-Flaschen befinden, die in der Regel durch einen Zaun mit einer Höhe von mindestens 2,2 m voneinander getrennt sind.

4.33. Die Lagerung von Flaschen mit Sauerstoff und Wasserstoff sollte in angrenzenden Räumen erfolgen, die durch eine leere, feuerfeste, gasdichte Wand voneinander isoliert sind. Räumlichkeiten zur Lagerung von Wasserstoffflaschen und Sauerstoffflaschen müssen über unabhängige Ausgänge verfügen.

4.34. Die Unterbringung von Nebenräumen in Lagergebäuden zur Lagerung von Wasserstoffflaschen ist nicht gestattet.

4.35. Es ist erlaubt, Flaschen mit Wasserstoff und inerten Luftzerlegungsprodukten zusammen in offenen Bereichen zu lagern, wobei der Lagerbereich für Wasserstoffflaschen von dem Bereich, der von Flaschen mit anderen Gasen eingenommen wird, durch eine Schutzwand mit einer Höhe von mindestens 2,5 m und mindestens 2,5 m getrennt ist 120 mm dick. Die Wand muss mindestens 0,5 m über die äußeren Zylinderreihen hinausragen.

4.36. Gebäude zur Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff müssen über sanitäre Einrichtungen verfügen, deren Zusammensetzung und Ausstattung vom Projekt gemäß den Anforderungen der in vorgeschriebener Weise genehmigten Bauvorschriften installiert werden müssen.

4.37. Jede Produktionsstätte muss über einen Erste-Hilfe-Kasten mit einer Reihe von Medikamenten und Verbandmitteln für die Erste Hilfe verfügen.

V. HEIZUNG, LÜFTUNGS-KLIMAANLAGE

5.1. Heizungs- und Lüftungssysteme für Räumlichkeiten zur elektrolytischen Wasserstoffproduktion müssen den Anforderungen der behördlichen und technischen Dokumentation im Bereich Arbeitssicherheit, Hygiene- und Bauvorschriften und -vorschriften unter Berücksichtigung der Eigenschaften von Wasserstoff entsprechen.

5.2. In Räumen der Kategorie A sollte eine Warmwasserbereitung eingesetzt werden. Gleichzeitig muss durch die Gestaltung von Heizungsanlagen, die verwendeten Elemente, die Ausstattung sowie deren Standort verhindert werden, dass bei Betrieb, Wartung und Reparatur Feuchtigkeit in die Räumlichkeiten eindringt. In einigen begründeten Fällen ist bei der Installation einer mechanischen Zuluftlüftung der Einsatz einer Lufterwärmung zulässig und die Lüftungsgeräte müssen eigensicher ausgelegt sein.

5.3. Die Wassererwärmung in Kontrollräumen (Schalttafelräumen, Kontrollräumen) bei der elektrolytischen Wasserstofferzeugung erfolgt gemäß den in vorgeschriebener Weise genehmigten Bauvorschriften und Vorschriften.

5.4. Orte, an denen Heizungsleitungen durch Innenwände verlaufen, die Räume der Kategorie A von anderen trennen, sowie Räume unterschiedlicher Brandgefahrenkategorien müssen sorgfältig mit nicht brennbaren Materialien abgedichtet werden.

5.5. Räume zur Elektrolyse, Reinigung und Trocknung von Wasserstoff, Kompressorraum, Abfüllraum und andere Räume, in denen Wasserstoff freigesetzt werden kann, sind mit einer natürlichen Absaugung aus der oberen Zone durch Deflektoren in einem Volumen von mindestens einmal pro Stunde ausgestattet. Der Luftstrom im erforderlichen Volumen muss durch Fensteröffnungen erfolgen, die mit Staubrückhaltevorrichtungen ausgestattet sind.

Es ist kein Notbelüftungsgerät erforderlich.

5.6. Die Berechnung von Lüftungsanlagen in Räumen zur Elektrolyse, Wasserstoffreinigung und Trocknung sollte unter Berücksichtigung der Aufnahme überschüssiger Wärme aus Elektrolyseuren, Trocknern, Kontaktgeräten und anderen wärmeerzeugenden Geräten sowie Rohrleitungen erfolgen.

5.7. Alle Flügelfenster und Laternen sowie andere Öffnungsvorrichtungen, die für die natürliche Zuluftlüftung erforderlich sind, müssen mit leicht steuerbaren und zuverlässigen Vorrichtungen ausgestattet sein, mit denen Sie die Größe der Lüftungsöffnung anpassen und in die gewünschte Position bringen können.

5.8. Eine Regulierung der Größe der Lüftungsöffnung der Laternen ist zulässig, wenn der berechnete Luftdurchsatz im Raum mehr als einmal pro Stunde beträgt, und es müssen Sperrvorrichtungen vorgesehen werden, um den Luftstrom durch die Deflektoren in einem Volumen von weniger als einmal zu verhindern pro Stunde.

5.9. In begründeten Fällen ist in einigen Fällen die Installation einer mechanischen Zu- und Abluft oder einer gemischten (mechanischen Zu- und Abluft) allgemeinen Belüftung mit einer Luftwechselrate von mindestens 6 pro Stunde zulässig. In diesem Fall muss eine Notlüftung mit einer Rate von mindestens 8 pro Stunde unter Berücksichtigung der Dauerlüftung vorgesehen werden. In diesem Fall muss im Falle eines Unfalls zusätzlich zur ständig laufenden allgemeinen Austauschlüftung zur Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff auch die Luftversorgungsanlage automatisch eingeschaltet werden. Die Aktivierung der Notbelüftung muss mit den Messwerten des Gasanalysators verriegelt sein.

5.10. Die Möglichkeit des Einsatzes von Niederdruck-Ejektoreinheiten in Abgassystemen in Räumen, die mit der Wasserstoffzirkulation verbunden sind, wird vom Planungsunternehmen festgelegt.

5.11. Die Abluft wird zusammen mit Wasserstoff ohne Installation von Fackelanlagen oder Reinigung in die Atmosphäre abgegeben.

5.12. Die Luftansaugvorrichtung für Versorgungslüftungsanlagen muss an Stellen angebracht werden, die das Eindringen von Sauerstoff, Wasserstoff und anderen explosiven Dämpfen und Gasen in die Lüftungsanlage verhindern.

5.13. In der Versorgungskammer des Gasanalyseraums muss ein Ersatzventilator installiert werden.

5.14. In den Bereichen zum Lackieren und Trocknen von Zylindern muss die Belüftung gemäß den Anforderungen spezieller Regulierungsdokumente für diese Abteilungen erfolgen.

VI. Wasserversorgung und Kanalisation

6.1. Die Wasserversorgung und Kanalisation für die elektrolytische Wasserstoffproduktion muss den Anforderungen der Bau- und Sanitärvorschriften und -vorschriften sowie dieser Verordnung entsprechen.

6.2. Alle Menschen, die in Fabriken, Stationen und Werkstätten zur Wasserstoffproduktion sowie an Kompressorstationen arbeiten, müssen mit Trinkwasser versorgt werden. Das Trinkregime der Arbeitnehmer muss in Übereinstimmung mit den in der vorgeschriebenen Weise genehmigten Hygienestandards organisiert werden.

6.3. Die Einrichtung von Bade- und Wäschemöglichkeiten sowie Saunen auf dem Gelände der Wasserstoff-Sauerstoff-Station ist nicht gestattet.

Es ist zulässig, auf dem Gelände einer Wasserstoff-Sauerstoff-Station zusätzliche Sanitäranlagen zu errichten, sofern diese nicht im Widerspruch zu dieser Ordnung und anderen geltenden Vorschriften stehen.

6.4. In den Elektrolyse- und Elektrolytaufbereitungsräumen sollten an die Trinkwasserversorgung angeschlossene Brunnen oder Selbsthilfewaschbecken an sichtbaren und leicht zugänglichen Stellen installiert werden, um auf den Körper gelangenden Elektrolyten abzuwaschen.

6.5. Es ist nicht gestattet, verschiedene Abwasserströme in Industriekanäle einzuleiten, deren Vermischung zu Reaktionen mit Wärmeentwicklung und der Bildung brennbarer Gase sowie Sauerstoff führen kann.

6.6. Die Temperatur des in die Kanalisation eingeleiteten Industrieabwassers sollte 40 °C nicht überschreiten. Es ist zulässig, kleine Wassermengen mit höherer Temperatur in Kollektoren mit konstantem Wasserdurchfluss einzuleiten, sodass die Temperatur des Gesamtdurchflusses 45 °C nicht überschreitet.

6.7. Bei allen Einleitungen von Abwasser aus Werkstätten (Abteilungen) sowie aus Apparaten in die Kanalisation müssen hydraulische Dichtungen sowie weitere Schutzmaßnahmen nach den hydraulischen Dichtungen gegen Austreten von Wasserstoff und Sauerstoff in gelöster Form eingebaut werden. Die Anordnung der Ventile und ihre Konstruktion sollen eine bequeme und schnelle Reinigung und Reparatur gewährleisten. Die Höhe der Flüssigkeitsschicht in der hydraulischen Abdichtung muss eine garantierte Abdichtung gewährleisten, wird vom Projektentwickler ausgewählt und begründet und muss mindestens 100 mm betragen.

6.8. Für jeden Abwasserkanal muss im beheizten Teil des Gebäudes eine Abluftsteigleitung installiert werden. Die Lüftungssteigleitungen müssen mindestens 1 m über dem Dachfirst des Industriegebäudes installiert werden.

6.9. Es ist nicht gestattet, konzentriertes alkalisches Abwasser ohne Vorbehandlung oder sonstige Behandlung in das Hauptkanalisationsnetz einzuleiten, außer in den Fällen, in denen es sich bei dem Hauptnetz um einen speziellen alkalischen Abwasserkanal handelt.

6.10. Bei Kleinanlagen ist es zulässig, die Evakuierung alkalischer Lösungen in spezielle mobile Behälter gemäß dieser Verordnung vorzusehen.

6.11. Die Bedingungen für die Einleitung von Abwasser in Stauseen müssen den nach dem festgelegten Verfahren genehmigten Vorschriften zum Schutz von Oberflächengewässern vor Verschmutzung durch Abwasser entsprechen.

6.12. Die Temperatur des in den Tank eintretenden Kühlwassers und Wärmetauscherausrüstung Elektrolyseanlagen müssen für ausreichende Kühlung sorgen und in der Regel nicht höher als 25 °C sein. Wenn es nicht möglich ist, die maximal zulässige Temperatur durch zirkulierende Wasserversorgungssysteme sicherzustellen (insbesondere in der warmen Jahreszeit), sollten Kühlsysteme eingesetzt werden. Die Wahl des Gerätekühlsystems erfolgt während der Konstruktion.

6.13. Anforderungen an die qualitative Zusammensetzung des zur Kühlung von Prozess- und Elektrogeräten zugeführten Umlaufwassers müssen sich in der technischen Dokumentation der Hersteller der verwendeten wassergekühlten Geräte widerspiegeln.

temporäre Härte nicht mehr als 5 mg Äq/l;

konstante Härte nicht mehr als 15 mg Äq./l.

6.15. Zur Kühlung der Thyristoren von Gleichrichtereinheiten wird in der Regel Wasser mit einem spezifischen elektrischen Widerstand von mindestens 2x103 Ohm-cm verwendet.

6.16. Die Verwendung von Wasser, das nicht den Qualitätsanforderungen entspricht, in Kühlsystemen ist nicht zulässig.

6.17. Um den Eintrag von Wasserstoff und Sauerstoff in das Umlaufkühlsystem bei Hochdruck-Wasserstoffanlagen zu verhindern, ist es in der Regel erforderlich, am Abfluss des Kühlwassers aus der Anlage eine Stromunterbrechung vorzusehen. In anderen Fällen muss der Druck des zirkulierenden Wassers den Druck im Gashohlraum des Wärmetauschers und anderer Geräte übersteigen, und es muss auch eine Steuerung des Wasserdurchflusses vorgesehen werden.

6.18. Für Räumlichkeiten der Kategorie A an Wasserstoff-Sauerstoff-Stationen ist die Installation eines internen Braobligatorisch. Gleichzeitig ist die Nutzung der Löschwasserversorgung in der Elektrolyseurabteilung im Brandfall nur bei fehlender Stromversorgung der Elektrolyseure zulässig und muss geregelt werden.

VII. BELEUCHTUNG

7.1. Alle Räumlichkeiten zur Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff müssen über natürliche und künstliche Beleuchtung verfügen, entsprechend den Anforderungen von: Hygiene- und Bauvorschriften und -vorschriften; behördliche und technische Dokumentation im Bereich Arbeitssicherheit für Elektroanlagen, Betrieb von Verbraucher-Elektroanlagen und Sicherheitsvorkehrungen beim Betrieb von Verbraucher-Elektroanlagen.

7.2. Zur Beleuchtung explosionsgefährdeter Räume mit Umgebungen der Klasse B-Ib und B-Ia (für Wasserstoff) müssen explosionsgeschützte Leuchten verwendet werden.

7.3. In Räumen von Elektrolyseanlagen in explosionsgefährdeten Bereichen müssen für die elektrische Beleuchtung in der Regel komplette Beleuchtungsgeräte mit Schlitzlichtleitern verwendet werden, außerdem ist der Einsatz von Allgebrauchslampen in speziellen Nischen mit Doppelverglasung in der Wand zulässig , in speziellen doppelt verglasten Laternen in der Decke. Außerhalb explosionsgefährdeter Bereiche ist die Installation von Leuchten mit einer Schutzart von mindestens IP54 zulässig.

7.4. In einer Betriebswerkstatt müssen für die Innenbeleuchtung von Geräten und Behältern bei deren Inspektion und Reparatur explosionsgeschützte tragbare Lampen mit einer Spannung von nicht mehr als 12 V verwendet werden, die durch ein Metallgitter geschützt sind.

7.5. In Elektrolyseabteilungen ist in der Regel eine stationäre lokale Beleuchtung unter Metallplattformen mit technologischer Ausrüstung erforderlich.

7.6. Tragbare Lampen müssen über stationäre Abwärtstransformatoren mit Strom versorgt werden. Die Verwendung von tragbaren Transformatoren ist nicht gestattet.

7.7. Steckdosen und Transformatoren müssen entsprechend der Raumklasse sowie der Kategorie und Gruppe des explosionsfähigen Gemisches ausgelegt sein.

7.8. Die Notbeleuchtung zur Fortführung der Arbeit muss auf Arbeitsflächen, die im Notbetrieb gewartet werden müssen, eine Beleuchtung von mindestens 10 % der für die Arbeitsbeleuchtung dieser Flächen festgelegten Standards vorsehen. Die Notbeleuchtung für die Evakuierung von Personen aus Räumlichkeiten muss entlang der Durchgangslinien auf dem Boden und auf den Treppen eine Beleuchtungsstärke von mindestens 0,3 Lux erzeugen.

7.9. Alle Außenanlagen im Zusammenhang mit der Produktion und Speicherung von Wasserstoff sowie Empfängerstandorte müssen rundum mit einer Außenbeleuchtung ausgestattet sein.

7.10. Gastanks müssen über eine Außenbeleuchtung verfügen. An der Kontrollstelle für die Gastankventile muss eine Außenbeleuchtung oder eine Innenbeleuchtung mit einer explosionsgeschützten Lampe entsprechend der Kategorie und Gruppe der explosionsgefährdeten Umgebung verwendet werden.

7.11. Zur Wartung von Beleuchtungskörpern, zum Reinigen und Ersetzen von Glasfenstern und Oberlichtern müssen spezielle Geräte und Vorrichtungen verwendet werden, um eine bequeme und sichere Durchführung der angegebenen Arbeiten zu gewährleisten.

VIII. ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN
FÜR EINEN SICHEREN BETRIEB VON PROZESSEN

8.1. Der Prozess der Herstellung von Wasserstoff und Sauerstoff durch Elektrolyse von Wasser stellt eine Explosions- und Brandgefahr dar und wird gemäß den Anforderungen der Allgemeinen Explosionsschutzvorschriften für explosions- und feuergefährliche chemische, petrochemische und Ölraffinerieindustrien durchgeführt, die durch den Beschluss des genehmigt wurden Staatlicher Gortechnadzor Russlands vom 05.05.03 Nr. 29, registriert vom Justizministerium Russlands am 15.05.03, Registrierungsnummer 4537 und Anforderungenregulatorische Dokumente zum Brandschutz, Regeln für die Gestaltung elektrischer Anlagen, Bauvorschriften usw Vorschriften, staatliche Normen, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurden, und diese Regeln.

8.2. Technologische Verfahren zur Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff müssen gemäß den in festgelegter Weise genehmigten technischen Regeln durchgeführt werden.

8.3. Es wird nicht empfohlen, dass sich das Wartungspersonal dauerhaft im Elektrolyseraum aufhält. Die ständige Überwachung des technologischen Prozesses erfolgt durch den Bediener vom Kontrollraum aus.

8.4. Bei der Wasserstoffproduktion unterliegen der Flüssigkeitsstand in der Apparatur, die Temperatur, der Druck und die Reinheit der erzeugten Gase einer zwingenden Kontrolle.

Wird der Druckunterschied zwischen Wasserstoff und Sauerstoff überschritten, steigt der Druck im System und die Reinheit der erzeugten Gase verschlechtert sich, müssen die Elektrolyseure automatisch abgeschaltet werden.

8.5. Räumlichkeiten der Kategorie A, in denen mit Wasserstoff umgegangen wird, müssen mit automatischen Gasanalysatoren mit Licht- und Tonalarmgerät ausgestattet sein, die ausgelöst werden, wenn der Wasserstoffgehalt in der Raumluft nicht mehr als 10 % der unteren Explosionsgrenze (0,4 Vol.-%) beträgt ) und Sauerstoff weniger als 19 % und mehr als 23 % beträgt. Die Anzahl und der Standort der Gasanalysatoren sollten von der Planungsorganisation auf folgender Grundlage festgelegt werden: für Wasserstoff – eine Probenahmestelle pro 100 m2 Fläche, jedoch nicht weniger als ein Sensor pro Raum; für Sauerstoff – ein Punkt pro Raum. Es wird empfohlen, Probenahmestellen in Elektrolyseurabteilungen und Wasserstoffkompressorräumen über jeder Einheit (nahe der Decke) zu installieren, wo Wasserstoff wahrscheinlich in den Raum abgegeben wird, jedoch nicht weiter als 3 m horizontal von der Quelle.

8.7. Alle technologischen Anlagen müssen nach einem Stillstand von mehr als 2 Stunden und vor der Inbetriebnahme mit Inertgas gespült werden, sofern sie während der Stillstandszeit nicht unter Wasserstoffüberdruck standen. Das Spülende sollte rechnerisch geregelt und durch Analyse der Zusammensetzung des Spülgases ermittelt werden. In diesem Fall sollte im Spülgas kein Wasserstoff enthalten sein (nach der Abschaltung) und der Sauerstoffgehalt im Spülgas (vor der Inbetriebnahme) sollte 4 % (Volumen) nicht überschreiten.

8.8. Am Eingang zu separaten Gebäuden und Räumlichkeiten zur Herstellung von elektrolytischem Wasserstoff müssen Anzeiger der Explosions- und Brandgefahrenkategorie und -klassenzonen gemäß den Sicherheitsanforderungen für Elektroinstallationsgeräte installiert werden.

8.9. Vor Reparatur- und Wartungsarbeiten müssen Wasserstoffbehälter nach dem Spülen mit Inertgas mit Luft gespült und anschließend Proben entnommen werden, um die optimale Sauerstoffmenge im Behälter für Reparaturarbeiten zu ermitteln. Sauerstoffbehälter dürfen nur mit Luft gespült werden.

8.10. An Ableitungsleitungen von wasserstoffhaltigen technischen Geräten werden in der Regel keine Brandschutzeinrichtungen installiert. Die geplante Wasserstoffableitung sollte mit einer Vorspülung der Rohrleitung mit Stickstoff erfolgen. Die Spülzeit ist geregelt.

8.11. Die Reinheit des in Elektrolyseanlagen erzeugten Wasserstoffs darf nicht weniger als 98,5 % und die Reinheit des Sauerstoffs nicht weniger als 98 % (Volumen) betragen.

8.12. Zur kontinuierlichen Überwachung des Gehalts an Wasserstoffverunreinigungen im Sauerstoff und Sauerstoff im Wasserstoff müssen Elektrolyseanlagen mit automatischen Gasanalysatoren mit Signalisierung der maximal zulässigen Konzentrationen ausgestattet sein. Darüber hinaus muss mindestens einmal pro Schicht eine Kontrollgasanalyse mit tragbaren chemischen Gasanalysatoren durchgeführt werden.

8.13. Der maximal zulässige Druckabfall zwischen den Wasserstoff- und Sauerstoffsystemen des Elektrolyseurs muss den Passdaten des Herstellers entsprechen, darf jedoch 0,003 MPa nicht überschreiten.

8.14. Es ist nicht gestattet, das Gehäuse des Elektrolyseurs während des Betriebs zu berühren, außer bei Probenahmevorgängen, die mit Schutzausrüstung (dielektrische Handschuhe, dielektrische Stiefel oder Stehen auf einer dielektrischen Gummimatte) durchgeführt werden müssen, die für diese Betriebsbedingungen zulässig sind.

8.15. Der Elektrolyseur darf erst in Betrieb genommen werden, nachdem der Zustand der elektrischen Isolierung überprüft, die Geräte überprüft und sichergestellt wurden, dass sich keine Fremdkörper darauf befinden.

8.16. Die Inbetriebnahme der Elektrolyseanlage nach Installationen, Reparaturen und längeren Stillständen muss unter Anleitung eines verantwortlichen Ingenieurs und technischen Mitarbeiters erfolgen.

8.17. Der Bedarf an Redundanz der wichtigsten Wasserstoffausrüstung wird während des Entwurfs unter Berücksichtigung der Kontinuität des technologischen Prozesses, der Betriebsbedingungen, der Zuverlässigkeit und der Qualitätsbedingungen für den Produktwasserstoff sowie der mit diesem Verbrauch verbundenen Produktion ermittelt.

8.18. Während eines kontinuierlichen technologischen Prozesses, während der Umstellung der Wasserstoffausrüstung auf Backup sowie während der planmäßigen Wartung und Prüfung von Automatisierungsgeräten und Sicherheitsventilen muss in Behältern oder Gasbehältern eine Pufferreserve an Wasserstoff bereitgestellt werden. Die Berechnung des Fassungsvermögens von Empfängern oder Gastanks erfolgt durch den Planungsbetrieb.

IX. STANDORTANFORDERUNGEN
AUSRÜSTUNG UND ARBEITSPLÄTZE

9.1. Der Standort der Ausrüstung muss Sicherheit sowie Wartungs- und Reparaturfreundlichkeit gewährleisten. Die allgemeine Anordnung der Geräte muss den Anforderungen der Bau- und Hygienenormen sowie den Gestaltungsregeln für Industriebetriebe entsprechen.

9.2. Die Abstände zwischen Elektrolyseuren sowie zwischen Elektrolyseuren und den Wänden des Raumes müssen den Sicherheitsanforderungen für Elektroinstallationen, den Anforderungen für den Betrieb von Verbraucherelektroanlagen und den Sicherheitsanforderungen für den Betrieb von Verbraucherelektroanlagen entsprechen. Die Abstände von den stromführenden Teilen des Elektrolyseurs zu den Metallkonstruktionen der Anlage dürfen bei einer Spannung am Elektrolyseur bis 65 V nicht weniger als 1,2 m und bei einer Spannung über 65 V 1,5 m betragen. Bei zuverlässiger elektrischer Isolierung von Metallkonstruktionen dürfen die angegebenen Abstände auf 0,8 m reduziert werden.

9.3. Bei der Installation von Geräten muss Folgendes bereitgestellt werden:

a) Die Breite der Hauptdurchgänge entlang der Servicefront von Maschinen (Kompressoren, Pumpen usw.) und Geräten mit Armaturen und Instrumentierung muss mindestens 1,5 m betragen;

bei Geräten, die sich auf Baustellen befinden, müssen die Durchgänge mindestens 0,8 m betragen;

bei kleinen Geräten (Breite und Höhe bis 0,8 m) darf die Breite des Hauptdurchgangs auf 1,0 m reduziert werden;

b) die Breite der Durchgänge zwischen den Geräten sowie zwischen den Geräten und den Wänden der Räumlichkeiten, wenn eine Wartung von allen Seiten erforderlich ist – nicht weniger als 1,0 m;

c) die Breite der Durchgänge zur Inspektion sowie zur regelmäßigen Überprüfung und Einstellung von Geräten und Instrumenten beträgt mindestens 0,8 m;

d) Reparaturbereiche zur Demontage, Inspektion und Reinigung von Geräten.

Zwischen den am weitesten hervorstehenden Teilen der Ausrüstung werden Mindestabstände für Durchgänge unter Berücksichtigung von Fundamenten, Isolierung, Umzäunung usw. festgelegt.

Der Abstand zwischen wartungsfreien Geräten und der Wand sowie zwischen auf Plattformen oder Konsolen befindlichen Wärmetauschergeräten und der Wand ist nicht begrenzt.

Es ist erlaubt, zwei oder mehr Pumpen auf demselben Fundament zu installieren; In diesem Fall wird der Abstand zwischen diesen Pumpen durch die Betriebsbedingungen bestimmt.

Reparaturstellen dürfen nicht mit entsprechender Begründung versehen werden.

9.4. Die Platzierung von Empfängern muss den Anforderungen dieser Regeln entsprechen und die Bequemlichkeit ihrer Wartung und Reparatur gewährleisten. Ihr Abstand zu Gebäuden und Bauwerken darf außerdem nicht im Widerspruch zu den Allgemeinen Explosionsschutzvorschriften für explosionsgefährdete Chemie-, Petrochemie- und Ölraffinerieindustrien stehen.

9.5. Der Abstand von Schächten, die sich auf den Deckeln und Böden von Geräten befinden, zu hervorstehenden Gebäudestrukturen, Apparaten und Rohrleitungen, die über und unter Schächten angebracht sind, muss mindestens 0,8 m betragen. In bestimmten begründeten Fällen kann dieser Abstand auf 0,6 m reduziert werden, was berücksichtigt werden sollte in der technischen Dokumentation für dieses Gerät.

9.6. Die Platzierung von Gasgebläsen und Kompressoren im Elektrolyseraum ist verboten.

9.7. Im Elektrolyseraum dürfen Anlagen zur katalytischen Reinigung von Wasserstoff und Sauerstoff und deren Trocknung aufgestellt werden, die unter einem Druck betrieben werden, der den Elektrolysedruck nicht überschreitet.

9.8. Anlagen zur Reinigung und Trocknung von Wasserstoff und Sauerstoff, die unter Kompressionsdruck arbeiten, dürfen in einem Gemeinschaftsraum mit Kompressoreinheiten untergebracht werden.

9.9. Die Trocknungs- und Reinigungsbereiche für Wasserstoff können sich in einem separaten Gebäude des Wasserstoffproduktionskomplexes, in Kraftwerken oder in Produktionsgebäuden befinden. Wenn Trocknungs- und Wasserstoffreinigungsbereiche in einem Kraftwerk oder in einem Produktionsgebäude untergebracht werden müssen, werden diese im obersten Stockwerk installiert und haben über ein Vorraum-Gateway Zugang zu einem gemeinsamen Korridor.

9.10. Die Speicherung von elektrolytischem Wasserstoff in einem Wasserstoffproduktionsraum oder in einem separaten Raum in röhrenförmigen Lagertanks mit intermetallischen oder anderen Füllstoffen, in denen Wasserstoff in gebundenem Zustand vorliegt, ist vorbehaltlich der Anforderungen dieser Regeln sowie der Anweisungen für deren Verwendung zulässig und sicheren Betrieb, der vom Hersteller (oder einer anderen Organisation) entwickelt wurde.

9.11. Es ist erlaubt, im Raum des Wasserstoffkompressors, der zum Befüllen von Flaschen vorgesehen ist, Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen aufzustellen, die regelmäßig zum Evakuieren leerer Flaschen vor dem Befüllen verwendet werden.

9.12. Elektrische Heizgeräte für Wasserstoff- und Sauerstoff-Reinigungs- und Trocknungsanlagen können außerhalb des Gebäudes in der Nähe eines blinden Teils der Wand angebracht werden. Die Höhe des Jalousieabschnitts muss in diesem Fall mindestens 300 mm über der Markierung des oberen Punktes der Heizgeräte liegen.

9.13. Produktionsräume müssen mit Hebemechanismen zur Durchführung von Reparaturarbeiten und technologischen Arbeiten gemäß den Anforderungen des Unterabschnitts „Mechanisierung schwerer, gefährlicher und arbeitsintensiver Arbeiten“ dieser Regeln ausgestattet sein. Die Konstruktion dieser Mechanismen muss den Sicherheitsanforderungen für Geräte und den sicheren Betrieb von Lasthebekranen sowie den Sicherheitsanforderungen für elektrische Installationsgeräte entsprechen.

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